精益化管理手冊

序言

1985年，美國麻省理工學院教授詹姆斯?沃麥克、丹尼爾?瓊斯等人經過長

期關注和研究以豐田公司為代表的企業運作模式后，得出這樣的結論一一對于現

代企業而言，精益化方式是最適用的一種管理方式，是21世紀的主流管理模式。

我國在2002年實行電力市場改革后，發電企業面臨著前所未有的成本與效

益方面的壓力，為解決經營困境，很多企業開始紛紛學習并導入精益化管理。在

企業中有效地推進精益化管理，有賴于全體員工的共同參與，員工越是了解其內

容，掌握其方法，精益化管理的成效就越是顯著，就越有利于實現企業與員工的

雙貳

為深入推進公司二次創業，全過程實施精益化管理，使員工更全面、更深入

地學習和應用精益化思想，公司特編制精益化管理資料手冊，介紹精益化管理的

理論知識與實踐應用。

全冊共分為三篇，基本內容如下：

第一篇為知識篇，介紹了精益化管理的主要內容及常用工具，包括消除浪費、

準時化、自體力化、現場改善、標準作業、品質管理與時間管理；

第二篇為實務篇，通過案例形式，展現了公司近年來在精益化管理上取得的

成效，供參考學習；

第二篇為理念篇,通過精益化管理的十項原則,闡述精益化管理的精髓c

由于時間倉促，水平有限，文中難免組iW與不足，敬請指正，我們將根據反

饋意見進一步修改與完善。

目錄

序

知識篇...........................................................3

第一章精益化管理簡介............................................3

一、精益.....................................................3

二、精益生產.................................................3

三、精益化管理...............................................3

第二章消除浪費..................................................3

一、企業基本活動...........................................4

二、浪費的概念和類型.........................................4

三、消除浪費的方法.........................................5

第三章準時化....................................................8

一、準時化的概念.............................................8

二、實現準時化的方法.........................................8

第四章自（勤化...................................................11

一、自It化的概念............................................11

二、實現自（勤化的方法........................................11

第五章現場改善.................................................15

一、現場改善的概念..........................................15

二、5s管理................................................15

三、目視管理................................................18

四、現場改善的方法..........................................20

第六章標準作業.................................................28

一、標準作業的概念..........................................28

二、標準作業指導書..........................................28

第七章品質管理.................................................31

一、全面質量管理............................................31

二、全面生產保全............................................34

第八章時間管理.................................................36

一、時間管理的概念..........................................36

二、時間管理的方法..........................................36

實務篇...........................................................38

第九章現場改善實務.............................................38

第十章流程化作業實務...........................................40

第十一章標準作業實務...........................................44

第十二章品質管理實務...........................................45

第十三章精益求精47

2

I知識篇

第一章精益化管理簡介

精益所見

精益化思想提供了諸多方法，它以越來越少的投入獲取越來越多的產出。

——精益化思想提出者詹姆斯?沃麥克

一、精益

精一一投入優質的最少的人力、設備、物料、場地和時間等資源。

益一一使生產經營活動都能夠產生經濟效益。

二、精益生產

以豐田汽車公司為代表的新型生產方式，通過消除企業內部的各種資源浪

費，實現用“最少的資源投入”獲取“最大的經濟效益”，主要內容包括：準時

化、自倒J化、標準作業、均衡化生產、流程化生產、現場改善和人才培育等。

三、精益化管理

一種源于精益生產的管理思想，在企業的生產經營活動中，力求以最少的資

源投入，最佳的資源組合，實現成本最小化，效率最優化，效益最大化。

圖1-1為精益化管理知識結構。

3

圖1-1:精益化管理知識結構圖

第二章消除浪費

3

精益所見

減少一成的浪費相當于增加一倍的銷售額。

——豐田生產方式締造者大野耐一

一、企業基本活動

企業的基本活動可分為增值活動和不增值活動。

1、增值活動

增值活動是指能夠產生附加價值的活動。

2、不增值活動

不增值活動是指不產生附加價值的活動。不增值活劭可以分為可以不做的作

業和不得不做的作業。

(1)可以不做的作業，即只使成本增加而不產生附加價值的作業。例如，等

待、尋找、返修等。

(2)不得不做的作業，即到目前為止還不得不做的作業，必須伴隨著增值活

動一起實施但不產生附加價值的作業。例如特定設備定期試驗、消防設備的定期

檢查等。

二、浪費的概念和類型

1、浪費概念

浪費是指超出增加產品價值所必需的最少的人力、設備、物料、場地、時間

等各種資源的部分。它包含兩層含義：

(1)一切不增值活動都是浪費；

(2)盡管是增值活動，但使用的資源超出“最少”的界限，也是浪費。

2、浪費類型

以精益的觀點審視企業活動，會發現到處存在各種不同程度的浪費。企業活

動的浪費主要有7種，如圖2-1所示，其主要內容見表2-lo

生產過剩

圖2-1：七大浪費

表2T：七種浪費的主要內容

4

序號浪費類型主要內容

1生產過剩生產過早、過多，進而產生庫存，被視為最大的浪費

2庫存原材料庫存、成品庫存、生產過程的在制品庫存

3搬運耗費時間、人力，占用搬運設備與工具，可能碰壞物料

4加工超過需要的工作：多余的流程或加工、精度過高的作業

5動作不創造價值的動作、不合理的操作、效率不高的姿勢和動作

6等待人員的等待、設備的等待

7不良品返工產生設備與人員工時的損失、廢品的損失等

三、消除浪費的方法

1、“5W1H”技術一一全面識別浪費

“5W1H”技術包括6個提問，是一種發現問題的技巧。由于6個提問單詞

“What”、“Why”、“Where”、“When”、“Who”、“How”的首字母為5個W和1個

H,所以稱為“5W1H”技術，其提問模式和解決思路見表2-2。

（注：有時會增加一個提問“花費多少1^\丫1噸2”形成“5亞2田，）

表2-2,“5WIH”提問模式和解決思路

問題實質提問模式解決思路

What何事現場的情況是什么樣的是否存在浪費，是什么樣的浪費

Why為何為什么會存在這樣的浪帶發掘浪費問題產生的原因

Where何地在什么地方出現了浪費現象這個地方為什么出現了浪費現象

When何時什么時候發生了浪費為什么是這個時候，其他時候呢

Who何人問題出在誰的身上合理調整人事安排

How如何怎樣避免浪班選用更合理的作業流程

在實際操作中，“5MH”需要反復運用才能起到良好的效果，其反復提問示

例見表2-3。

表2-3“5WIH”反復提問示例表

問題第一次提問第二次提問第三次提問

What何事為何是此事可能有其他事嗎

Why為何為什么是這個原因有無其他原因

Where何地為什么是此地其他地方呢

When何時為什么是此時其他時間呢

Who何人為何是此人有無其他人

How如何為何有無更適合的

2、削減庫存——確定經濟合理的庫存量

精益所見：

庫存是萬惡之源，精微化追求零庫存。

庫存是企業經濟活動中的重要組成部分。它具有雙重性：一方面能防止貨物

短缺，有效緩解供需矛盾，使生產盡可能均衡進行；另一方面它占用大量場地和

資金，增加管理費用，不僅造成搬運、堆放、尋找、損耗等諸多浪費，還掩蓋問

題，失去改善機會，如圖2-2所示，因此精益化管理強調庫存是萬惡之源。

圖2-2：庫存之海

精益化追求的零庫存即持續不斷的削減庫存量,控制庫存的方法如下.

（1）ABC分析法

將貨物按照占貨物量比例和占資金量比例分為A（重點對象）、B（次重點

對象）、C（一般對象）三種，分別控制，見表2-4<,

表2-4：庫存管理之ABC分析法

占貨物量比例占資金量比例控制方法

A15%65%嚴格按訂單采購

B20%20%減少每次訂貨量，增加訂貨次數，盡量減少庫存

C65%15%適量多存儲

實際中，還可以將各類貨物的用量乘以其價格，按其重要程度予以排列，確

定其歸類，然后予以控制。

（2）定量訂貨法

定量訂貨法是指當庫存量減少到底限（訂貨點）時就要馬上補充貨物。在

確定了貨物的訂貨點后，就基本可以實現庫存自動管理。

①訂貨點的確定。訂貨點=平均日消耗量X訂貨提前期。

②訂貨點確定程序。首先要根據實際情況確定合適的最小庫存量，然后通

過市場調查明確提前期，最后統計出日均消耗量以確定訂貨點，如圖2-3所示。

6

定量訂貨法操作方法簡單，但實際中工作量較大，尤其是當貨物種類多、數

量大時。

(3)定期訂貨法

定期訂貨是指確定一定的周期作為訂貨期，如每隔1個月、15天訂一次貨。

這就要求事先預測周期貨物的消耗量，考慮現有庫存，然后計算出訂貨量。

定期訂貨法適用于物料消耗穩定的情況，特點是成本低，但靈活性較差。

(4)綜合應用

即綜合應用以上3種方法，建立分類、定期、定量的庫存管理方法，該方法

的實施步驟如下：

步驟一：根據ABC分析法確定貨物的分類。

步驟二：采用定量訂貨法確定貨物的存貨量范圍和采購量。

步驟三：依據定期訂貨法確定采購周期。

步驟四：定期制訂采購計劃。

3、流程改善原則一尋求工序流程改善

流程改善原則即取消(Eliminate)、合并(Combine)、重組(Rearrange)

和簡化(Simple)四個原則，又稱ECRS原則。

ECRS原則要求對每一道工序和流程依次運用4項原則予以分析，而且在實際

應用時需要反復研究，以得到更好的作業工序和流程，其簡述與示例見表2-5。

表2-5：ECRS原則的簡化和示例

符號名稱簡述示例

E取消確定產生浪費的活動，立即予以取消不必要的工序和搬運

C合并合并不合理但卻無法取消的工序生產能力不均衡、忙閑不均

R重組重組作業呦序，以使作業有序而流暢前后工序的重新組合、設備位置重排

S簡化用簡單節價的設備或方法完成生產任務采用簡單的操作方法和設備

7

第三章準時化

精益所見

以銷定產，以需定供。

一、準時化的概念

1、準時化生產

準時化生產(JustInTime,JIT)就是在必需的時刻按必需的數量生產必需

的產品，準時化生產有賴于流程化與均衡化。在生產過程中，體現為各工序所需

要的物料要從其前工序領取，物料僅在必需的時候按必需的數量到達該生產場

地。

在全企業推行準時化生產，可以大大消除庫存浪費。準時化生產與傳統生產

觀念的對比見表3-1o

表3-1：準時化生產與傳統生產觀念的對比

JIT要求JTT觀念傳統生產觀念

時間必需的時刻接到生產指示的時候提前完成任務(導致生產過早)

數量必需的數量能夠銷售出去的數量超額完成任務(導致生產過剩)

產品必需的產品只生產銷售出去的產品先生產，可能需要(導致滯銷)

2、準時化物流

準時化物流是指以最小的總費用，按照需求，將物料從供給地向需要地轉移

的過程，它主要包括運輸、儲存、包裝、裝卸、配送、流通加工、信息處理等活

動，強調在必需的時刻按必需的數量供應必需的物品。

準時化物流行以下幾個特點：

(1)以需求為中心，強調只在必需的時間，供應必需數量的必需物品。

⑵準時，在時間上要求既不能提前，也不能滯后，避免在流通環節出現超

出規定的或者不合理的庫存。

(3)準確，包括準確的信息傳遞、準確的庫存、準確的需求預測、準確的送

貨數量等等。

⑷快速，包括兩方面含義，一是物流系統對需求的反應速度；二是物品在

流通過程中的速度。

二、實現準時化的方法

1、一個流——及時暴露問題，減少等待時間

精益所見

做一個、傳送一個、檢查一個，每個工序最多只有一個在制品或成品。

8

?個流生產是指將作業場地、人員、設備等資源合理配置，按照?定的作業

順序，零件一個一個地依次經過各工序設備進行移動、加工，做一個、傳送一個、

檢查一個，每個工序最多只有一個在制品或成品。

區別于傳統的批量生產，一個流生產有兩個特征：一是做一個、傳送一個、

檢查一個，而不是一批一批地加工、移動；二是作業人員跟著在制品走動，進行

多工序操作。建立一個流生產，需要將與生產相關的各種因素，包括員工、設備、

物品按照一個流的要求予以改善，見表3-2。

表3-2：創建一個流的具體方法

因素具體方法

(1)通過培訓提升員工的操作水平：

(2)培養多能工;

員工(3)一名員工負責多臺設備：

(4)人員在各設備操作點間有序移動：

(5)優化員工操作方法

(1)依據生產順序對設備進行排序；

(2)聯系緊密的設備要就近放置；

設備(3)盡量選取小型的設備；

(4)設備要分類專用：

(5)設備挖放采取U形攔放；

(6)統一設備的生產節拍

(1)盡量縮減在制品數量；

(2)通過節拍來控制生產：

物品(3)杜絕在制品流動時的等待：

(4)降低搬運成本；

(5)改善物流狀態

2、U形生產線

U形布置是指依逆時針方向按照加工順序來排列生產線，使得生產流程的出

口和入口盡可能靠近，因類似英文字母“U”,所以稱之為U形生產線。典型U

形生產線布置如圖3-1所示。

圖3-1：典型U形生產線布置

9

U形線是有彈性的生產線布置，一般有以下特征：

(1)能夠按需求量變化增減作業人員，但要求員工技能多樣化。

(2)入口(第一道工序)與出口(第二道工序)由同一名員工來操作，便于

檢驗質量與控制生產節奏。

(3)協作性強，有利于提高整條生產線的效率。

(4)步行距離最短，每位作業員操作的多工序成圓形，每一道工序與最后一

道工序相鄰。

(5)U形線按照逆時針布置，以方便作業員在生產線內移動部件時使用右手

做各項活動。

在實際生產中，可根據生產場地、設備以及資源的可利用情況，將生產線設

計成C形、，L形、S形、“形或￥形等結構。

3、設備精益化

在設備設計或選用時，注重小型化、流動化、柔性化和自他力化，使設備盡可

能的滿足人的需要，推動準時化生產。

(1)設備小型化

小型化節省空間，設備距離更近，減少作業人員的走動時間，為設備流動化

創造前提。

(2)設備流動化

不采用螺栓固定，考慮增設滑輪。對于水、電、氣等線路，不采用中央式的

設施，改用分離式的設施，使設備的安裝和使用不受地點限制。

(3)設備柔性化

當被加工對象或加工數量變化時，設備不用更換，仍可滿足加工要求。

①選用“包子形”設備，其外部基本結構雖然一樣，為應對需求變化，僅

需更換內部結構與部件。

②擴充生產能力，在產能上要保留適當的余地以應對市場需求的變化。

③使用柔性輔助設備，對于生產線、工作臺等生產設施可采用柔性設備。

(4)設備自^化

給予設備盡可能多的人工智能，發生異常，可以自動判斷，而不是依靠人力

經常監控以發現問題。

10

第四章自勘化

精益所見

一有異常，馬上停止，并采取補救措施。

一、自^化的概念

自倬力化與一般意義上的自動化有所不同，自動化表示從手工作業加工轉向機

器自動加工，在“動”字左邊加上人字旁的“自做化”，是指人與設備均能夠監

測異常并自動停止，自律地控制各種異常情況。自倒I化與自動化的比較見衣4-1.

表47：自假I化與自動化的比較

自^化自動化

機器自身可以發現異常并及時停機出現異常需有人停機，否則將連續運行

不生產次品，可以防止設備出現損壞不能及時發現次品，易造成設備損壞

容易發現異常原因，防止再次發生難以及時發現異常原因，容易再次發生

省人省力

除了質量管理功能外。白倬力化還有少人化和人性化等功能。

(1)少人化

高度的自勘化裝置，減少了員工監視設備運轉的作業活動，可以實現人機分

離和一人多工序操作，降低人工成本。

⑵人性化

一旦工序發生異常，工作人員必須查明原因，并采取措施防止再次發生，促

進改善活動，減少無效作業。

二、實現自倒J化的方法

1、防錯法——防患于未然

防錯也稱防呆，是指通過設計一種方法或程序，消除產生差錯收條件或使出

錯的機會減到最低，它是一種在作業過程中采用自動作用、報警、標識、分類等

手段，使作業人員不特別注意也不會失誤的方法。

(1)錯誤類型

產生錯誤的原因基本分為三類，即人的原因、方法原因和設備原因。

由于人的原因造成的錯誤稱為人為錯誤，是指作業者的實際操作與工作要求

之間的偏差，是錯誤的主要原因，人為錯誤類型與措施見表4-2。

11

表4-2：人為錯誤類型與應對措施

序號錯誤類型含義例子安全措施

當不重視或不集中精神時預先警告操作者或

1遺忘錯誤忘記作業或檢查步驟

會忘記事情定期檢查

作業標準書指明更換工作需同時進訓練，預先檢查，標

對工作指令或程序判斷或

2誤解錯誤行各項作業，但作業人員理解為逐項準化工作程序

理解錯誤所致

作業

由于太快、太遠看不清楚將50美元的鈔票誤認為5美元，把保培訓，提高注意力和

識別錯誤警覺性

3或不熟悉作出錯誤判斷鈔當真鈔

由于不熟悉作業過程、缺一個剛經過培訓的新手去焊接工建立技巧，工作標準

新手錯誤

4乏經驗而產生錯誤序，產生失誤的概率多化

在特定環境下決定不理睬

意愿錯誤在視線內沒有車時闖紅燈過街基礎教育，紀律

5某些規則時會發生錯誤

作業者不小心、心不在焉無意識地穿過街道而沒有注意到亮專心，紀律，工作標

疏忽錯誤

6產生錯誤若紅燈準化

由于作業人員判斷或決策焊接時間要求在3s之內，而作業員

遲鈍錯誤建寺技巧.丁作標推

7過慢而仃動遲緩導毆錯誤bs后才完成

化

由于缺乏指導或1：作標準由于單?個工人的判斷力而現的測量工作標準化，工作指

標準錯誤

8時而發生錯誤錯誤導

由于突發或意外事件而導

意外錯誤致作業人員措手不及，從而機器可能在無警示的情況下故障TPM,工作標準化

9

引起錯誤

出于某種原因，作業者故

10故意失誤犯罪和破壞基礎教育，紀律

意造成錯誤

(2)防錯原則

為了更好地防錯，在設計防錯法時要遵循四不原則：

①使作業動作不困難

對于難以觀察、難拿、難動等作業，會由于變得易疲勞而發生失誤，可以采

用區分顏色或放大標識使得容易看，或加上把手使得容易拿取。

②使作業不要技能

需要高度技能的作、也，往往容易發生失誤。可以對夾具及，具進行機械化，

降低技能要求，使新進人員或輔助人員不需經驗就可進行操作。

③使作業不依賴感官

12

依賴像眼睛、耳鼻、手等感官進行作業時，主觀判斷容易錯誤，可采用專用

工具如測溫儀、測振儀等C如果一定要依剌感官作業時，應設法引入多重判斷。

例如，當信號燈變紅時伴有聲音出現。

④使作業不會有危險

改善作業方法的安全性，避免給人或設備帶來危險。

(3)防錯手法

①斷根原理

斷絕形成錯誤的條件，從根本上排除錯誤產生的原因，使錯誤絕不會發生。

例如，關閉長期不使用的水、電、氣總開關，防止意外。

②保險原理

需要兩個或以上的動作共同或依序執行才能完成工作。例如，只有兩個按鈕

同時按下，設備才會啟動。

③自動原理

以各種光學、電學、力學、結構學、化學等原理來限制某些動作的執行或不

執行，以避免發生錯誤。例如，電梯超載時門關不上，電梯不能上下，警告鐘也

鳴起c

④順序原理

為了避免工作順序或流程前后倒置，可依編號順序排列，從而減少或避免錯

誤的發生。例如，文件夾斜線定位，利用目視管理防止位置錯誤。重力式貨架上

傾斜放置物料，保證先進先出。

⑤隔離原理

隔離原理亦稱保護原理，是指靠分隔不同區域的方式，來達到保護某些地區，

使其不能造成危險或發生錯誤。例如，獨立設立的危險品倉庫；電動圓鋸有一保

護鋸片套，以防止鋸到手。

⑥相符原理

相符原理是指通過檢核動作是否相符合來防止錯誤的發生，可以以形狀、符

號、數學公式、聲音、數量等方式來檢核。這種防錯原理在個人計算機上的應用

十分常見，如連接線的不同形狀設計，USB接口的非對稱設計等。

⑦復制原理

同一件工作，如需做兩次或以上，最好采用“復制”方式來達成，這樣既省

時又不會產生錯誤。例如信件和發票部分內容宜采用“復寫”方式，上級傳達重

要命令宜采用下級“復誦”方式等。

⑧層別原理

為避免將不同的工作做錯，可采取線條粗細、不同顏色等相關方法將不同工

作區別層別，例如，回函條“沿虛線的位置撕下”，白氈代表正常文件，紅色代

表緊急文件，黃色代表機密文件等。

⑨警告原理

當有不正常的現象時，能以聲光或其他方式顯示出各種“警告”的信號，以

避免錯誤的發生。

⑩緩和原理

通過各種方法盡可能減少錯誤發生后所造成的危害程度。有些情況下，雖然

不能完全排除錯誤的發生，但是可以降低錯誤發生的危害程度。例如，自動消防

灑水系統，汽車上安裝的汽囊，進入廠房時戴安全帽等。

2、問5個為什么一防止再發生

精益所見：

追問5次為什么，這在精益化管理中是一條鐵律。

圖4T：問5個為什么

如果異常已經發生，就必須找到導致異常的真因并設法解決，防止再發生。

“問5個為什么”也稱5y法，是一種發現問題真因的分析方法，“5個”特指

多個，即反復追問為什么，直到找到產生浪費的真正原因，如圖4T所示。

應用5W法的注意點：

(1)盡可能抓住問題本質

(2)不將問題擴大化

(3)因果關系應逆向成立

14

第五章現場改善

精益所見：

始于整理，終于素養。

一、現場改善的概念

現場改善是指對現場進行持續不斷的改善和優化，5S管理與目視管理為常

見的管理方法。

二、5S管理

5s是指日文SEIRI（整理）、SEITON（整頓）、SEISO（清掃）、SEIKETSU（清

潔）、SHITSUKE（素養）這五個單詞，因為5個單詞前面發音都是“S”，所以

稱為“5S”，見表5T。隨著現場改善的發展，乂增加了Safety（安全）和Save

（節約）而形成“7S”，但核心還是“5S”。

表5T：“5S”含義表

中文日文典型例子

整理SEIR1倒掉垃圾，長期不用的東西放倉庫

整頓SE1T0N30s內就可找到要找的東西

清掃SEISO誰使用誰負責清潔（管理）

清潔SEIKETSU管理的公開化、透明化

素養SHITSUKE嚴守標準、團隊精神

1、整理

整理實施時，首先對工作場所進行全面性的檢查，包括視覺以內和視覺以外

的地方；其次是區分必需品與非必需品，即去掉不要的物品，留下需要的物品。

整理的定義和作用見表5-2o

表52：整理的定義和作用

項目整理（SEIRI）

定義明確區分要與不要的物品，去掉不要的物品、保管要的物品

能使現場無雜物，過道通暢，增大作業空間，提高工作效率

減少碰撞，保障生產安全，提高產品質量

作用消除混雜材料的差錯

有利于減少庫存，節約資金

使員工心情舒暢，提升工作熱情

2、整頓

整頓是指將整理后留在工作現場的物品按便于使用的原則分門別類放置，進

行定點、定位擺放，明確數量，并有效地進行標識。整頓的定義和作用見表5-3o

15

表5-3：整頓的定義和作用

項目整頓（SEITON）

定義將必需品依照規定的位置整齊擺放，明確標識

提高工作效率：縮短工序轉換時間、作業準備時間

異常情況（如丟失、損壞）能馬上發現

作用

非擔當者的其他人員也能明白要求和做法

不同的人去做，結果應是一樣的（已經標準化）

（1）整頓3要素

即場所、方法、標識。具體包括：

①放置場所。放置場所要100%設定，生產線附近只能放真正需要的物品。

②放置方法。要易取，不超出所規定的范圍。

③標識方法。放置場所和物品原則上一?對應，現物的表示和放置場所的

表示，某些表示方法全公司要統一。

（2）整頓的“3定”原則。具體包括：

①定點，即放在哪里合適；

②定容，即用什么容器、顏色；

③定量，即規定合適的數量。

3、清掃

清掃是指在整理、整頓的基礎上，使物品和場所一直處丁整潔、隨時可用的

狀態，清掃的定義和作用見表5-4。

表5-4：清掃的定義和作用

項目清掃（SEISO）

由刈將工作場所（機器設備）內石?得見和石不見的地力清掃干凈,使破舊更原如新，

足乂并保持干凈亮麗

住田使質量保持穩定；維持儀器及設備的精度；維持機踞設備的穩定性，減少故障

作用發生；創造清潔的工作場所

4、清潔

清潔表現的是一種狀態、一種結果，而不是“清潔”這種現象，先有清掃這

樣的行為，才有清潔這樣的結果，二者不可分割。清潔就是將上面講的3S實施

的做法制度化、規范化，并貫徹執行。清潔的定義和作用見表5-5。

16

表5-5：清潔的定義和作用

項目清潔（SEIKETSU）

定義維持整理、整頓、清掃所取得的成果，繼續保持現場及所有設備等的清潔

保持現場、設備等清潔，使異常現象顯現化（易發現），并做到異常時的對

作用

策、辦法可視化，創造舒適的工作條件

清潔推行要領：

①落實前3S的工作；

②制定目視管理、顏色管理的基準；

③制定稽核方法；

④制定獎懲制度，加強執行；

⑤維持5S的意識；

⑥高層主管經常帶頭巡查，帶頭重視。

5、素養

素養是指從遵守公司經營方針、基本規則出發，遵守工作規章、紀律，以

創造舒適有序的工作環境；遵守4s基準，以提高勞動生產率。素養的定義和作

用見表5-6o

表5-6：素養的定義和作用

項目素養（SHITSUKE）

定義使每位員工都養成良好的生活和工作習慣，自覺遵守規章制度，工作積極主動

營造團隊精神，強化人與人（內外）之間相互信賴的關系

作用

提高客戶及員工滿意度

以上簡單地介紹了5S的定義和推行。需要注意的是，這5個S并不是各自

獨立、互不相關的，它們之間是一種相輔相成，缺一不可的關系。

整理、整頓、清掃是進行日常5s管理的具體內容，清潔則是對整理、整頓、

清掃工作的規范化和制度化管理，使其持續開展，保持良好水平。素養是要求

員工建立自律精神，養成自覺進行5s管理的良好習慣。5s管理相互關系如圖

5-1所示。

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圖5-1：5s管理相互關系圖

三、目視管理

目視管理也常稱作可視化管理，是指利用形象直觀、色彩適宜的各種視覺

感知信息來組織現場生產活動，以提高生產效率，實現過程控制為目的?種管

理方式。

目視管理通過視覺導致人的意識變化，其基本要求是：統一、簡約、鮮明、

實用、嚴格。在管理上有三個優點：受眾面廣，迅速判斷，客觀準確。以下是

目視管理常用的工具和方法：

1、看板

看板是指顯示某種信息的可視板狀物，如各種板材、卡片、表單、貼紙、條

幅、匾等。

看板常從形狀、材料、狀態、責任范圍、用途等五個方面進行分類。

(1)按形狀分類，通常有方形、圓形、三角形、菱形、多邊形和其他不規則

形狀等。

⑵按材料分類，通常有板材(包括木制、白板、鋁塑、金屬等各種板塊物)、

電子顯示設備、布料、紙等。

(3)按狀態分類，通常有動態、靜態、發光和不發光等幾種。

(4)按照責任分類，一般可以分為公司管理看板、部門車間管理看板、班組管

理看板三類。

(5)按用途分類，即按照看板在工廠的使用途徑和目的劃分，可分為管理

類看板、信息類看板、標識類看板、專用類看板等。

看板按用途分類見表5-7。

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表5-7：看板按用途分類

區分管理類看板信息類看板標識類看板專用類看板

作用展示管理運作狀態公布管理措施信息指明狀態、要求賦予特定意義

看板、卡片、圖表、電標語、鏡框、匾、橫卡片、看板、標示、提

常用形式視具體情況而定

子屏、活動板等幅、彩紙醒板

設備口常檢查表企業遠景或口號設備運轉狀況標識

部門日程表部門車間口號產品良否標識

部門生產計劃質量和環境方針物料品種標識

領取看板

工之條件確認表企業成長歷史加工進度

生產看板

作業指導書或基準企業名人榜生產線名稱標識

項目內容外協看板等

品質改進對比看板區域分擔圖各工位標識

班組管理現況、報表清掃責任表倉庫位置標識

TPM診斷現況板迎賓看板產量現狀指示屏

生產銷借計劃宣傳欄堆高線指示牌

小組活動現況板

2、信號燈

信號燈是工序內發生異常時，用于通知管理人員的T具.一般信號燈有發

音信號燈、異常信號燈、運轉指示燈、生產進度燈等類型。

(1)發音信號燈;發音信號燈適用于物料用完時請求供應。

(2)異常信號燈，異常信號燈用于產品質量不良及作業異常等場合。

(3)運轉指示燈，顯示設備運轉、轉換或停止等狀態，停止時還顯示它的停

止原因。

(4)生產進度燈。常安裝在生產線上。

3、識別管理

識別管理是指用各種不同的顏色、標識、符號等視覺手段來標識出不同的

物品、人員、設備、作業等，達到識別的目的。

識別管理是目視管理中最基本的手段，一般可分為8個種類：人員識別、

工種識別、職務識別、熟練程度識別、機器設備識別、產品識別、作業識別、

環境識別，常用的工具如下：

標識牌一一生產線標識牌、身份標識牌、工位牌、工具箱及零件標識牌、

工具標識牌等。

管理線一一作業區線、定置線、工位分割線、警戒線

顏色識別一安全帽顏色；工器具和零件箱顏色要區分；工裝及設備的顏

色要不同于工具的顏色；存放不合格的工位器具要區別于合格件的器具顏色；作

業區的顏色要區分開。

其他一一各種相關制度、工藝流程向員工明示；用標語等形式向員工傳遞

作業信息；通過指示燈直接反應生產線的運行狀態。

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四、現場改善的方法

1、尋寶活動——清理現場死角

尋寶活動是指在整理階段后期，為了將無用物品徹底清除而開展的一項活

動。前期工作中未被發現的物品，或是作業人員遺忘在某個不易發現的角落的

物品都是尋寶活動的對象C

通過開展尋寶活動，可徹底清除不必要的物品，為后續管理工作的開展打

下基礎。開展尋寶活動的程序如圖5-2所示。

（制訂%規劃）

（總結成果J

圖5-2：尋寶活動的程序

（1）制訂活動規劃

活動小組制訂尋寶活動的實施計劃。計劃的內容包括活動的對?象、重點問題、

處理方法及處理時間的具體安排等，見表5-8o

表5-8：尋寶活動計劃表

對象重點問題處理方法處理期限責任人

是否存在不使用的工具清除不使用工具

工具是否擺放整齊、有序定位有序擺放

工作臺

工作臺下方是否堆放雜物清理雜物

私人物品是否定位放置物品定置

物料存放時是否亳位定位存放

現場物料

存放物料放置是否整齊整齊擺放

是否存在無用物料清除無用物料

通道上是否堆積物料消除障礙

通道通道拐角處是否行雜物清理雜物

通道上是否有設備轉移設備

是否存在閑置設備使用或轉移

機器設備

設備上是否放置不用物品清除

墻面及地墻面上是否懸掛無用物品清理

面地面上物品擺放是否整齊整齊擺放

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(2)做好宣傳工作

活動計劃經領導層批準后，應通過各種宣傳手段，如相關會議、簡報、宣傳

板報等，使相關人員提前對活動有所了解，并做好準備。

(3)開展尋寶活動

按制訂好的規劃在企業相關部門和崗位開展尋寶活動。有關部門應積極配

合，以達到活動的目的。

(4)物品分類

首先將活動中找到的物品集中放置，并做好標識，然后對物品進行分類，形

成清單后上報活動小組。

(5)處理廢物

活動小組組織相關部門及人員通過對分類的物品進行分析和評價，確定處理

辦法，常用的物品處理辦法見表5-9。

(6)總結評價，表彰先進

表5-9：常用的物品處理辦法

物品處理辦法

長期積壓物品向供貨商要求調劑或降價銷售

可能污染環境的物品交給相關部門或單位處理

本部門不需要，另一部門需要組織相關部門將物品交接

沒有使用價值的設備以廢品處理或減價出售

無用廢物報廢處理

(7)注意事項

為了使尋寶活動安全、有序地開展，活動中還需注意以下問題：

①對活動時間做出限制，以便及時地執行后續管理活動。

②提前確定不用物品處理流程，明確相關部門的職權。

③提前規劃活動區域，確定部門及個人的責任區域，保證活動有序開展。

④在找到不用的物品時，做到對物不對人，盡量不追究責任。

⑤確立獎勵機制和辦法，以提高員工參與活動的主觀能動性。

⑥在活動過程中，員工要保護自身與物品安全。

2、紅牌作戰一達成整頓目標

紅牌作戰是指在生產現場找到存在的問題之后懸掛紅色標識牌，以起到警示

的作用，從而督促其積極改善，以達到整理、整頓的目的。

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實施紅牌作戰需事先制訂活動計劃和實施步驟，明確活動的內容、持續時間

等要點，按照程序有序推行，開展紅牌作戰的活動程序如圖5-3所示。

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