DB43/T3159—2024鐵礦燒結系統節能減排技術規范of2024-12-31發布2025-03-31實施湖南省市場監督管理局發布I前言 Ⅲ1范圍 2規范性引用文件 3術語和定義 4基本要求 5工藝控制技術 3 35.2混勻制粒與布料 3 5.4冷卻 36余熱回收技術 36.1燒結煙氣余熱回收 6.2冷卻機廢氣余熱回收 7廢氣治理技術 47.1燒結煙氣除塵 47.2環境除塵 47.3無組織排放控制 57.4煙氣凈化 58副產物資源化技術 8.1燒結粉塵資源化 68.2煙氣凈化副產物資源化 參考文獻 7本文件按照GB/T1.1—2020《標準化工作導則第1部分：標準化文件的結構和起草規則》的規定請注意本文件的某些內容可能涉及專利。本文件的發布機構不承擔識別專利的責任。本文件由湖南省工業和信息化廳提出并歸口。本文件起草單位：中冶長天國際工程有限責任公司、湖南華菱湘潭鋼鐵有限公司、湖南華菱漣源鋼鐵有限公司、中南大學。本文件主要起草人：王兆才、魏進超、黎前程、朱曉春、趙改革、陽習端、甘敏、周曉青、譚瀟玲、譚誠、翟鑫、周響球、代友訓、李文林、宋新義、羅文平、李來勝、蘇建軍、覃瑞、李國政、李俊杰、盧興福、鄭富強、劉臣、師本敬、姚遠。1僅該日期對應的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改單)適用于本GB50408燒結廠設計規范HJ178煙氣循環流化床法煙氣脫硫工程通用技術規范HJ179石灰石/石灰-石膏濕法煙氣脫硫工程通用技術HJ562火電廠煙氣脫硝工程技術規范選擇性催化還原法HJ2052鋼鐵工業燒結機煙氣脫硫工程技術規范濕式石灰石/石灰-石膏法HJ2053燃煤電廠超低排放煙氣治理工程技術規范2熱風點火hotwindignition利用熱空氣作為點火助燃風的點火方法。通過增加點火爐助燃空氣的氧含量來提高理論燃燒溫度的點火方法。雙預熱點火gasandair將點火爐用燃氣和助燃風進行預熱后再進入燒嘴燃燒的點火方法。在點火保溫爐后燒結料面噴吹一定量的富氫燃氣，與燒結風一起被抽入燒結料層內燃燒放熱的燒結方法。采用熱空氣與含濕煙(塵)氣混合，使混合后的煙(塵)氣溫度達到露點溫度以上后，再進行布袋除塵的除塵方法。雙級冷卻two-stagecooling在燒結機機尾單輥溜槽內增設預冷卻裝置，對燒結礦進行預先冷卻，再布到冷卻機上進行二次冷卻的方法。直聯爐罩式余熱鍋爐directlyconnectedrecoveryboiler將鍋爐高參數過熱器、高參數蒸發器直接布置于冷卻機上部的余熱鍋爐。將鍋爐換熱面置于燒結機機尾大煙道內部的余熱鍋爐。利用催化劑將燒結煙氣中的CO氧化為CO2,同時實現CO治理和燒結煙氣升溫的方法。通過催化床將SO2轉化為SO?后在吸收塔中被稀硫酸吸收并重復進行第二次轉化和吸收的硫酸制取工藝。4基本要求4.1節能減排技術應與燒結主系統相匹配，應采用先進、安全可靠、節能環保型設備。4.2新建燒結工程工序能耗不應大于45kgce/t(不含煙氣凈化),其中電力消耗不應大于40kWh/t(不含煙氣凈化)。35.1.1燒結點火燃料應采用焦爐煤氣5.1.2燒結用固體燃料應采用揮發分含量低的焦粉和無煙煤，硫含量應小于1%,氮含量應小于1%,5.1.3燒結固體燃料配比按熱值折算標煤后宜中下限值，以赤鐵礦為主要原料時宜取中上限值。當鐵原料中褐鐵礦配比量大于35%時，每增加1%的5.2.3布料時應以厚料層燒結為原則，鐵原料以粉礦為主時，料層厚5.3.1燒結點火應采用節能型微負壓點火保溫爐，風箱負壓宜為-5kPa~-3kPa,點火煤氣單耗不5.3.2燒結機機頭和機尾宜采用負壓不宜大于20%,機頭煙氣中的氧含量宜低于16%。燒結機本體漏風率計算可參照GB/T42522規定的方法。5.3.3鼓勵使用燃料分加5.3.4鼓勵使用富氫燃氣噴吹燒結技術，噴吹用燃氣宜6.1.2燒結機大煙道余熱回收宜采用內置式余熱鍋爐。46.1.3鍋爐應具備隨燒結工藝負荷變化安全運行的能力，并可根據大煙道后續煙氣凈化工藝調節控制大煙道的煙氣溫度，進入機頭除塵器前的煙氣溫度應介于120℃~180℃。6.2冷卻機廢氣余熱回收6.2.1燒結廠應對燒結冷卻機所產的廢氣余熱進行回收，并符合下列要求：a)對250℃以上的高溫廢氣，宜通過余熱鍋爐產蒸汽后并網、發電、汽拖主抽風機等方式進行余b)對150℃~250℃的中溫廢氣，宜通過熱風燒結、低壓蒸汽送高速透平發電、產熱水、ORC發電等方式進行余熱回收；c)對150℃以下的低溫廢氣，宜作為中溫區冷卻風進行串級利用；d)中低溫廢氣可作為鋼鐵廠內塊礦、固廢等干燥熱源進行回收利用。6.2.2環冷機高溫廢氣余熱鍋爐宜采用直聯爐罩式余熱鍋爐。6.2.3余熱鍋爐應采用雙溫雙壓蒸汽參數，排煙溫度應小于140℃,排出的煙氣宜通過循環風機重新作為冷卻機的冷卻風進行循環利用。6.2.4當采用ORC發電方式對中溫廢氣余熱回收時，有機工質換熱器宜布置在環冷機上方。7廢氣治理技術7.1燒結煙氣除塵7.1.1燒結煙氣除塵應采用二段式，第一段應為降塵管，第二段應為除塵器。7.1.2燒結煙氣除塵宜采用四電場及以上的臥式干法電除塵器，除塵器出口粉塵濃度的控制應與燒結煙氣凈化裝置協同考慮，宜小于40mg/m3。當燒結煙氣凈化為活性炭法時，也可采用電袋復合除塵器或防火等級較高的袋式除塵器。7.2環境除塵7.2.1按照“應治盡治”原則設計原料受料、貯存、轉運、破碎、篩分、配料、布料、卸料等各環節產塵點的除塵設施，除塵系統的排氣筒每月95%以上時段小時均值顆粒物排放濃度不應高于107.2.2宜采用多點集中式除塵，各除塵支路上宜增設阻力平衡器，管路阻力不平衡率宜小于5%,各產塵點積塵罩的風量根據生產工藝流程、工作制度及粉塵性質等確定，集氣罩的設計應滿足GB/T16758的規定。7.2.3環境除塵廢氣處理設備應采用袋式除塵器、電袋復合除塵器或能達到超低排放要求的新型電除塵器。當采用袋式除塵器時，應考慮粉塵的磨琢性對濾袋的影響。7.2.4對于多系列不同時工作的破碎、篩分等工藝設備的除塵管道宜分系列配置，主要除塵點的啟動應先于工藝生產系統啟動，工藝生產系統停機時除塵系統應延時停機，并在停機前將粉塵全部排出；間歇運行的除塵點應根據工藝要求進行聯鎖控制。7.2.5環境除塵器收集的粉塵宜采用氣力輸送方式返回配料室粉塵倉或送往附近的粉塵處理室統一回收處理。7.2.6配料室礦槽和成品礦礦槽上部移動的卸料車，應設置移動抽風槽或車載移動除塵器。7.2.7圓筒混合機進出口均應設置獨立的除塵裝置，可采用高效濕法除塵器或熱風混合干式除塵器。當采用高效濕法除塵器時，產生的廢水宜作為制粒水進行回收利用，除塵管道應考慮坡度，并應設置清5混勻至100℃~150℃后，再利用布袋除塵。7.3.1粉狀物料儲存應采用密閉料倉或儲罐的方式，輸送應采用氣力7.3.2塊料和黏濕物料儲存應采用密閉料倉或封閉料棚的方式，輸7.3.3帶式輸送機通廊應采取全封閉形式，工藝布置應減少物料的轉運次數和轉運落差，轉運點處宜7.3.4物料轉運和輸送落料點處應設置密封7.3.5帶式輸送機頭尾部均應設置清掃器。對生產和轉小于90%。7.4.1燒結煙氣凈化裝置應與燒結機主體工程同時設計、施工并投入7.4.2燒結煙氣凈化裝置應具備除塵、脫硫、脫硝、除二噁英等功能，凈化后煙氣折算到16%基準含氧量后，顆粒物排放濃度不應大于10mg/m3,二氧化硫排放濃度不應大于35mg/m3,氮氧化物排放濃度不應大于50mg/m3,二噁英類排放濃度不應大于0.5ng-TEQ/m3,一氧化碳濃度不宜大于60007.4.3煙氣凈化工藝應根據燒結原燃料條件和燒結負荷變化確定，a)吸附塔入口前應設置煙氣降溫裝置，煙氣溫度應介于100℃~140℃,吸附塔內活性炭床層溫度應低于145℃;b)吸附系統宜采用兩級吸附塔串聯方式，兩級吸附塔可并排布置，也可上下布置，第二級吸收c)活性炭品質應滿足GB51284中9.2條要求，或滿足GB/T35254要求，損耗率不宜大于2%。7.4.6當采用石灰石/石灰-石膏(濕法)脫硫工藝時，應符合下列要求：68副產物資源化技術8.1燒結粉塵資源化8.1.1燒結系統環境除塵灰和機頭電除塵器一、二電場收集的除塵灰可返回燒結配料室直接循環使用，宜采用粉塵預混勻和預制粒技術。8.1.2燒結機頭電除塵器三、四電場收集的除塵灰不宜直接返回燒結利用，應預先濕法脫氯脫堿處理。8.1.3燒結機頭灰濕法脫氯脫堿產生的廢水宜配套除鉈工藝，鉈外排濃度應低于0.005mg/L。8.2煙氣凈化副產物資源化8.2.1當采用活性炭煙氣凈化工藝時，產生的富硫氣體宜通過“兩轉兩吸”工藝制備98%硫酸；活性炭碎顆粒宜作為高爐噴吹煤粉或燒結固體燃料回收利用，也可作為新鮮活性炭制備的補充原料進行再造粒利用；酸性洗滌廢水應單獨收集、處理和利用。8.2.2當采用CFB法脫硫工藝時，脫硫副產物應考慮綜合利用，不應返至燒結(或球團)配料；無綜合利用條件時，其存儲的建設與使用應符合GB18599的規定。8.2.3當采