1BIQS-26維護V022要求vs審核關注點要求審核關注點1，工藝、制造和設備維護共同努力通過TPM實現生產的持續良好運轉2，對備件需求和存儲有管理3，關鍵部件需要識別出來4，維護保養計劃需要包含設備和工裝，制定預防性/預測性維護計劃1，檢查供應商的維護保養計劃和記錄，確認按計劃實施2，檢查維護保養團隊的標準化作業，人員技能及培訓記錄3，檢查設備MTTR和MTBF統計數據，如果目標沒有完成，詢問行動計劃4，檢查備品備件庫，檢查最大/最小庫存要求好跟蹤實際庫存、存儲環境要求、先進先出、壽命要求等5，抽檢備件驗證是否能很快被找到3概述核心管理流程支持流程過程績效KPI經驗總結總目錄第一部分第二部分第三部分第四部分第五部分4目錄第一部分概述

摘要適用范圍管理主體基本原則5設備：機床設施：廠房、水電氣污之設施/設備、通信網絡及軟件系統、辦公座椅、電梯工裝：模具、夾具、輔具、檢具周轉器具：行車、叉車、液壓車、專用產品/材料周轉用具等所有班次適用范圍BuildingsFluidsPROCESSFork-lifttruckTank6主導部門：設備維護部主導，運營部經理參與；分部部門主管-設備、設施、工裝基本原則：誰使用，誰維護參與部門：所有部門參與者：所有人組織內所有班次的所有人員：具備維護的基本技能、維護場地和工具、材料等管理主體7TPM，全面生產性維護Total-全面的整個組織：從管理層到維護主導者、到工程師、到維護作業員團隊協作：所有人、所有班次、所有場所改進設備能力消除浪費、降低成本達成設備利用率與產品質量目標預測性/預防性、條件維護、故障維護持續優化設備壽命Productive-生產性Maintenance-維護TotalProductiveMaintenance8TPM，全面生產性維護TotalProductiveMaintenance嚴重故障（中斷）驅動改善計劃警示信號（征兆）驅動改善計劃PerpetualMotion100minordowntimes1000warningsignalsbeforemalfunctioningPerpetualMotion無TPM

TPM100minordowntimes1000warningsignalsbeforemalfunctioning改善計劃改善計劃10breakdowns1severebreakdown10breakdowns1severebreakdown9TPM-維護分類故障維護，CorrectiveMaintenance:故障后實施維護目的：盡可能快的使設備重新啟動，盡管采取了降級措施預防性維護，PreventiveMaintenance:依據預測或事先定義的頻次進行維護作業（如循環次數等）目的：減少故障次數或設備磨損條件維護，ConditionBasedMaintenance:一種預防性維護基于設備關鍵參數的測量舉例：旋轉設備的震動分析、流體分析、電子設備的溫度檢測中斷風險預防性維護條件維護故障維護10TPM，基本原則中斷或損失隱藏的原因磨損間隙、松動震動灰塵異物污染泄露生銹開裂不正確的溫度細小的設備缺陷不易察覺，但幾乎是所有設備失效的根本原因！常常很容易發現設備中斷，但中斷其實只是某個隱藏原因的結果大部分員工忽略或無視隱藏原因；我們需要積極主動地理解中斷原因，因為只有消除了它，中斷就減少了TPM活動就是在設備失效前發現并消除那些缺陷-隱藏的原因11TPM-基本原則TPM活動涉及整個組織，團隊協作與全員參與至關重要TPM活動帶給組織許多利益，如果整合QSB+其他模塊將最有效標準化操作健康與安全團隊理念持續改進流程問題解決商務計劃展開目視管理開放交流按燈系統現場管理精益現場管理TPM質量12TPM-核心理念維護就是維護部門的問題設備問題總是他人的過錯我們只解決生產中斷的問題維護實施不清晰維護KPI：建立在系統層次上維護是每個人的職責生產、維護、工程部門都有自己的維護職責所有人齊心協力尋找機會系統實施維護維護KPI：針對每臺設備建立無TPM思維TPM思維13目錄第二部分核心管理流程摘要維護管理核心工序釋義與要求14維護管理生產維護合作關系業務計劃展開Production,Maintenance,Quality,Engineering,WFG,Supplier,etc.實施任務安排，標準化任務策劃PLAN總結改進ACT實施DO檢查跟蹤CHECKDidPlanDelivertheRightResults?Checkswithestablishedfrequency評審、更新指導書生產維護問題解決與改善對策15組織業務計劃必須包括維護計劃；應平衡、跟蹤監控工作量組織必須為所有班次（各個班次與加班）和場所提供有效的預防性/預測性維護支持維護部門必須長期提供所有必要技能支持（如：機械、電氣、自動化等）維護部門員工技能應展示在崗位技能矩陣中組織必須為維護員工或作業員提供必要的維護設備/設施/工具，如維護工具箱、PPE、維護/維修場地維護工程師應與使用者團隊協作開發維護任務使用者負責：點檢、清潔、潤滑、緊固和微小維護；維護工程師負責監督確認1，維護任務/計劃開發-116AC1，維護任務/計劃開發-2171，維護任務/計劃開發-3AC維護作業未執行灰色：維護作業延期紅色：接近中斷，需要緊急維護作業綠色：合格，不需要維護作業黃色：需要有限的準備進行維護，但不緊急設備清單維護清單周次總是綠色，可以適當減少頻次總是紅色，可以適當增加頻次18提供維護任務：檢查項目、方法、工具、周期、頻次、安全措施、接受準則、關鍵點等維護作業指導書是崗位培訓、問題解決與持續改進的有效工具2，維護作業指導書建立并培訓培訓問題解決持續改進張貼于TPM管理板維護任務清單/計劃標準化維護作業指導書19設備點檢表包括：點檢位置號、檢查點描述（何地？）點檢方法（檢查什么？）可接受的運行狀態（如何知道是合格的？）反應計劃（當點檢異常時做何事？）時間（點檢花費多少時間？）頻次（多長時間點檢一次？）目視化2，維護作業指導書建立并培訓標準化維護任務點檢表20使用者實施點檢記錄、工程師確認記錄維護計劃：至少每周一次狀態更新3，計劃實施與結果記錄-121目視化管理與溝通-1：TPM看板包括：標準化操作：維護任務、指導書點檢記錄設備績效：按類別損失值及損失趨勢圖TPM活動指數：工作令完成數、問題發現與解決比率3，計劃實施與結果記錄-222目視化管理與溝通-2：問題與維護績效的目視化管理目的在于加強他們之間的溝通：使用者、維護部門、生產工程師、管理層舉例：維護按燈系統3，計劃實施與結果記錄-3010203040506070CleaningTimeInspectionTimeFailureXTotalLossesNumberofWorkOrdersStep1Step223月度進行統計、分析；結果應保持KPI，包括但不限于：OEETEEPMTBFMTTR糾正/預防維護比率故障率備件平均庫存周轉率維護計劃達成率4，統計分析與KPI評審24基于維護反饋的持續改進職責-使用者：監控自己的工作并實施改善識別新增維護項目，持續改進已有的維護標準，或建立新的接受標準持續改進維護任務，消除不必要的、無用的、不均衡的維護作業根據數據進行調整或改進基于維護反饋的持續改進職責-維護小組：改進維護成本與有效性修訂維護標準；檢查因磨損而取代的零配件質量，并隨之調整維護頻次消除不必要的檢查與取代工作持續改進用于維護標準化操作的工具識別并優化過程制約因素（瓶頸）重點（滾動最差5項）橫向展開；數據驅動調整與改善5，持續改進與經驗總結-1255，持續改進與經驗總結-2糾正過量生產動作材料移動等待庫存操作不均衡超負荷PLANACTDOCHECK識別與消除浪費：問題解決與改善對策26目錄第三部分支持流程摘要L1級維護管理備件管理客戶工裝管理27總目標：保持設備最初的性能，到達期望的質量、安全與生產效率建立與保持工作場所目視化管理和5S123清潔、檢查設備日常點檢（如潤滑等）質量檢查與調整診斷相關設備缺陷更換工裝等設備錯誤復位微小修理與調整保持績效文檔記錄L1級維護管理-128L1維護：使用者部門負責、使用者維護、操作工位實施L1維護主要職責：維護點識別、清潔、自我維護、安全裝置驗證等L1級維護管理-229目視標準應能立即發現偏差！L1級維護管理-3MAXMINC10潤滑油牌號油位水平MAXH23MIN潤滑油牌號油位水平02461357barNeedleinthegreenzonePressureonmanometersValvesClosedpositioninthegreenzoneFlowmeterIndicatorbetweentheredlinesOK:marksalignedNG:marksaremisaligned.TheboltisuntightedDetectionofloosening30L1級維護管理-4Riveter–selfmaintenanceworkinstructionwornOK清潔活塞行程控制目視檢驗目視檢查清潔維護發現小偏差

基礎調整自我維護(舉例)31L1級維護管理-532L1級維護管理-6L1任務識別、培訓與實施記錄結果有缺陷?有無關鍵?Enabletostartproduction是否填寫維修申請表停機、立即通知主管要求緊急維護并采取糾正措施33識別關鍵備件、建立清單并定期更新備件管理-134存儲（條件）、庫存管理（最低）、檢查與驗證備件管理-235建立關鍵備件清單并定期更新庫存建立：采購或制作并驗收、臺賬儲存與庫存管理：最低庫存、保質領用：申請、審核定期盤庫、檢查與驗證統計分析、持續改進、經驗總結文件歸檔、記錄保持備件管理-流程36范圍：客戶財產工裝客戶產品零件工裝如：模具、夾具、輔具、周轉器具/箱等客戶工裝（CST）管理37客戶工裝管理-流程驗收與評審、溝通客戶批準臺賬建立領用、使用和維護儲存與庫存管理分供方管理替換與再認可處置(分供方管理)替換與再認可38目錄第四部分過程績效KPI

摘要OEETEEPMTBFMTTR糾正/預防維護比率故障率備件平均庫存周轉率維護計劃達成率

39OEE，總體設備效率OEE總體設備效率=Availability利用率*Performance設備效率*Quality合格率可利用工作時間=總時間-不可用時間利用率%=效率%=合格率%=總體設備效率（OEE）利用率%×效率%×合格率%運行時間可用時間實際生產量×標準循環時間運行時間實際生產量-廢品實際生產量時間可用時間總時間（1天）運行時間實際生產時間有價值生產時間OEE損失原因計劃的維修、會議、休息設備故障、調整、換產品設備運行速度的降低、循環時間的加長、空運轉、小停機生產廢品、試生產缺陷計劃停機時間非計劃停機時間效率損失質量損失能力損失40設備利用率并非指每次使用的時間長短，它是設備實際運行時間與設備可運行時間之比：%設備利用率=設備實際運行時間/設備可運行時間*100%

例如：

一條生產線每天運行24小時，一周工作5天（即120小時），用于維護的計劃停機時間是每周1小時，由于設備故障和設備調整的非計劃停機時間每周是7小時：%設備利用率=（120-1-7）/（120-1）*100%=112/119*100%=94%1，OEE-計算設備利用率41設備效率的計算，可以在已知的優化生產速率和實際運轉時間的條件下，通過計算設備的實際產出量占理論產出量的百分比來得出。例如：一個工廠的持續產能是每年600,000噸，去年生產了560,000噸。%設備效率=實際產量/最優化產量

=560,000噸/600,000噸

=93%1，OEE-計算設備效率42在OEE計算中使用的質量合格率如下定義：

%品質=

1，OEE-計算質量合格率實際產量-廢品和返工品數量實際產量例如，一家工廠生產550,000噸產品，但只有485,200噸符合要求。

%品質=550,000-（550,000-485,200）550,000=88%

431，OEEvs7大浪費GMS:7FormofWasteSixBigEquipmentLossesAvailabilityPerformanceQualityEquipmentFailuresSet-up&AdjustmentIdling&MinorStopsReducedSpeedDefectsinProcessStart-upandReducedYieldCorrection×××

××Overproduction××××

MaterialMovement××

××Motion××××××Waiting××××××Inventory××

××Processing××

××44TEEP，總體有效設備性能TEEP=生產性時間ProductiveTime/日歷時間CalendarTime*OEENoproductionneedLegalConstraintsHeavyRevampingPlannedproductionStops(Outsideproductiontime)NormalDowntime(operatorbreaks,teammanagement)UnexpectedDowntime(Energyloss,lackofmanpower,downstreamsaturation,lackofsupply)Breakdownsµ-stopsFunctionalDowntime(changeofbatch)LossoncycletimesNon-qualityLoss7daysX24hours=168hoursProductionofgo