手機結構原材料基礎知識4/9/20251一、塑膠的定義塑膠在日常生活中的應用越來越廣泛，已經逐漸取代了部份的金屬、紙、木質品。所謂塑膠，是由分子量非常大的有機化合物組成或由以其為基本成分的各種材料，以熱壓力等使之具有流動性而成形為最終的固體狀態者，稱之為塑膠。4/9/20252二、塑膠的通性比重輕（比重為0.9~2）。堅固耐用。是良好的絕緣體。耐蝕性強，且不生銹。成形容易、生產率高。原料豐富、價格低。色彩鮮明，著色容易。主要原料為煤、石油等化工產品。4/9/20253三、手機常用的塑膠原料PCPC+ABSABSPOMPMMATPUGF(10%-50%)+PC(ABS)/PC+ABS4/9/20254四、各種塑膠的特性1、ABS塑料屬于一種高強度改性聚苯乙烯，由丙烯腈，丁二烯和苯乙烯三種化合物以一定配比組成，帶淺象牙色，不透明，無毒無味ABS的特性及用途（1）機械強度高；抗沖擊能力強，低溫時也不會迅速下降；抗蠕變性好，溫度升高時也不會迅速下降；具有質硬，堅韌，剛性等特性4/9/20255四、各種塑膠的特性（2）ABS塑件的表面可電鍍；還可噴油,印刷；（3）ABS可與其他塑料和橡膠共混熔，改進其性能，如(ABS+PC)（4）缺口敏感性較優；產品有良好的質感.（5）有一定的表面硬度,抗抓傷,耐磨性好,摩擦系數低.（6）電氣性能好,受溫度、濕度、頻率變化影響小.（7）耐酸、堿、鹽、耐油耐水。（8）不易燃著.4/9/20256四、各種塑膠的特性（3）能與其它許多熱塑性或熱固性塑料共混,改進這些塑料的加工和使用性能.ABS的成型特性（1）ABS極易吸濕，成型前必須干燥（2）ABS的熔體粘度強烈的依賴于剪切速率，因此模具設計中大都采用點澆口，一般用高壓成型；（3）ABS為非結晶性高聚物，成型收縮小；(4)ABS熔融溫度較低，熔融溫度范圍寬，流動性好，有利于成型4/9/20257四、各種塑膠的特性ABS的注塑工藝要點:1)干燥條件70-90℃，1-2H以內(如要求膠件表面光澤,更需長時間干燥)；2)溫度參數:料筒溫度180-250℃(一般不宜超過250℃,因過高溫度會引致橡膠成份分解反而使流動性降低),模溫40-80℃正常,若要求外觀光亮則模溫取較高.3)注射壓力一般取70-100Mpa,保壓取第一壓的30-60%,注射速度取中、低速.ABS的共混改性塑料:1)ABS+PC→提高ABS耐熱性和抗沖擊強度;(充電器﹑手機的外殼)2)ABS+PVC→提高ABS的韌性`耐熱性及抗老化能力.4/9/202584/9/20259四、各種塑膠的特性2、有機玻璃（POLYMETHYLMETHACRYLATE）簡稱PMMA，又稱亞加力4/9/202510四、各種塑膠的特性PMMA塑膠特性及用途如下：透明性最好(初期透光率92%)，屬非結晶型塑料，主要應用在需要光學特性的場合；吸水性低，表面硬度高；耐氣候性能非常優異,適合制作各種戶外用具。絕緣性能優異，表面電阻比大多數塑料高。宜用高壓注射，在不出現缺陷的條件下宜取高料溫、模溫以增加流動性，降低內應力、方向性、改善透明度及強度。缺點：質地較脆。4/9/202511四、各種塑膠的特性PMMA的成型特性(1)有機玻璃的韌性不及工程塑料,有切口敏感性,在制程中必須避免有切口或應力集中現象；(2)其加工要求較嚴格,對水分和加工溫度很敏感,注塑困難,易變質變色,收縮變化大,尺寸不穩定；(3)防止澆口及流道的早期冷卻,且澆口及流道要開得足夠大；(4)模面保持高度光潔；4/9/202512四、各種塑膠的特性(5)原料必須經過嚴格干燥,干燥條件:95-100℃,時間6H以上,料斗應持續保溫以免回潮;(6)流動性稍差,宜高壓成型(80-10Mpa),宜適當增加注射時間及足夠保壓壓力(注射壓力的80%)補縮;(7)注塑速度不能太快以免氣泡明顯,但速度太慢會使熔合線變粗;(8)料溫、模溫需取高,以提高流動性,減少內應力,改善透明性及機械強度.料溫參數:前200-230℃,中215-235℃,后140-160℃;模溫:30-70℃;4/9/202513四、各種塑膠的特性3、聚碳酸脂（POLYCARBONATE），簡稱PC，俗稱防彈膠，其綜合性能如下：機械強度是所有熱塑性塑料中最好。耐熱性和耐氣候性高，熱變形溫度為135—143℃，長期工作溫度達120—130℃。成形精度高，尺寸穩定性好。4/9/202514四、各種塑膠的特性著色性好。冷卻速度快。吸水性低，有優良的電絕緣性。耐稀酸、氧化劑、還原劑、鹽類、油、脂肪。缺點：加工要求高，對模具設計要求高。4/9/202515四、各種塑膠的特性4、PC的注塑工藝要點:高溫下PC對微量水份即敏感,必須充分干燥原料,使含水量降低到0.02%以下,干燥條件:120-130℃,時間4--8小時以內;PC對溫度很敏感,熔體粘度隨溫度升高而明顯下降.料筒溫度:250-320℃,(不超過350℃),適當提高后料筒溫度對塑化有利;4/9/202516四、各種塑膠的特性模溫控制:85-120℃,模溫宜高以減少模溫及料溫的差異從而降低膠件內應力,模溫高雖然降低了內應力,但過高會易粘模,且使成型周期長;流動性差,需用高壓注射,但需顧及膠件殘留大的內應力(可能導至開裂),注射速度:壁厚取中速,壁薄取高速;必要時內應力退火:烘爐溫度125-135℃,時間2H,自然冷卻到常溫

4/9/202517四、各種塑膠的特性PC的共混改性塑料:PC+ABS→隨著ABS的增加,加工性能得到改善,成型溫度有所下降,流動性變好,內應力有改善,但機械強度隨之下降;PC+POM→可直接任何比例混和,其中比例在PC:POM=50-70:50-30在很大程度上保持了PC優良的機械性能,而且防應力開裂能力顯著提高;4/9/202518四、各種塑膠的特性PC+PE→目的是降低熔體粘度,提高流動性,也可使PC的沖擊強度、拉伸強度、斷裂強度得到一定程度改善;PC+PMMA→可使膠件呈現珠光效果.

4/9/202519四、各種塑膠的特性5、聚甲醛（POLYFORMALDEHYDE），簡稱POM，俗稱賽鋼POM性能與用途如下：4/9/202520四、各種塑膠的特性（1）聚甲醛有一種高度的晶體結構，具有優異的機械性能，彈性模量很高，剛性和表面硬度也很高，號稱“金屬的競爭者”；（2）摩擦系數小，具有卓越的耐磨性和自潤滑性，僅次于尼龍，但比尼龍便宜；（3）良好的耐溶劑性，尤其是有機溶劑，但不耐強酸，強堿及氧化劑；（4）尺寸穩定性好，可制造精密零件；（5）成型收縮率大，熱穩定性差，加熱易分解4/9/202521四、各種塑膠的特性POM的成型特性（1）聚甲醛的吸濕性小，可以不干燥；（2）熔融溫度范圍小，熱穩定性差，過熱或長時間受熱易分解，對人體或設備有害；（3）聚甲醛的熔融和凝固速度快；4/9/202522四、各種塑膠的特性（4）溫度對聚甲醛的熔體粘度影響不大，要減小粘度，最好增加成型壓力或螺桿轉速；（5）聚甲醛的摩擦系數小，彈性高，淺側凹槽的塑件可強行脫模；但易產生表面缺陷，如折皺，夾線，縮孔，凹痕等弊病。（6）噴嘴孔徑宜大，并采用直通式噴嘴；模具澆注系統宜大，模具應加4/9/202523四、各種塑膠的特性POM的注塑工藝要點:1）結晶性塑料,熔融范圍很窄,熔融或固化速度快,結晶速度快,料溫稍低于熔融溫度即發生結晶化,流動性下降原料一般不干燥或短時間干燥(100℃,1-2H);2）流動性中等,且對溫度變化不敏感，但對注射壓力變化敏感。注射速度宜用中、高速;4/9/202524四、各種塑膠的特性3）料筒溫度:170-220℃,注意料溫不可太高,240℃以上會使熔料顏色變暗,使膠件性能變差及腐蝕模腔，200℃時滯留30分鐘以上也會發生分解，產生刺激性、腐蝕性氣體。料溫一般不宜超過200℃，冷卻時間可短，模溫稍高（75—120℃）對改善制品外觀有幫助。4/9/202525四、各種塑膠的特性4）壓力參數:注射壓力100Mpa,背壓0.5Mpa,正常注射壓力宜采用較高的注射壓力,因流體流動性對剪切速率敏感,不宜單靠提高料筒溫度來提高流動性,否則有害無益;5）結晶度高，結晶化時體積變化大，成形收縮范圍大，須盡量延長保壓時間來補縮改善縮水現象.4/9/202526五、注塑產品產生缺陷的主要原因及解決方法缺膠：產生原因：1.料筒及噴嘴溫度偏低2.模溫過低3.計量過小4.注射壓力、速度過小5.注射時間過短6.模具排氣不良7.雜物堵塞射嘴或澆口8.澆口過小4/9/202527五、注塑產品產生缺陷的主要原因及解決方法解決辦法：1.提高料筒及射嘴溫度2.提高模溫3.加大計量4.提高注射壓力、速度5.加長注射時間6.模具加排氣7.清理射嘴或澆口8.正確設計澆注系統4/9/202528五、注塑產品產生缺陷的主要原因及解決方法披鋒：產生原因：1.注射壓力太大、速度太快2.鎖模力過小或單向受力3.保壓切換位置太小4.料溫太高5.模具間落入雜物6.模具變形或分型而不平4/9/202529五、注塑產品產生缺陷的主要原因及解決方法解決辦法：1.降低注射壓力、速度2.調節鎖模力3.提前保壓4.降低料溫5.擦凈模具6.調整模具或磨平4/9/202530五、注塑產品產生缺陷的主要原因及解決方法夾線產生原因：1料溫過低.2.模溫低3.注射壓力低4.注射速度慢5.計量過小6.模具排氣不良4/9/202531五、注塑產品產生缺陷的主要原因及解決方法解決辦法：1.提高料溫2.提高模溫3.提高注射壓務4.加快注射速度5.加大計量6.模具排氣4/9/202532五、注塑產品產生缺陷的主要原因及解決方法黑點及條紋產生原因：1料溫過高，造成分解.2.料筒或噴嘴接合不嚴3.模具排氣不良4.染色不均勻5.物料中混有深色物4/9/202533五、注塑產品產生缺陷的主要原因及解決方法解決辦法：1.降低料溫2.修理接合處，除去死角3.模具排氣4.重新染色5.將物料中深色物剔除4/9/202534五、注塑產品產生缺陷的主要原因及解決方法銀線（氣花產生原因：1.料溫過高，料分解物進入模腔2.原料含水分高，成型時氣化3.物料含有易揮發物4.冷膠進入造成5.倒索太大,空氣進入造成4/9/202535五、注塑產品產生缺陷的主要原因及解決方法解決辦法：1.迅速降低料溫2.原料預熱或干燥3.原料進行預熱干燥4.清除膠屑、提高射嘴溫度、增加倒索5.減小倒索4/9/202536五、注塑產品產生缺陷的主要原因及解決方法變形產生原因：1.冷卻時間短2.頂出受力不均3.模溫太高4.制品內應力太大5.通水不良，冷卻不均6.制品薄厚不均4/9/202537五、注塑產品產生缺陷的主要原因及解決方法解決辦法：1.加長冷卻時間2.改變頂出位置3.降低模溫4.消除內應力5.改變模具水路6.正確設計制品和模具4/9/202538五、注塑產品產生缺陷的主要原因及解決方法脫皮、分層產生原因：1.原料不純2.同種塑料不同級別或不同牌號相混3.配入潤滑劑過量4.塑化不均勻5.混入異物6.澆口太小，摩擦力大7．保壓時間過短4/9/202539五、注塑產品產生缺陷的主要原因及解決方法解決辦法：1.凈化處理原料2.使用同級或同牌號料3.減少潤滑劑用量4.增大背壓，回料速度5.清除異