《工業(yè)工程》答案庫填空題1、TPS是豐田生產(chǎn)模式，精益生產(chǎn)管理措施上的特點拉動式準(zhǔn)時化生產(chǎn)、全面質(zhì)量管理、團體工作法、并行工程。2、精益生產(chǎn)簡稱LP，其子目的為零庫存、零缺陷、高柔性。3、精益生產(chǎn)終極目的零揮霍，精益生產(chǎn)基本目的最大程度的獲取利潤。4、IE中文意思即工業(yè)工程，其關(guān)鍵是減少成本、提高生產(chǎn)量、提高生產(chǎn)效率，以人為本是IE區(qū)別與其他工程學(xué)科的特點之一。5、IE面向微觀管理，重視三化工業(yè)簡化、專業(yè)化、原則化，是IE重要原則。6、改善四原則取消、合并、重排、簡化。7、5W1H提問是WHEN、WHAT、WHY、WHO、WHERE、HOW。8、科學(xué)管理的創(chuàng)始人：泰勒、動作研究奠基人：吉爾布雷斯。9、作業(yè)流程四種工序分別是作業(yè)、移動、檢查、等待。10、精益生產(chǎn)子目的零庫存、零缺陷、高柔性。11、精益生產(chǎn)終極目的零揮霍，精益生產(chǎn)基本目的最大程度的獲取利潤。12、動作分析鐘常見的有拾八種動素。13、IE面向微觀管理，重視三化工業(yè)簡化、專業(yè)化、原則化，是IE重要原則。14、模特法的單位時間即手指動作的時間消耗值，1MOD=0.129S。15、5W1H提問是WHEN、WHAT、WHY、WHO、WHERE、HOW。16、科學(xué)管理的創(chuàng)始人：泰勒，他創(chuàng)立了時間研究，動作研究奠基人：吉爾布雷斯。17、作業(yè)流程分析中，符號表達(dá)作業(yè)，符號表達(dá)等待，符號表達(dá)檢查。18、PDCA循環(huán)中PDCA分別表達(dá)計劃、執(zhí)行、檢查、總結(jié)。19、原則時間是在正常的操作條件下，以原則的作業(yè)措施及合理的勞動強度和速度下完畢符合質(zhì)量工作規(guī)定的作業(yè)時間。20、IE是對人員、物料、設(shè)備、能源和信息所構(gòu)成的集成系統(tǒng)進行設(shè)計、改善和設(shè)置的一門學(xué)科。。21、精益生產(chǎn)終極目的零揮霍，精益生產(chǎn)基本目的最大程度的獲取利潤。22、PQCDISM即七個零為零轉(zhuǎn)產(chǎn)工時揮霍、零庫存、零揮霍、零不良、零故障、零停滯、零災(zāi)害。23、IE面向微觀管理，重視三化工業(yè)簡化、專業(yè)化、原則化，是IE重要原則。24、模特法的單位時間即手指動作的時間消耗值，1MOD=0.129S，即手指的動作時間為1MOD，以次類推手的動作時間為2MOD，手臂的動作時間為3MOD。25、IE手法以人的活動為中心，以事實為根據(jù)，用科學(xué)的分析措施對生產(chǎn)系統(tǒng)進行觀測，記錄分析并對系統(tǒng)問題進行合理化改善，最終對成果進行原則化的措施。26、科學(xué)管理的創(chuàng)始人：泰勒、動作研究奠基人：吉爾布雷斯。27、動作分析按精度不一樣，可分為目視動作分析、動素分析、影像分析。28、QCD指標(biāo)中QCD分別是指提高質(zhì)量、控制（減少）成本、保證交貨期（讓顧客滿意）。29、精益生產(chǎn)簡稱LP，是美國麻省理工學(xué)院的專家、專家對曰本“豐田JIT生產(chǎn)方式”即TPS的贊譽之稱。精：即少而精，不投入多出的生產(chǎn)要素，只是在合適的時間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品或下道工序急需的產(chǎn)品。益：即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟性。30、精益生產(chǎn)終極目的零揮霍，精益生產(chǎn)基本目的最大程度的獲取利潤。31、程序分析的種類按分析對象不一樣，分為以產(chǎn)品工藝為中心的產(chǎn)品工藝分析和以人為中心的作業(yè)流程分析同步為體現(xiàn)操作者與機械之間的作業(yè)程序或多名操作者之間的作業(yè)程序，尚有聯(lián)合作業(yè)分析，管理流程的分析四種形式。32、IE面向微觀管理，重視三化工業(yè)簡化、專業(yè)化、原則化，是IE重要原則。33、模特法的單位時間即手指動作的時間消耗值，1MOD=0.129S,即手指的動作時間為1MOD，以次類推手的動作時間為2MOD，手臂的動作時間為3MOD。34、拉平衡效率=工序時間總和/（最長工序時間*人員數(shù)），不良率=不良個數(shù)/生產(chǎn)個數(shù)。35、科學(xué)管理的創(chuàng)始人：泰勒、動作研究奠基人：吉爾布雷斯。36、工藝流程符號中，符號表達(dá)加工中有檢查內(nèi)容，符號表達(dá)品質(zhì)與數(shù)量檢查，品質(zhì)為主。37、請列出實現(xiàn)搬運自動化常見的措施，如：運用重力、運用機械、提高機械運轉(zhuǎn)率。38、生產(chǎn)線平衡是對生產(chǎn)的所有工序進行平均化，調(diào)整作業(yè)負(fù)荷，以使各作業(yè)時間盡量相近的技術(shù)手段與措施。39、精益生產(chǎn)簡稱LP，是美國麻省理工學(xué)院的專家、專家對曰本“豐田JIT生產(chǎn)方式”即TPS的贊譽之稱。精：即少而精，不投入多出的生產(chǎn)要素，只是在合適的時間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品或下道工序急需的產(chǎn)品。益：即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟性。40、精益生產(chǎn)終極目的零揮霍，精益生產(chǎn)基本目的最大程度的獲取利潤。41、程序分析的種類按分析對象不一樣，分為以產(chǎn)品工藝為中心的產(chǎn)品工藝分析和以人為中心的作業(yè)流程分析同步為體現(xiàn)操作者與機械之間的作業(yè)程序或多名操作者之間的作業(yè)程序，尚有聯(lián)合作業(yè)分析，管理流程的分析四種形式。42、IE面向微觀管理，重視三化工業(yè)簡化、專業(yè)化、原則化，是IE重要原則。43、模特法的單位時間即手指動作的時間消耗值，1MOD=0.129S，手指動作時間為0.129S。44、改善四原則取消、合并、重排、簡化。45、5W1H提問是WHEN、WHAT、WHY、WHO、WHERE、HOW46、工業(yè)工程是工業(yè)化生產(chǎn)的產(chǎn)物，一般認(rèn)為是本世紀(jì)初來源于美國。47、精益生產(chǎn)（LeanProduction）是美國麻省理工學(xué)院的專家、專家對曰本（國家），“豐田JIT生產(chǎn)方式”即TPS的贊譽之稱。精：即少而精，不投入多出的生產(chǎn)要素，只是在合適的時間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品或下道工序急需的產(chǎn)品。益：即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟性。48、管理寬放是由于企業(yè)的管理制度所導(dǎo)致的管理時間的占用。。49、程序分析的種類按分析對象不一樣，分為以產(chǎn)品工藝為中心的產(chǎn)品工藝分析和以人為中心的作業(yè)流程分析同步為體現(xiàn)操作者與機械之間的作業(yè)程序或多名操作者之間的作業(yè)程序，尚有聯(lián)合作業(yè)分析，管理流程的分析四種形式。50、IE面向微觀管理，重視三化工業(yè)簡化、專業(yè)化、原則化，是IE重要原則。51、PQCDISM即七個零為零轉(zhuǎn)產(chǎn)工時揮霍、零庫存、零揮霍、零不良、零故障、零停滯、零災(zāi)害。52、改善四原則取消、合并、重排、簡化。53、管理事務(wù)性的工作波及多人多部門之間的配合，一般以文獻(xiàn)、表單的傳遞作為配合的信號或根據(jù)，為此以文獻(xiàn)和表單的流動為中心展開調(diào)查，進而實行改善即為管理程序分析。54、動素分析中符號表達(dá)伸手，符號表達(dá)裝配。55、人的作業(yè)流程原則一般包括，路線最短原則、工藝流程原則、IO一致原則、嚴(yán)禁流程路線逆行原則、零等待原則等等。56、工業(yè)工程實行後效果詳細(xì)表目前品質(zhì)、成本、交期時間、安全和士氣上。57、運轉(zhuǎn)率=凈運轉(zhuǎn)時間/運轉(zhuǎn)也許的總時間、故障率=故障次數(shù)/運轉(zhuǎn)總時間。58、管理寬放是由于企業(yè)的管理制度所導(dǎo)致的管理時間的占用。。59、作業(yè)時間中除凈作業(yè)時間外，由于“作業(yè)者的生理需要”“作業(yè)措施的問題”“管理需要”等原因，常常導(dǎo)致作業(yè)中斷產(chǎn)生作業(yè)內(nèi)容以外的時間增長，這種不可防止的必要的時間增長，即時間寬放。60、IE面向微觀管理，重視三化工業(yè)簡化、專業(yè)化、原則化，是IE重要原則。61、PQCDISM即七個零為零轉(zhuǎn)產(chǎn)工時揮霍、零庫存、零揮霍、零不良、零故障、零停滯、零災(zāi)害。62、改善四原則取消、合并、重排、簡化。63、作業(yè)流程四種工序分別是作業(yè)、移動、檢查、等待。64、工藝流程符號中，符號表達(dá)加工中有檢查內(nèi)容，符號表達(dá)品質(zhì)與數(shù)量檢查，品質(zhì)為主。65、工業(yè)工程實行後效果詳細(xì)表目前品質(zhì)、成本、交期時間、安全和士氣上。66、運轉(zhuǎn)率=凈運轉(zhuǎn)時間/運轉(zhuǎn)也許的總時間、故障率=故障次數(shù)/運轉(zhuǎn)總時間。67、5W1H提問是WHEN、WHAT、WHY、WHO、WHERE、HOW。68、停滯分析的內(nèi)容是對生產(chǎn)過程中最小程度及必要的停滯進行地點、原因、方式、時間和數(shù)量等的現(xiàn)實狀況分析和調(diào)查。69、IE面向微觀管理，重視三化工業(yè)簡化、專業(yè)化、原則化，是IE重要原則。70、PQCDISM即七個零為零轉(zhuǎn)產(chǎn)工時揮霍、零庫存、零揮霍、零不良、零故障、零停滯、零災(zāi)害。71、模特法的單位時間即手指動作的時間消耗值，1MOD=0.129S。72、作業(yè)流程四種工序分別是作業(yè)、移動、檢查、等待73、拾八種動素包括伸手、握取、移物、裝配、拆卸、使用。（放手、檢查、尋找、發(fā)現(xiàn)、選擇、計劃、預(yù)定位、定位、持住、休息、遲延、故延）74、運轉(zhuǎn)率=凈運轉(zhuǎn)時間/運轉(zhuǎn)也許的總時間、故障率=故障次數(shù)/運轉(zhuǎn)總時間。75、5W1H提問是WHEN、WHAT、WHY、WHO、WHERE、HOW。76、精益生產(chǎn)的兩大支柱是準(zhǔn)時化和自動化。77、IE面向微觀管理，重視三化工業(yè)簡化、專業(yè)化、原則化，是IE重要原則。78、制造業(yè)面對的市場需求是必須以高品質(zhì)、低成本、安全迅速的提供顧客需要的產(chǎn)品，詳細(xì)體現(xiàn)為多品種化、高品質(zhì)化、低成本、短交期、安全第一。79、模特法的單位時間即手指動作的時間消耗值，1MOD=0.129S。80、作業(yè)流程四種工序分別是作業(yè)、移動、檢查、等待。81、作業(yè)流程分析中，符號表達(dá)作業(yè)，符號表達(dá)等待，符號表達(dá)檢查。82、在程序分析中，符號表達(dá)品質(zhì)檢查，符號表達(dá)數(shù)量檢查。83、運轉(zhuǎn)率=凈運轉(zhuǎn)時間/運轉(zhuǎn)也許的總時間、故障率=故障次數(shù)/運轉(zhuǎn)總時間。84、價值工程改革V=F／C，其中V表達(dá)價值，F(xiàn)表達(dá)產(chǎn)品或服務(wù)的功能。85、精益生產(chǎn)的兩大支柱是準(zhǔn)時化和自動化。86、動作分析的種類一般包括目視動作分析、動素分析、影像分析。87、制造業(yè)面對的市場需求是必須以高品質(zhì)、低成本、安全迅速的提供顧客需要的產(chǎn)品，詳細(xì)體現(xiàn)為多品種化、高品質(zhì)化、低成本、短交期、安全第一。88、模特法的單位時間即手指動作的時間消耗值，1MOD=0.129S，即手指的動作時間為1MOD，以次類推手的動作時間為2MOD，手臂的動作時間為3MOD。89、使用PTS法求得原則時間=正常時間*（1+寬放率）。90、5W1H提問是WHEN、WHAT、WHY、WHO、WHERE、HOW。91、產(chǎn)品工藝分析是對產(chǎn)品在通過材料、零件的加工、裝配、檢查直至完畢品為止的工序流程狀態(tài)，進行分類記錄并改善的措施。二、名詞解釋1、精益生產(chǎn)方式精益生產(chǎn)（LeanProduction）是美國麻省理工學(xué)院的專家、專家對曰本“豐田JIT生產(chǎn)方式”即TPS的贊譽之稱。精：即少而精，不投入多出的生產(chǎn)要素，只是在合適的時間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品或下道工序急需的產(chǎn)品。益：即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟性。2、作業(yè)流程分析作業(yè)流程分析就是這種將作業(yè)人員的工作流程視作產(chǎn)品流程同樣，進行與產(chǎn)品工藝分析相似的分析。3、時間寬放作業(yè)時間中除凈作業(yè)時間外，由于“作業(yè)者的生理需要”“作業(yè)措施的問題”“管理需要”等原因，常常導(dǎo)致作業(yè)中斷產(chǎn)生作業(yè)內(nèi)容以外的時間增長，這種不可防止的必要的時間增長，即時間寬放。4、生產(chǎn)線平衡生產(chǎn)線平衡是對生產(chǎn)的所有工序進行平均化，調(diào)整作業(yè)負(fù)荷，以使各作業(yè)時間盡量相近的技術(shù)手段與措施。5、流程線路圖流程線路圖是對產(chǎn)品的流程及作業(yè)者的路線按布局圖進行線路記錄分析的措施，可以對作業(yè)場地的布局及搬運措施進行研討與程序分析同步使用6、布局改善布局（layout）是常用術(shù)語，簡樸地說就是通過度析決定設(shè)備或工序的位置或保管場地與生產(chǎn)有關(guān)的位置設(shè)計。7、原則時間原則時間是在正常的操作條件下，以原則的作業(yè)措施及合理的勞動強度和速度下完畢符合質(zhì)量工作規(guī)定的作業(yè)時間。8、動作經(jīng)濟原則對動作研究的改善措施進行分類，并系統(tǒng)的對此進行分析總結(jié)所得出的基本原則，目的在于優(yōu)化作業(yè)措施減少無謂動作縮短動作距離減低勞動負(fù)荷。9、生產(chǎn)線平衡生產(chǎn)線平衡是對生產(chǎn)的所有工序進行平均化，調(diào)整作業(yè)負(fù)荷，以使各作業(yè)時間盡量相近的技術(shù)手段與措施。10、揮霍不增長價值的活動是揮霍；盡管是增長價值的活動，所用的資源超過了絕對至少的界線，也是揮霍。11、高柔性高柔性是指企業(yè)的生產(chǎn)組織形式靈活多變，能適應(yīng)市場需求多樣化的規(guī)定，及時組織多品種生產(chǎn)，以提高企業(yè)的競爭能力。12、全面質(zhì)量管理⑴強調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來的而非檢查出來的，由過程控制保證質(zhì)量；⑵生產(chǎn)過程中對質(zhì)量的檢查與控制在每一道工序都進行，重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識；⑶如在生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)問題，可立即停止生產(chǎn)，防止出現(xiàn)無效加工；⑷對于出現(xiàn)的質(zhì)量問題，一般組織有關(guān)技術(shù)人員與生產(chǎn)人員協(xié)同處理。13、精益生產(chǎn)方式精益生產(chǎn)（LeanProduction）是美國麻省理工學(xué)院的專家、專家對曰本“豐田JIT生產(chǎn)方式”即TPS的贊譽之稱。精：即少而精，不投入多出的生產(chǎn)要素，只是在合適的時間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品或下道工序急需的產(chǎn)品。益：即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟性。14、看板管理看板是精益生產(chǎn)方式實現(xiàn)從後道工序向前道工序取貨的“拉動式”的準(zhǔn)時化生產(chǎn)所采用的工具，看板管理就是用看板來實現(xiàn)準(zhǔn)時化生產(chǎn)的管理措施。15、零缺陷零缺陷意思就是沒有缺陷，是一種理想的質(zhì)量目的，提出零缺陷的概念，讓我們消除老式的能接受一定比例不合格品的觀念，講究從源頭上進行防止和控制而不是事後的檢查。16、工業(yè)工程工業(yè)工程，是對人員、物料、設(shè)備、能源和信息所構(gòu)成的集成系統(tǒng)進行設(shè)計、改善和設(shè)置的一門學(xué)科。它綜合運用數(shù)學(xué)、物理學(xué)和社會科學(xué)方面的專門知識和技術(shù)，以及工程分析和設(shè)計的原理與措施，對該系統(tǒng)所獲得的成果進行確定、預(yù)測和評價。17、并行工程⑴在產(chǎn)品設(shè)計開發(fā)期間，將概念設(shè)計、構(gòu)造設(shè)計、工藝設(shè)計最終需求等結(jié)合起來，保證以最快的速度按規(guī)定的質(zhì)量完畢；⑵各項工作由與此有關(guān)的項目小組完畢，進程中小組組員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并對出現(xiàn)的問題協(xié)調(diào)處理；⑶根據(jù)合適的信息系統(tǒng)工具，反饋與協(xié)調(diào)整個項目的進行，運用現(xiàn)代CIM技術(shù)，在產(chǎn)品研制與開發(fā)期間，輔助項目的并行化。18、工業(yè)工程的研究目的工業(yè)工程的研究目的是使生產(chǎn)系統(tǒng)投入要素得到更高效運用，減少成本、保證質(zhì)量和安全、提高生產(chǎn)效率、獲得最佳效益。19、看板管理看板是精益生產(chǎn)方式實現(xiàn)從後道工序向前道工序取貨的“拉動式”的準(zhǔn)時化生產(chǎn)所采用的工具，看板管理就是用看板來實現(xiàn)準(zhǔn)時化生產(chǎn)的管理措施。20、原則時間原則時間是在正常的操作條件下，以原則的作業(yè)措施及合理的勞動強度和速度下完畢符合質(zhì)量工作規(guī)定的作業(yè)時間。21、PTS（預(yù)制時間原則法）是運用預(yù)先為多種動作制定的時間原則來確定多種作業(yè)的作業(yè)時間，而非通過觀測的時間分析措施。22、IE手法以人的活動為中心，以事實為根據(jù)，用科學(xué)的分析措施對生產(chǎn)系統(tǒng)進行觀測，記錄分析并對系統(tǒng)問題進行合理化改善，最終對成果進行原則化的措施。23、產(chǎn)品工藝分析產(chǎn)品工藝分析是對產(chǎn)品在通過材料、零件的加工、裝配、檢查直至完畢為止的工序流程狀態(tài)，以加工、搬運、檢查、停滯等符號進行分類紀(jì)錄，并以線相連表述產(chǎn)品制造流程的措施24、原則時間原則時間是在正常的操作條件下，以原則的作業(yè)措施及合理的勞動強度和速度下完畢符合質(zhì)量工作規(guī)定的作業(yè)時間。24、目視動作分析觀測者以目視直接對現(xiàn)場作業(yè)進行觀測分析改善，現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)問題并改善，，能對現(xiàn)場瓶頸工序?qū)崟r改善，提高作業(yè)效率。25、動作分析動作分析通過研究分析人的多種作業(yè)動作，發(fā)現(xiàn)并改善無效動作或揮霍現(xiàn)象，最終提高作業(yè)效率。26、時間評比時間評比是一種判斷與評價的技術(shù)，目的在于把實際作業(yè)時間修正到合理的作業(yè)速度下的時間，消除因被測量個人的工作態(tài)度、純熟度及環(huán)境原因?qū)崪y時間的影響。27、產(chǎn)品工藝分析產(chǎn)品工藝分析是對產(chǎn)品在通過材料、零件的加工、裝配、檢查直至完畢為止的工序流程狀態(tài)，以加工、搬運、檢查、停滯等符號進行分類紀(jì)錄，并以線相連表述產(chǎn)品制造流程的措施。28、原則時間原則時間是在正常的操作條件下，以原則的作業(yè)措施及合理的勞動強度和速度下完畢符合質(zhì)量工作規(guī)定的作業(yè)時間。29、作業(yè)原則作業(yè)原則是企業(yè)的正式文書，是企業(yè)意志的體現(xiàn)，是對作業(yè)環(huán)節(jié)、內(nèi)容、措施、注意事項及質(zhì)量原則進行設(shè)定的管理原則。30、動作經(jīng)濟原則對動作研究的改善措施進行分類，并系統(tǒng)的對此進行分析總結(jié)所得出的基本原則，目的在于優(yōu)化作業(yè)措施減少無謂動作縮短動作距離減低勞動負(fù)荷。31、工業(yè)工程工業(yè)工程，是對人員、物料、設(shè)備、能源和信息所構(gòu)成的集成系統(tǒng)進行設(shè)計、改善和設(shè)置的一門學(xué)科。它綜合運用數(shù)學(xué)、物理學(xué)和社會科學(xué)方面的專門知識和技術(shù)，以及工程分析和設(shè)計的原理與措施，對該系統(tǒng)所獲得的成果進行確定、預(yù)測和評價。32、搬運搬運并不只是移動物品，堆放物料、裝載、卸載、擺放都要消耗工時，因此搬運包括物品的移動及物品的擺放兩層意思。33、作業(yè)流程分析作業(yè)流程分析就是這種將作業(yè)人員的工作流程視作產(chǎn)品流程同樣，進行與產(chǎn)品工藝分析相似的分析。34、精益生產(chǎn)方式精益生產(chǎn)（LeanProduction）是美國麻省理工學(xué)院的專家、專家對曰本“豐田JIT生產(chǎn)方式”即TPS的贊譽之稱。精：即少而精，不投入多出的生產(chǎn)要素，只是在合適的時間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品或下道工序急需的產(chǎn)品。益：即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟性。35、生產(chǎn)線平衡生產(chǎn)線平衡是對生產(chǎn)的所有工序進行平均化，調(diào)整作業(yè)負(fù)荷，以使各作業(yè)時間盡量相近的技術(shù)手段與措施。36、搬運搬運并不只是移動物品，堆放物料、裝載、卸載、擺放都要消耗工時，因此搬運包括物品的移動及物品的擺放兩層意思。37、拉動式準(zhǔn)時化生產(chǎn)⑴以最終顧客的需求為生產(chǎn)起點；⑵強調(diào)物流平衡，追求零庫存；⑶組織生產(chǎn)線依托看板的形式；⑷生產(chǎn)中節(jié)拍可由人工干預(yù)，控制；⑸由于采用拉動式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計劃與調(diào)度實際上由各單元自已完畢。38、工業(yè)工程工業(yè)工程，是對人員、物料、設(shè)備、能源和信息所構(gòu)成的集成系統(tǒng)進行設(shè)計、改善和設(shè)置的一門學(xué)科。它綜合運用數(shù)學(xué)、物理學(xué)和社會科學(xué)方面的專門知識和技術(shù)，以及工程分析和設(shè)計的原理與措施，對該系統(tǒng)所獲得的成果進行確定、預(yù)測和評價。39、程序分析程序分析是對產(chǎn)品生產(chǎn)過程中的多種工序狀態(tài)進行紀(jì)錄、分析和改善的必要有效的IE手法，它是把工藝過程中的物流過程及人的工作流程以符號形式進行紀(jì)錄、設(shè)計的措施，通過它可以反應(yīng)過程整體的狀態(tài)，從而有效的掌握既有流程的問題點，制定改善對策效率。40、VE價值工程改革VE價值工程是IE技術(shù)中為尋求高價值、低成本方案常用的一種措施，重要用來對產(chǎn)品或服務(wù)的“功能”與“成本”進行對比、研究，以求找到“必要功能”與“最低成本”的方案。三、簡答題1設(shè)計是實現(xiàn)精益生產(chǎn)的源頭，請列舉出在進行工裝夾具設(shè)計時應(yīng)注意哪些原則。答：⑴用夾具固定產(chǎn)品及工具；⑵使用專用工具；⑶合并兩種工裝為一種；⑷提高工具設(shè)計便利性，減少疲勞；⑸機械操作動作相對安全并且操作流程化。2、請回答實行精益生產(chǎn)的六個重要方面和規(guī)定⑴實行精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)：通過5S活動提高現(xiàn)場管理水平；⑵準(zhǔn)時化生產(chǎn)：JIT生產(chǎn)系統(tǒng)；⑶6西格馬質(zhì)量管理原則，要貫徹與產(chǎn)品開發(fā)和生產(chǎn)全過程；⑷發(fā)揮勞動力的主觀能動性；⑸可視化管理，不僅管理者并且要讓所有員工對企業(yè)的狀況一目了然；⑹不停追求完美。3、精益生產(chǎn)的兩大支柱是指什么？談?wù)勀愕睦斫狻４穑壕嫔a(chǎn)的兩大支柱分別是指準(zhǔn)時化和自動化，準(zhǔn)時化是指僅在需要的時候生產(chǎn)必需數(shù)量的產(chǎn)品，自動化是指通過改善和改善實現(xiàn)機械化或自動化到達(dá)少人化的目的。4、工裝夾具的設(shè)計原則⑴用夾具固定產(chǎn)品及工具；⑵使用專用工具；⑶合并兩種工裝為一種；⑷提高工具設(shè)計便利性，減少疲勞；⑸機械操作動作相對安全并且操作流程化。5、原則時間測定包括五項重要原因，請分別列出。⑴在正常的操作條件；⑵作業(yè)者要有良好的純熟程度；⑶作業(yè)原則規(guī)定的措施；⑷適合大多作業(yè)者的勞動強度與速度；⑸以產(chǎn)品的質(zhì)量原則為準(zhǔn)。6、請簡要回答U型線布局有哪些特點。答：U型線布局重要特點有⑴組織單元生產(chǎn)，一人多工序操作；⑵進出口一致，物流簡捷；⑶中間在制品庫存大大減少；⑷實現(xiàn)一種流生產(chǎn)，迅速應(yīng)對市場變化；⑸需要配置培養(yǎng)多能工，提高員工技能水平。7、PTS法的幾種特點⑴新產(chǎn)品及新作業(yè)開始生產(chǎn)前可以事前設(shè)定原則時間；⑵可以對作業(yè)內(nèi)動素進行詳細(xì)時間預(yù)定，最大程度的措施優(yōu)化與評價的也許，從而確定最合理、高效的作業(yè)措施；⑶不用秒表在生產(chǎn)作業(yè)前確定原則時間，制定作業(yè)原則；⑷不需要時間分析中對觀測時間的評比與修正，可直接求得正常時間，只需寬放一步即可求得原則時間；⑸可伴隨作業(yè)措施的變更而修訂作業(yè)原則時間。8、生產(chǎn)線平衡的目的⑴提高作業(yè)員及設(shè)備工裝的工作效率；⑵減少單件產(chǎn)品的工時消耗，減少成本；⑶減少工序的在制品，實現(xiàn)“一種流”；⑷在平衡的生產(chǎn)線基礎(chǔ)上實現(xiàn)單元生產(chǎn)，提高生產(chǎn)應(yīng)變能力；⑸通過平衡生產(chǎn)線可綜合應(yīng)用到程序分析、動作分析、布局分析、搬運分析、時間分析等IE手法，提高全員素質(zhì)。9、談?wù)勀銓α闳毕莸睦斫狻４穑毫闳毕菀馑季褪菦]有缺陷，是一種理想的質(zhì)量目的，提出零缺陷的概念，讓我們消除老式的能接受一定比例不合格品的觀念，講究從源頭上進行防止和控制而不是事後的檢查。10、原則時間測定包括五項重要原因，請分別列出。⑴在正常的操作條件；⑵作業(yè)者要有良好的純熟程度；⑶作業(yè)原則規(guī)定的措施；⑷適合大多作業(yè)者的勞動強度與速度；⑸以產(chǎn)品的質(zhì)量原則為準(zhǔn)。11、在生產(chǎn)中常見的動作揮霍有哪些？⑴兩手空閑；⑵單手空閑；⑶作業(yè)動作停止；⑷動作太大；⑸左右手互換；⑹步行多；⑺轉(zhuǎn)身角度大；⑻移動中變換“狀態(tài)”；⑼不明技巧；⑽伸背動作；⑾彎腰動作；⑿反復(fù)/不必要的動作。12、布局改善的幾種方式⑴固定式布局措施，以產(chǎn)品為中心，人、機械、道具移動；⑵按功能及加工措施布局，以設(shè)備為中心；⑶按流程布局，根據(jù)作業(yè)內(nèi)容流水化布局；⑷混合式布局，綜合運用前幾種布局措施。四、計算題1、下圖為某一產(chǎn)品工序時間圖，共5道工序由5個人進行操作，工序時間分別為21S、17S、26S、23S、20S，請計算：⑴此產(chǎn)品生產(chǎn)節(jié)拍是多少（4分）；⑵工序平衡率（6分）；⑶假設(shè)每道工序均由不一樣的幾組動作構(gòu)成，每道工序均具有時間為3秒、4秒、5秒的動作，請就此種產(chǎn)品從線平衡的角度出發(fā)，提出處理方案，并計算改善後工序平衡率（10分）。（此題分步給分共20分）21211726232012345工序時間答：⑴此產(chǎn)品生產(chǎn)節(jié)拍是26秒⑵工序平衡率=工序時間總和/（最長工序時間*人員數(shù)）=（21+17+26+23+20）/（26*5）=82.3%⑶可將第3道工序中一種4秒的動作分解給第2道工序完畢。改善後工序平衡率=工序時間總和/（最長工序時間*人員數(shù)）=（21+21+22+23+20）/（23*5）=93.0%2、一種人操作一道工序，經(jīng)動素分析和時間測定，共包括50個MOD以及4次各2.5秒的操作時間，現(xiàn)設(shè)定15%的寬放，請問1、1MOD等于多少秒？（3分）2、請寫出原則時間計算公式。（4分）3、計算原則時間應(yīng)當(dāng)設(shè)定為多少？（8分）答：1、1MOD=0.129秒；2、原則時間=正常時間*（1+寬放率）；ST=（0.129*50+4*2.5）*（1+15%）=18.9175秒3、如圖某產(chǎn)品生產(chǎn)通過兩道工序，兩道工序之間間隔很近，作業(yè)內(nèi)容分為上料、自動加工和下料，詳細(xì)時間如圖。毛坯毛坯工序1第1人工序2第2人成品上料10、自動加工90、下料15上料15、自動加工50、下料15時間秒計算第1人人員運用率（5分）怎樣進行改善提出改善方案（5分）計算改善後人員運用率（5分）答：1、第1人運用率=（10+15）/（10+90+15）=21.7%2、將此兩道工序由一種人來操作，運用第1道工序自動加工的90秒時間完畢第2道工序作業(yè)內(nèi)容。3、改善後人員運用率=（10+15+15+15）/（10+90+15）=47.8%4，一種人操作一道工序，經(jīng)動素分析和時間測定，共包括50個MOD以及4次各2.5秒的操作時間，現(xiàn)設(shè)定15%的寬放，請問1、1MOD等于多少秒？（3分）2、請寫出原則時間計算公式。（4分）3、計算原則時間應(yīng)當(dāng)設(shè)定為多少？（8分）答：1、1MOD=0.129秒；2、原則時間=正常時間*（1+寬放率）；3、ST=（0.129*50+4*2.5）*（1+15%）=18.9175秒5、從如下給定規(guī)定進行工藝布局調(diào)整，1、計算制造周期（5分）；2、提出改善方案，劃出布局示意圖（5分）；2、計算改善前後單班產(chǎn)能，庫存、人均效率的變化（10分）。（此題分步得分共20分）闡明：工件重量2KG、單人單機操作、理想狀態(tài)（無設(shè)備故障，調(diào)整時間，原則純熟程度）11234567上料上料10S自動80S下料3S上料15S自動125S下料10S上料10S自動90S下料10S上料15S自動60S下料15S上料15S自動150S下料15S上料7S自動50S下料3S上料7S自動25S下料7S圖中上料為裝夾時間，自動為設(shè)備自動工作時間，下料為取料時間，整個構(gòu)成單畢生產(chǎn)周期。此產(chǎn)品合計7道工序完畢，每臺設(shè)備工位有在制品100件，首臺設(shè)備毛坯200件。答：制造周期改善前=100*93+100*150+100*110+100*90+100*180+100*60+100*39=72200（1203分鐘）（20小時）改善後=100*180+93+150+110+90+60+39=18542（309分鐘）（5.15小時）U型布置：1234576原理：運用設(shè)備5自動時間（150）完畢設(shè)備123467上料及裝夾時間（112），物料進出方向一致，使一人完畢了改善前7人的工作庫存改善前=200+6*100=800改善後=200+1*6=206場地：縮減了所有設(shè)備間距位置，改善了布局只要是分析對的，都可參照得分6、下圖為某一產(chǎn)品工序時間圖，共5道工序由5個人進行操作，工序時間分別為21S、17S、26S、23S、20S，請計算：⑴此產(chǎn)品生產(chǎn)節(jié)拍時多少（4分）；⑵工序平衡率（6分）；⑶假設(shè)每道工序均由不一樣的幾組動作構(gòu)成，均具有時間為3、4、5秒的動作，請就此種產(chǎn)品從線平衡的角度出發(fā)，提出處理方案（10分）。（此題分步給分共20分）21211726232012345工序時間答：⑴此產(chǎn)品生產(chǎn)節(jié)拍是26秒⑵工序平衡率=工序時間總和/（最長工序時間*人員數(shù)）=（21+17+26+23+20）/（26*5）=82.3%⑶可將第3道工序中一種4秒的動作分解給第2道工序完畢。改善後工序平衡率=工序時間總和/（最長工序時間*人員數(shù)）=（21+21+22+23+20）/（23*5）=93.0%7、從如下給定規(guī)定進行工藝布局調(diào)整，1、計算制造周期（5分）；2、提出改善方案，劃出布局示意圖（5分）；3、計算改善前後單班產(chǎn)能，庫存、人均效率的變化（10分）。（此題分步得分共20分）闡明：工件重量2KG、單人單機操作、理想狀態(tài)（無設(shè)備故障，調(diào)整時間，原則純熟程度）11234567上料上料10S自動80S下料3S上料15S自動125S下料10S上料10S自動90S下料10S上料15S自動60S下料15S上料15S自動150S下料15S上料7S自動50S下料3S上料7S自動25S下料7S圖中上料為裝夾時間，自動為設(shè)備自動工作時間，下料為取料時間，整個構(gòu)成單畢生產(chǎn)周期。此產(chǎn)品合計7道工序完畢，每臺設(shè)備工位有在制品100件，首臺設(shè)備毛坯200件。答：制造周期改善前=100*93+100*150+100*110+100*90+100*180+100*60+100*39=72200（1203分鐘）（20小時）改善後=100*180+93+150+110+90+60+39=18542（309分鐘）（5.15小時）U型布置：1234576原理：運用設(shè)備5自動時間（150）完畢設(shè)備123467上料及裝夾時間（112），物料進出方向一致，使一人完畢了改善前7人的工作庫存改善前=200+6*100=800改善後=200+1*6=206場地：縮減了所有設(shè)備間距位置，改善了布局只要是分析對的，都可參照得分五、綜合分析題（本題14分）1、某產(chǎn)品通過在線加工30分鐘，再由1個人進行成品質(zhì)量檢查5分鐘，然後由1人貼標(biāo)簽2分鐘，最終搬運100米進入倉庫保管。請畫出加工、品質(zhì)檢查、搬運的符號（6分），并根據(jù)此流程畫出產(chǎn)品工藝流程圖（8分）。⑴工藝流程符號：加工品質(zhì)檢查搬運加工1人成品檢查1人貼標(biāo)簽搬運至倉庫⑵工藝流程圖30分5分2分2、下圖為某一產(chǎn)品工序時間圖，共5道工序由5個人進行操作，工序時間分別為21S、17S、26S、23S、20S，請計算：⑴此產(chǎn)品生產(chǎn)節(jié)拍時多少（4分）；⑵工序平衡率（6分）；⑶假設(shè)每道工序均由不一樣的幾組動作構(gòu)成，均具有時間為3、4、5秒的動作，請就此種產(chǎn)品從線平衡的角度出發(fā)，提出處理方案（10分）。（此題分步給分共15分）21211726232012345工序時間答：⑴此產(chǎn)品生產(chǎn)節(jié)拍是26秒⑵工序平衡率=工序時間總和/（最長工序時間*人員數(shù)）=（21+17+26+23+20）/（26*5）=82.3%⑶可將第3道工序中一種4秒的動作分解給第2道工序完畢。改善後工序平衡率=工序時間總和/（最長工序時間*人員數(shù)）=（21+21+22+23+20）/（23*5）=93.0%3、一種人操作一道工序，經(jīng)動素分析和時間測定，共包括50個MOD以及4次各2.5秒的操作時間，現(xiàn)設(shè)定15%的寬放，請問1、1MOD等于多少秒？（3分）2、請寫出原則時間計算公式。（4分）3、計算原則時間應(yīng)當(dāng)設(shè)定為多少？（8分）答：1、1MOD=0.129秒；2、原則時間=正常時間*（1+寬放率）；3、ST=（0.129*50+4*2.5）*（1+15%）=18.9175秒4、如圖某產(chǎn)品生產(chǎn)通過兩道工序，兩道工序之間間隔很近，作業(yè)內(nèi)容分為上料、自動加工和下料，詳細(xì)時間如圖。毛坯毛坯工序1第1人工序2第2人成品上料10、自動加工90、下料15上料15、自動加工50、下料15時間秒計算第1人人員運用率（5分）怎樣進行改善提出改善方案（5分）計算改善後人員運用率（5分）答：1、第1人運用率=（10+15）/（10+90+15）=21.7%2、將此兩道工序由一種人來操作，運用第1道工序自動加工的90秒時間完畢第2道工序作業(yè)內(nèi)容。3、改善後人員運用率=（10+15+15+15）/（10+90+15）=47.8%五、論述題1、請您分析并提出自已對庫存的理解。答：精益生產(chǎn)追求的是零庫存，這是一種理想目的，不過在平常生產(chǎn)中沒有絕對的零庫存，我們可以保留一種最小的安全庫存，然後通過不停的改善，逐漸將庫存深入壓縮，如此逐漸向零庫存前進。（此題只要能表達(dá)這個思想即可酌情給分）2如下圖某工作人員在一高1200的工作臺上進行操作，同步將成品放在身後一高600的臺子上，每加工200只後再將其拉走。成品成品600工作臺211200請分析如圖操作也許存在哪些揮霍，并提出改善措施。答：存在的揮霍有：成品臺在身後，放置成品時需要轉(zhuǎn)身；2、兩個臺子不一樣高，放置時需要彎腰；成品放置200只才周轉(zhuǎn)，庫存量大；4、成品架子沒有輪子，搬運不以便。改善措施：將成品臺放在側(cè)面，消除轉(zhuǎn)身揮霍；合適提高成品臺高度；將成品定容，并減少成品庫存；將成品臺加上輪子便于搬運。3精益生產(chǎn)兩大支柱即準(zhǔn)時化和自動化，規(guī)定我們在生產(chǎn)中實現(xiàn)小批量多批次供