重整工藝管道施工方案

目錄

1.編制說明及依據..................................................3

1.1編制說明................................................................................3

1.2編制依據................................................................................3

2.1裝置規模及組成.........................................................................4

2.2裝置原料及產品.........................................................................4

2.3工藝流程簡述...........................................................................4

2.4施工范圍及工期要求.....................................................................6

2.5工程特點................................................................................6

2.6工程實物量.............................................................................7

3.施工程序要求....................................................8

3.1物料流程................................................................................8

3.2施工流程...............................................................................8

3.3主要施工原則...........................................................................9

4.施工技術要求....................................................9

4.1施工技術準備............................................................................9

4.2材料檢驗................................................................................9

4.3管道加工...............................................................................10

4.4管道焊接...............................................................................11

4.5管道預制安裝的一般要求................................................................14

4.6埋地管道安裝...........................................................................16

4.7機泵、機組配管安裝....................................................................17

4.8閥門安裝...............................................................................17

4.9伴熱管安裝.............................................................................18

4.10支吊架安裝............................................................................18

4.11管道安裝預拉伸........................................................................19

4.12焊接接頭的檢驗.......................................................................19

4.13焊道的熱處理.........................................................................20

4.14管道的壓力試驗.......................................................................22

4.15管道的吹掃與清洗.....................................................................23

5.質量保證措施...................................................24

5.1質量目標...............................................................................24

5.2質量保證體系..........................................................................24

5.3質量保證措施..........................................................................24

5.4質量控制點的控制......................................................................26

5.5材料標識和材料的可追溯性管理..........................................................28

6.HSE實施及保證措施..............................................29

6.1項目部HSE方針.......................................................................29

6.2項目部HSE管理目標...................................................................29

6.3項目部HSE管理組織和機構.............................................................30

6.4HSE實施保證措施......................................................................30

6.5防爆安全管理..........................................................................31

6.6安全用火管理..........................................................................31

6.7施工作業安全操作規程..................................................................32

6.8防止大氣污染措施......................................................................33

6.9防止水質污染措施......................................................................34

6.10減少噪音污染措施.....................................................................34

7.提高效益降低成本確保工期措施...................................34

8.文明施工及產品防護措施.........................................34

9.施工人員計劃...................................................35

10.主要施工機具計劃..............................................37

1L主要計量器具計劃...............................................38

12.主要措施用料計劃...............................................38

附表一：熱處理工藝卡...............................................40

附圖二：施工進度計劃網絡圖.........................................41

1.編制說明及依據

1.1編制說明

本施工方案為120萬噸/年連續重整和20萬噸/年異構化聯合裝置工藝管道安裝工程施

工的技術性文件，項目部各部門和施工人員必須嚴格執行。

本方案內未涉及到的具體施工要求，應按國家現行的有關規范、標準和業主及本公司

的有關文件規定執行。

1.2編制依據

⑴《特種設備安全監察條例》國務院[2003]373號

⑵《壓力管道安全管理與監察規定》勞部發[1996]140號

⑶《工業金屬管道工程施工及驗收規范》GB50235-1997

(4)《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》GB50236-1998

⑸《輸送流體用無縫鋼管》GB/T8163-1999

(6)《石油化工有毒、可燃介質管道工程施工及驗收規范》及第一號增補

SH3501-2002(2004)

⑺《閥門檢驗與管理規程》SH3518-2000

(8)《石油化工工程鋁鋁耐熱鋼管道焊接技術規程》SH3520-1991

⑼《石油化工企業設備與管道涂料防腐蝕技術規范》SH3022-1999

⑩《石油化工異種鋼焊接規程》SH3526-1996

(11)《石油化工鋼制通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064-2003

?《埋地鋼制管環氧煤瀝青防腐層技術標準》SY/T0447-1996

?《電力建設施工及驗收技術規范》(鍋爐機組篇)DL/T5047-1995

?《火力發電廠汽水管道設計技術規定》DL/T5054-1996

(15)《電力建設施工及驗收技術規范》(管道篇)DL5031-1994

?《工業金屬管道工程質量檢驗評定標準》GB50184-1993

?《工程建設交工技術文件規定》SH3503-2001

?《防腐涂漆和表面色規定》0000-GE-DP02-0002C

?中國石化工程建設公司(SEI)提供的設計圖紙

(20)中國石化集團第二建設公司《壓力管道安裝質量保證手冊》QG/SE32.01-2005

?中國石化集團第二建設公司《質量手冊》SCC/QG1801-2002

(21)中國石化集團第二建設公司《企業管理標準、制度》

(23)120萬噸/年連續重整及20萬噸/年異構化聯合裝置《質量計劃/施工組織設計》

(24)120萬噸/年連續重整及20萬噸/年異構化聯合裝置《閥門試壓方案》

(25)120萬噸/年連續重整及20萬噸/年異構化聯合裝置《埋地工藝管道施工措施》

2.工程概況

2.1裝置規模及組成

2.L1裝置的建設規模

本裝置為聯合裝置。系120萬噸/年連續重整裝置和20萬噸/年C5/C6異構化裝置。

2.1.2裝置的組成

120萬噸/年連續重整裝置由預處理、重整、催化劑再生、苯抽提和聯合裝置公用工程

等五部分組成；

20萬噸/年異構化裝置由異構化和公用工程兩部分組成，公用工程部分按聯合裝置統一

考慮。

2.2裝置原料及產品

2.2.1連續重整裝置的原料油來自800萬噸/年常減壓裝置提供的直儲石腦油、加氫精制裝

置生產的少量石腦油和120萬噸/年加氫裂化裝置生產的重石腦油，其中加氫裂化重石腦油

不經過連續重整裝置的預處理部分，直接進重整反應部分。

連續重整裝置的主要產品為高辛烷值汽油組分和苯，副產品為含氫氣體、輕石腦油、

液化氣及燃料氣。

2.2.2異構化裝置的原料來自120萬噸/年連續重整裝置預處理部分的輕石腦油。

異構化裝置的主要產品為未穩定的異構化油和燃料氣等。

2.3工藝流程簡述

2.3.1連續重整裝置

⑴預處理部分

裝置外來的石腦油經泵送至原油緩沖罐，經預加氫進料泵升壓后與預加氫循環壓縮機

來的氫氣混合，經與預加氫產物換熱、加熱爐加熱后進入預加氫反應器，反應產物經進料

換熱、預加氫產物空冷器、后冷器冷卻后進入預加氫氣液分離罐進行分離，罐頂含氫氣體

返回預加氫循環氫壓縮機入口循環使用；罐底液體經與蒸發塔頂物料換熱后，送入蒸發塔

脫除硫、氮化物和水，切除輕石腦油，作為拔頭油汽提塔進料；塔底為合格的重整進料送

往重整反應部分。

拔頭油經拔頭油汽提塔進料泵升壓并與塔底物料換熱后進入拔頭油汽提塔，塔底的輕

石腦油與進料換熱后作為異構化的原料出裝置。

⑵重整部分

重整反應：由預處理來的精致油與循環氫氣混合后，與重整反應生成物換熱并經原料

加熱爐加熱后，進入重整第一反應器上部，在反應器內與自上而下流動的催化劑反應，然

后經中心管從第一反應器上部進入第一中間加熱爐加熱，再進入第二反應器……直至第四

反應器，從其上部出來后進入進料換熱器與進料換熱。

產品回收（即再接觸）：一部分重整產物分離罐頂含氫氣體經重整循環氫壓縮機升壓在

重整反應循環系統中使用，其余部分作為副產的含氫氣體經增壓機升壓后送至一級再接觸

氣液分離單元。從重整產物分離罐底部出來的生成油升壓后進入二級再接觸罐，和氫氣接

觸后靠壓差從一級再接觸罐和氫氣重新平衡后進入脫戊烷塔。再接觸罐頂分出的含氫氣體

經脫氯后，少量去預加氫部分、催化劑再生部分，其余部分送出裝置，至氫氣管網。

產品分離：再接觸罐底油與脫戊烷塔塔底液換熱后進入脫戊烷塔，塔頂氣體經空冷器

和水冷冷凝器冷卻后進入回流罐，回流罐頂氣體排至再接觸部分，一部分（回流）罐底液

作為回流打入脫戊烷塔頂，另一部分即C5-儲分經泵升壓后與從異構化裝置來的異構化生成

油一同送至脫丁烷塔，分離液化氣和輕汽油組分。脫戊烷塔底油經過換熱后送至脫C6塔，

塔頂分離出C6偏分去苯抽提部分，塔底物經與進料換熱冷卻后送出裝置。

⑶催化劑再生部分

再生：在重整第四反應器底部，有積炭的待生催化劑經循環氫壓縮機出口來的氫氣置

換出攜帶的燒類，然后出反應器。在“L”閥內由提升氣風機來的氮氣提升至再生器上部的

分離料斗，在此用淘析氣吹去催化劑中的粉末，進入再生器。待生催化劑在再生器中燒焦、

氯化、干燥、冷卻等過程，然后出再生器，經過氮封罐去閉鎖料斗，然后經“L”閥提升，

由重整再接觸來的氫氣作為提升氣提升至第一反應器頂部的還原區。經換熱后的的還原氣

一一氫氣，將催化劑中呈氧化態的金屬還原。至此，催化劑完成了整個再生過程，恢復了

高活性，又進入反應器進行重整反應。

再生氣體堿洗。再生器燒焦后的放空氣在堿洗塔中與堿液生成易溶于水的鹽類，經水

洗后放空，廢堿液（含鹽液）排出裝置。

⑷苯抽提部分

以環丁碉為選擇性溶劑，利用溶劑對C6僧分中各組分相對揮發度的不同，通過抽提蒸

儲與非芳炫分離。包括抽提蒸僧、溶劑回收、苯產品精制和溶劑再生部分。

自脫C6塔頂來的C6tg分先進入抽提精儲塔進料緩沖罐，泵送至抽提精儲塔，在溶劑

環丁碉及助劑的作用下，通過蒸偏實現苯與非芳姓的分離，塔頂得到非芳煌產品，塔底得

到富含苯的溶劑相。富溶劑進入溶劑回收塔進行減壓蒸福，實現苯與溶劑的分離。塔底貧

溶劑大部分直接循環回抽提蒸偏塔，少部分去再生系統。溶劑回收塔頂的苯再送入白土塔

脫除微量烯燒。設苯產品中間罐，精制后的苯檢驗合格后送出裝置，溶劑再生系統為減壓

蒸發器，少部分貧溶劑經蒸發再生后脫除聚合物及固體物質，保證循環溶劑的質量，再生

溶劑循環回抽提蒸儲塔。

2.3.2異構化部分

自重整裝置預處理來的輕石腦油經異構化進料泵升壓后與循環氫壓縮機增壓后的含氫

氣體混合，經異構化進料換熱器換熱、異構化反應加熱爐加熱后進入異構化反應器進行異

構化反應，同時伴隨部分苯加氫、烷燒加氫裂化等副反應，使催化劑床層產生一定溫升。

異構化反應產物與進料換熱后，經異構化產物空冷器、后冷器冷凝冷卻后進入異構化產物

分離罐。在分離罐中進行氣液分離，灌頂氣體進入異構化循環壓縮機增壓后循環使用，罐

底液體送往連續重整脫丁烷塔進行穩定。

2.4施工范圍及工期要求

施工范圍：本裝置內所有工藝管道安裝工程（共分十四個區域：重整管帶及泵區（第1

區）、預加氫框架及塔區（第2區）、重整框架及塔區（第3區）、塔及放空罐區（第4區）、

重整空冷器區（第5區）、重整反應再生區（第6區）、重整爐區（第7區）、預加氫爐反區

（第8區）、苯抽提異構化管帶及泵區（第9區）、苯抽提異構化框架及塔區（第10區）、

苯抽提中間罐區（第11區）、透平機區（第12區）、埋地管道區（第13區）、往復機區（第

14區））。

工期要求：開工日期2005年2月26日

竣工日期2006年2月28日

總日歷天數368天

2.5工程特點

⑴本聯合裝置平面布置為聯合布置，布局緊湊。裝置內無空余場地，檢修道路也比較

狹窄，高空作業多，部分管道吊裝就位難度大，給管道的深度預制提出更高的要求。

⑵本裝置屬于甲類生產裝置，操作工況復雜，危險介質多。

⑶本裝置管道工程中，管道材質、規格多，焊接工程量大，對現場的物資、技術管理

工作提出了嚴格的要求。

⑷裝置配管到圖時間照原計劃推遲近三個月，且裝置整體施工計劃照原計劃滯后兩個

月，易造成施工后期工期緊張。

⑸安裝工作與土建、設備等專業交叉多，勞動力、機具的分配難以掌握，也易造成施

工后期工期緊張。

⑹施工技術要求高，施工難度大，催化劑管道的焊接接頭內部要求與管道母材平齊，

拐彎處需現場煨制；油氣、氫氣等管道需進行氣密試驗；部分管道焊接接頭需進行熱處理;

管道焊接質量要求高；大型動設備多，配管難度大；大口徑管道多，吊裝位置布置難度大。

⑺本工程為海南煉化指定的“創樣板”工程，為此將投入大量精干人員、先進機具和

設備，采用先進工藝及技術，科學管理，文明施工。

2.6工程實物量

數、、區域

12區

1區2區3區4區5區6區7區8區9區10區11E13區14區小計

（未豳）

一、管子（米）

1.不銹鋼無縫管101.1266.946.424.4

2.不銹鋼焊接管15

3.合金鋼無縫管203.5274

4.合金鋼焊接管282.8

5.碳鋼無縫管55081665.71595.6648.4584.13704.114983005.94526.72048.9450957.91565

6.碳鋼焊接管212.857.125.161.2111.670.74.451.1151.1

二、閥門（個）

1.不銹鋼閥門13623

2.合金鋼閥門1537

3.碳鋼閥門33631328014274535152451412390118/188

三、法蘭、法蘭蓋（個）

1.不銹鋼81061

2.合金鋼56100

3.碳鋼50857050221416172323955949566212738239

四、管件（個）

1.不銹鋼管件4831614

2.合金鋼管件1301189

3.碳鋼管件1332121211564234481727621127613211512312244826

4.其它雜類管件911171075931218231341051151234

3.施工程序要求

3.1物料流程

3.2施工流程

3.3主要施工原則

3.3.1施工場地分工原則

1號預制場作為管道預制場，按區進行場地劃分。

3.3.2技術管理原則

（D收到施工圖紙后組織相關人員進行圖紙會審，明確設計意圖。掌握裝置管道布置情

況，了解施工重點、難點，編制施工方案。

⑵施工員根據管段圖對管道的安裝焊口位置和數量進行編號。

⑶管道的預制、焊接、熱處理、安裝等施工過程以管段圖來控制。

⑷焊道記錄員、施工員將每天的管道施工記錄情況輸入數據庫，以便于施工管理和交

工資料整理。

4.施工技術要求

4.1施工技術準備

4.1.1熟悉圖紙，對施工圖紙資料進行審核。

4.1.2參與SEI組織的設計交底會，就圖紙中的問題向設計代表提請答疑。

4.1.3編制施工方案以及必要的施工技術措施，及時向監理公司、SEI報送。

4.L4技術交底制度

在正式施工之前，對參與施工的有關管理人員、技術人員和施工人員交代工程情況和

技術要求。

（1）圖紙交底：使施工人員了解設計意圖，明確結構特點、掌握設計關鍵，做到按圖施

工；

⑵施工方案交底：使施工人員了解工程概況及特點、明確施工部署、了解技術及質量

要求熟悉項目部各項管理規定等；

⑶設計變更交底：使施工人員明確設計變更內容及目的，以免施工時遺漏造成差錯；

⑷技術交底工作要有記錄，交底人和被交底人要進行簽字備查。

4.1.5提供其它部門所需的技術資料。

4.2材料檢驗

4.2.1管道組成件及管道支承件必須具有制造廠的質量證明書，其質量不得低于國家現行標

準的規定。

4.2.2管道組成件及管道支承件的材質、規格、型號、質量應符合設計文件的規定，并應按

國家現行標準進行外觀檢驗，不合格者不得使用。

4.2.3管道組成件在使用前應進行外觀檢查，其表面應符合下列要求：

⑴無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷；

⑵銹蝕、凹陷及其他機械損傷的深度，不應超過產品相應標準允許的量厚負偏差；

⑶螺紋、密封面、坡口的加工精度及粗糙度應達到設計要求或制造標準；

⑷有產品標識。

4.2.4合金鋼管道組成件，應采用快速光譜分析復查，并作好標記。

4.2.5管子、管件經碳粉或滲透檢測發現的表面缺陷允許修磨，修磨后的實際壁厚不應小

于管子公稱壁厚的90機

4.2.6設計壓力等于或大于lOMpa管道用的合金鋼螺栓、螺母，應逐件進行快速光譜分析。

每批應抽兩件進行硬度檢驗。

4.2.7凡按規定作抽樣檢查或檢驗的樣品中，若有一件不合格，必須按原規定數加倍抽檢，

若仍有不合格，則該批管道組成件不得使用，并應作好標記和隔離。

4.2.8管道組成件應分區存放，其色標或標記應明顯清晰。不銹鋼與非合金鋼、低合金鋼管

道組成件不得接觸。暫時不能安裝的管子，應封閉管口。

4.2.9下列管道的閥門，應逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗，不合格者不得使用：

⑴輸送劇毒、有毒流體、可燃流體管道的閥門；

⑵輸送設計壓力大于IMPa或設計壓力小于等于IMPa且設計溫度大于186C的非可燃流

體、無毒流體管道的閥門。

4.2.10輸送設計壓力小于等于IMPa且設計溫度為-29(-186(的非可燃流體、無毒流體管

道的閥門，應從每批中抽查10%,且不得少于1個，進行殼體壓力試驗和密封試驗。不合格

時，應加倍抽查，仍不合格時，該批閥門不得使用。

4.2.11閥門檢驗詳見120萬噸/年連續重整及20萬噸/年異構化聯合裝置《閥門試壓方案》

4.2.12試驗合格的閥門，應及時排盡內部積水，并吹干。關閉閥門，封閉出入口，并做出

合格色標標識；閥門試壓合格后要有閥門試壓記錄。

4.2.13閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規格書”，對閥門的閥體和密封面以及有特殊

要求的墊片和填料的材質進行抽檢，每批至少抽查一件。合金鋼閥門的閥體應逐件進行快

速光譜分析。若不符合要求，該批閥門不得使用。

4.2.14安全閥應按設計文件規定的開啟壓力進行調試。調壓時壓力應平穩，啟閉試驗不得

少于三次。調試合格后，應及時進行鉛封；安全閥調試合格后應有安全閥調試記錄或出具

報告。

4.2.15焊接材料

⑴焊接材料應具有產品質量證明文件，且實物與證書上的批號相符。

⑵外觀檢查時，焊條的藥皮不得受潮、脫落或明顯裂紋。焊絲在使用前應清除其表面

的油污、銹蝕等。

⑶焊條應按說明書或焊接工藝卡的要求進行烘烤，并在使用過程中保持干燥。

⑷出廠期超過一年的焊條，應進行焊條焊接工藝性能試驗，合格后方可使用。

⑸鴇極氣體保護焊使用的氨氣純度為99.95%以上。

4.3管道加工

4.3.1切割方法及坡口加工：

⑴DNW50鋼管采用無齒鋸切割。

⑵DN>50的碳鋼管和合金管采用氧-乙烷切割。

⑶DN>50的不銹鋼管道采用等離子切割。

（4）管子坡口加工采用砂輪磨光機和棒式磨光機。

⑸切割不銹鋼鋼管的砂輪片應為專用，不能與其他材料砂輪片混用。

4.3.2管材切割后的剩余部分應作標記移植。

4.3.3管子切口質量應符合下列規定：

⑴切口表面應平整，無裂紋、毛刺、重皮、凹凸、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等;

⑵切口端面傾斜偏差公（見下圖）不應大于管子外徑的1虬且不超過3mm。

4.3.4彎管宜采用壁厚為正公差的管子制作，其彎曲半徑宜大于管子外徑的3.5倍。

4.3.5彎管質量應符合下列規定：

⑴不得有裂紋；

⑵不得存在過燒、分層等缺陷；

⑶不宜有皺紋。

4.4管道焊接

4.4.1管道焊接接頭位置應符合下列規定：

⑴直管段上兩對接焊口中心面間的距離，當公稱直徑大于或等于150mm時，不應小于

150mm；當公稱直徑小于150mm時，不應小于管子外徑，且不小于100mm；

⑵焊接接頭距離彎管起彎點不得小于管子外徑，且不得小于100mm；

⑶卷管的縱向焊接接頭應置于易檢修的位置，且不宜在底部；

⑷環焊接接頭距支、吊架凈距不應小于50mm,需熱處理的焊接接頭距支、吊架不得小

于焊接接頭寬度的5倍，且不得小于100mln；

⑸不宜在管道焊接接頭及其邊緣上開孔，否則被開孔周圍一倍孔徑范圍內的焊接接頭,

應100%進行射線檢測；

（6）管道上被補強圈或支座墊板覆蓋的焊接接頭，應進行100%射線檢測，合格后方可覆

蓋。

4.4.2管子、管件的坡口形式和尺寸應符合下列要求：

厚度坡口坡口型式坡口尺寸備注

t名稱間隙鈍邊坡口角度

(mm)CPa

(mm)(mm)(mm)

aV

3-90-20-265-75

V7

型

坡

口

9-280-30-355-65

cd

4.4.3管道坡口加工后應除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質量的表面層，并應將凹

凸不平處打磨平整。

4.4.4壁厚相同的管道組成件組對時，應使內壁平齊，其錯邊量不應超過下列規定：

⑴SHA級管道為壁厚的10%,且不大于0.5mm；

(2)SHB級及其它類別管道為壁厚的10%,且不大于1mm。

4.4.5在焊接和熱處理過程中，應將焊件墊置牢固。

4.4.6需預拉伸或預壓縮的的管道焊口，組對時所使用的工具應待整個焊口焊接及熱處理完

畢并經檢驗合格后方可拆除。

4.4.7鋁鋁鋼管道焊接

⑴鋁鋁鋼管道焊接前要進行預熱，預熱溫度選擇見下表:

鋼號壁厚(mm)預熱溫度(℃)

15CrMoG212150~200

A335PH212150~200

A6911.25Cr212150~200

lCr5Mo任意250~350

⑵加熱方法：電加熱。

⑶加熱范圍：以對口中心為基準兩側各不小于壁厚的三倍，且不小于50mm,加熱區以外

的100mm范圍內應予以保溫。

⑷如中斷焊接應及時進行300?350(,保持15?30min后熱處理，然后保溫緩冷。

⑸要求：

A坡口加工后，應進行外觀檢查，其表面不得有裂紋、分層、夾渣等缺陷。

B當達到預熱溫度后，應立即進行底層的焊接，且應一次性焊完。

C底層焊道完成后，應立即進行下一層的焊接，且應連續焊完。如中斷焊接，應立即進

行后熱處理，然后保溫緩冷至室溫。再焊接時應對焊接接頭進行檢查，確認無裂紋等缺陷

后方可按原焊接工藝規程繼續進行焊接。

D多層焊接時，層間溫度應等于或略高于預熱溫度。每層焊接接頭處應錯開。

E焊接時應在坡口內引弧，嚴禁在非焊接部位引弧。

F焊接完畢焊接接頭應立即進行熱處理，否則應進行后熱并保溫緩冷，且熱處理應在后

熱后12小時內進行。

4.4.8充氫

⑴不銹鋼及密鑰鋼焊道鈣極氣體保護打底時，為了保證背面成型并防止氧化，提高焊

接接頭的耐腐蝕性，焊接接頭背面均需充氧保護。

⑵充氨方法如下：

A預制口（轉動口）

1.固定圓板

2.膠皮

3.固定圓板

4.螺栓

5.進氣中10軟管

6.拴鐵絲鋼筋

7.進氣鋼管①6

8.醫用膠布

9.鐵絲

B安裝口（固定口）

1.可熔紙

2.醫用膠布

3.充氣針頭

4.46軟管

⑶充氫時氮氣的流量應嚴格控制，正式焊接前，挑選兩名合格焊工，按現場充氧保護

情況進行試驗，以確定背面保護氫氣流量大小。一般焊前應適當增加氫氣流量，待正式焊

接時應根據密封程度控制氫氣流量，打底焊接快結束時，減少氫氣流量。

4.4.9焊接方法及焊接材料的選擇

⑴本裝置DN250以上管道的管件，采用對焊形式連接；DNW40以下的管道的管件采用

承插焊或螺紋連接。

公稱直徑DNW50的管道（包含角焊縫）采用鴿極氣體保護焊焊接；

公稱直徑80<DN<500的管道（包含角焊縫）采用鴿極氣體保護焊和焊條電弧焊焊接;

公稱直徑DN2500的管道采用焊條電弧焊焊接，單面焊雙面成形（合金管道出外）；

螺紋連接處采用密封焊接，外露螺紋應全部密封。

⑵焊接材料的選擇：

序號接頭材質焊條焊絲備注

牌號規格牌號規格

10Crl7Nil2Mo2A20203.2/02.5H0Crl9Nil2Mo202.5充氮

20Crl8Nil0TiA13203.2/①2.5H0Cr20Nil0Ti①2.5充氮

30Crl8Ni9A13203.2/02.5H0Cr20Nil0Ti①2.5充氫

15CrMoGsA335Plk

4R30703.2H13CrMoA02.5熱處理

A6911.25Cr

5lCr5MoR507①3.2HlCr5Mo①2.5充氨、熱處理

6L245J507①3.2/02.5H08Mn2Si02.5

720#、20R、20G、Q235BJ427①3.2/02.5H08Mn2Si02.5

4.4.10當焊接環境出現下列任意一種情況時，須采取有效防護措施，否則禁止施焊:

⑴電弧焊接時，風速等于或大于8m/s；氣體保護焊接時，風速等于或大于2m/s；

⑵相對濕度大于90%；

⑶雨環境。

4.4.11管道焊口標識

管道焊接完畢后由施焊焊工對該焊口進行標識，內容包括：管線號、焊口編號、焊工號、

焊接日期、管道材質等內容（見下圖）。質量檢查員每天檢查焊口標識情況，并根據設計文

件要求指定焊口進行無損檢測。

管線號焊工號焊口編號

焊接日期管道材質備注

4.4.12輅鋁鋼管道施工作為特殊過程控制，施工班組按照4.4.11作完標示后，施焊焊工進行

自我檢查焊縫外觀合格后用記號筆劃一道直杠，檢驗員對焊道表面質量確認后距離“1”10mm

處畫一個“0”，熱處理檢驗合格后，熱處理人員用記號筆將此“0”內填滿，檢驗員確認熱處

理合格，距離第一個“0"10mm處畫第二個“0”，需進行無損檢測的，可以委托檢測，記錄

員拿到探傷合格通知單后用記號筆將此“0”內填滿。簡稱“100”標識法。

4.5管道預制安裝的一般要求

4.5.1管道安裝應具備下列條件：

⑴與管道有關的土建工程已檢驗合格，滿足安裝要求并已辦理交接手續。

⑵與管道連接的設備已找正合格，固定完畢。

⑶管道組成件及管道支承件等已檢驗合格。

⑷管子、管件、閥門等，內部已清理干凈，無雜物。對管內有特殊要求的管道，其質

量必須符合設計文件的規定。

4.5.2法蘭、焊接接頭及其他連接件的設置應便于檢修，并不得緊貼墻壁、樓板或管架。

4.5.3管道預制宜按管道系統單線圖施行。

4.5.4預制完畢的管段，應將內部清理干凈，并應及時封閉管口。

4.5.5管道安裝時，應檢查法蘭密封面及密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕、斑點等缺

陷。

4.5.6法蘭連接應與管道同心，并應保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓孔應跨中安裝。法蘭間應

保持平行，其偏差不大于法蘭外徑的1.5%。，且不得大于2mm。不得用強緊螺栓的方法消除

歪斜。

4.5.7法蘭連接應使用同一規格螺栓，安裝方向應一致。螺栓緊固后應與法蘭緊貼，不得有

楔縫。需加墊圈時每個螺栓不應超過一個。緊固后的螺栓與螺母宜齊平。

4.5.8管道安裝在下列情況下，螺栓、螺母應涂以二硫化鋁油脂：

⑴不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母。

⑵管道設計溫度高于1001。

4.5.9高溫管道的螺栓，在試運行時應按下列規定進行熱態緊固：

⑴管道熱態緊固應符合下表的規定:

管道工作溫度（°C）一次熱緊溫度（（）二次熱緊溫度（℃）

250—350工作溫度/

>350350工作溫度

⑵熱態緊固應在保持工作溫度2h后進行。

⑶緊固應適度，并應有安全技術措施，保證操作人員的安全。

4.5.10管子對口時應在距接口中心200mm處測量平直度，當管子公稱直徑小于100mm時，

允許偏差為1mm；當管子公稱直徑大于或等于100mm時，允許偏差為2mm。但全長允許偏差

均為10mm。

4.5.11管道連接時，不得用強力對口，加偏墊或加多層墊等方法來消除接口端面的空隙、

偏斜、錯口或不同心等缺陷。

4.5.12在合金管道上不應焊接臨時支撐物，已進行整體熱處理設備嚴禁施焊。

4.5.13排水管的支管與主管連接時，宜按介質、流向稍有傾斜。

4.5.14管道上儀表取源部件的開孔和焊接應在管道預制時進行。當在已安裝的管道上開孔

時，管內因切割而產生的異物應清除干凈。

4.5.15穿墻及過樓板的管道應加套管，管道焊接接頭不宜置于套管內。穿墻套管長度不得

小于墻厚。穿樓板的套管應高出樓面50mm。穿過屋面的管道應有防水肩和防雨帽。管道與

套管之間的間隙應采用不燃材料填塞。

4.5.16當管道安裝工作有間斷時，應及時封閉敞開的管口。

4.5.17安裝不銹鋼管道時，不得用鐵質工具敲擊。

4.5.18不銹鋼管道法蘭用的非金屬墊片，其氯離子含量不得超過50PPmo

4.5.19合金鋼管道系統安裝完畢后，應檢驗材質標記，發現無標記時必須查驗鋼號。必要

時可通過與SEI協商對合金鋼管道系統進行光譜分析。

4.5.20有靜電接地要求的管道，各段管子間應導電良好，當每對法蘭或螺紋接頭間電阻值

超過0.03。時，應設導線跨接。管道系統的對地電阻值超過100。時，應設兩處接地引線。

接地引線宜采用焊接形式。

4.5.21用作靜電接地的材料或零件，安裝前不得涂漆。導電接觸面必須除銹并緊密連接。

與不銹鋼管道連接部分的接地應設過渡板。

4.5.22靜電接地安裝完畢后，必須進行測試，電阻值超過規定時，應進行檢查與調整。

4.5.23管道安裝的允許偏差應符合下表的規定：

項目允許偏差（mm）

室夕卜25

架空及地溝

坐標室內15

埋地60

室夕卜±20

架空及地溝

標高室內+15

埋地±25

DNW1002L%。,最大50

水平管道平直度

DN>1003L%,最大80

立管鉛垂度5L%,最大30

成排管道間距15

交叉管的外壁或絕緣層間距20

4.6埋地管道安裝

4.6.1埋地工藝管道安裝工程詳見120萬噸/年連續重整及20萬噸/年異構化聯合裝置《埋

地工藝管道施工措施》。

4.6.2埋地鋼管的防腐層應在安裝前做好，焊接接頭部位未經試壓合格不得防腐，在運輸和

安裝時應防止損壞防腐層。

4.6.3埋地管道的防腐材料采用環氧煤瀝青。防腐等級為特加強級防腐，最終干膜厚度h?

0.8mmo

4.6.4鋼管表面處理檢查合格后立即涂刷底漆。涂刷應均勻、無漏涂、無氣泡、無凝塊，鋼

管兩端各留100-150mm不涂底漆。

4.6.5對高于鋼管表面2mm的焊接接頭兩側打膩子，使其平滑過渡。打膩子在涂刷底漆之前

進行，膩子由環氧煤瀝青加入滑石粉調勻制成。

4.6.6管道防腐后應進行防腐層測厚、粘著力和電火花檢測，檢測電壓為5Kv。

4.6.7管道埋地前應檢查基槽結構及坡度是否符合SH3533-2003的要求。

4.6.8管道埋地前應經試壓合格，焊接接頭處應防腐合格，并及時做好管道試壓及隱蔽工程

記錄。

4.7機泵、機組配管安裝

4.7.1機泵（機組，以下同）配管時，應及時封好機泵的出入口，以防雜物落入機泵內；機

泵出入口的封堵要有明顯標識并設專人管理。

4.7.2機泵配管時，宜從機泵一側開始安裝，應先安裝管支架，管道和閥門等的重量和附加

力矩不得作用在機泵上。

4.7.3管道法蘭面應按機泵本身法蘭找平，不得強行組對，給機泵帶來附加應力。

4.7.4機泵配管的固定焊口應遠離機泵，管道與機泵最終封閉連接時，應在機泵上架設百分

表，監視機泵位移。當轉速大于6000r/min時，其位移值應小于0.02mm；當轉速小于或等

于6000r/min時，其位移值應小于0.05mm。

4.7.5管道與機泵連接后，應卸下接管上的法蘭螺栓，檢驗法蘭的平行偏差、徑向位移和間

距，使之符合要求；氣體壓縮機入口管道因水平偏差造成的坡度，應坡向分液罐一側。

4.7.6管道經試壓、吹掃合格后，應對該管道與機泵的接口進行復位檢驗。

4.7.7機泵上方作業時，應對機泵采取有效防護措施，以避免對泵體造成不必要的傷害。

4.8閥門安裝

4.8.1閥門安裝前，應檢查填料，其壓蓋螺栓應留有調節余量。按設計文件核對其型號，并

按介質流向確定其安裝方向。

4.8.2當閥門與管道以法蘭或螺栓方式連接時，閥門應在關閉狀態下安裝；當閥門與管道以

焊接方式連接時，閥門不得關閉。

4.8.3閥門安裝中，墊片要按設計要求選用，墊片放置要正確，不要放偏，禁止漏加墊片的

情況發生。

4.8.4螺栓使用前要有色標，密封面上的螺栓要配帶齊全、長短一致，要一次性把緊、把勻，

不允許有螺栓松動或缺螺栓的現象發生。對高壓管道上的螺栓安裝，要采用相應規格力矩

扳手進行把緊。

⑴螺栓的色標顏色要求如下：

35CrMoA不做色標

25Cr2MoVA綠色

⑵螺母的色標顏色要求如下：

30CrMoA不做色標

25Cr2MoVA黃色

35#紅色

⑶色標位置在螺栓的端部和螺母的一個側面。

4.8.5安裝安全閥時，應符合下列規定：

⑴安全閥應垂直安裝；

⑵在管道投入試運行時，應及時調校安全閥；

⑶安全閥調校宜在系統上進行，開啟和回座壓力應符合設計文件的規定；

⑷安全閥經調校后，在工作壓力下不得有泄漏；

⑸安全閥經最終調校合格后，應做鉛封并填寫安全閥最終調試記錄。

4.8.6對于有介質流向的閥門如止回閥、調節閥、截止閥等，安裝時應注意介質流向。

4.9伴熱管安裝

4.9.1伴熱管應與主管平行安裝，并應自行排液。當一根主管需多根伴熱管伴熱時，伴熱管

之間的距離應固定。

4.9.2水平伴熱管宜安裝在主管下方或靠近支架的側面。鉛垂伴熱管應均勻分布在主管周

圍。不得將伴熱管直接點焊在主管上，可采用綁扎帶或鍍鋅鐵絲等固定在主管上。彎頭部

位的伴熱管綁扎帶不得少于三道，直伴熱管綁扎點間距應符合下表的規定：

伴熱管公稱直徑mm綁扎點間距mm

151000

201500

252000

4.9.3伴熱管經過閥門或法蘭時，可不加拆卸法蘭；伴熱管的直管段長度大于40米時，設

“rr型補償器。

4.9.4從分配站到各被伴熱主管到收集站之間的伴熱管安裝，應排列整齊，不宜互相跨越和

就近斜穿。

4.10支吊架安裝

4.10.1管道安裝時，應及時固定和調整支、吊架。支、吊架位置應準確，安裝應平整牢固，

與管子接觸應緊密。

4.10.2無熱位移的管道，其吊桿應垂直安裝。有熱位移的管道，吊點應設在位移的相反方

向，按位移值的1/2偏位安裝。

4.10.3固定支架應按設計文件要求安裝，并應在補償器預拉伸之前固定。

4.10.4導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現象。其安裝位置應

從支承面中心向位移反方向偏移，偏移量為位移值的1/2,絕熱層不得妨礙其位移。

4.10.5彈簧支、吊架的彈簧高度，應按設計文件規定安裝，彈簧應調整至冷態值，并做記

錄。彈簧的臨時固定件，應待系統安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。

4.10.6支、吊架的焊接，應由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋缺陷，管道

與支架焊接時，管子不得有咬邊、燒穿等現象；所有支吊架焊接接頭高度為連接件中較薄

構件厚度；管卡與管道之間墊入3毫米厚石棉墊，不銹鋼管道與