檢驗員基本知識培訓

檢驗員基本知識培訓

質量體系簡介：

IS09000是國際標準化組織(ISO:InternationalOrganizationForStandardization)

于1987年頒布的一套管理性質的國際標準.

IS09000:2000＜質量管理體系-基本原理和術語》該標準描述了質量體系的基本原理，并規

定了質量管理體系的術語.

IS09001:2000〈質量管理體系-要求)。該標準提供了質量管理體系要求，供組織證實其

提供滿足顧客和適用法規要求產品的能力時使用。組織通過有效的實施體系，包括過程的

持續改進和預防不合格，使顧客滿意。IS09000：2000版的主要特點

2000版IS09000系列標準吸收了全球范圍內質量管理和質量體系認證實踐的新進展和新

成果，更好的滿足了使用者的期望和需要，達到了修訂的目的。與94版本相比其特點如

下：

1.能適用于各種組織的管理和運作

2.能夠滿足各個行業對標準的需求

3.語言明確、易于翻譯、使用和理解

4.減少了強制性的“形成文件的程序”要求

5.將質量管理與組織的管理過程聯系起來

6.強調了對質量業績的持續改進

7.強調了持續的顧客滿意是推進質量管理體系的動力

8.與IS014000有更好的兼容性

9.考慮了所有相關方利益的要求

2000版的基本術語：

質量：一組固有特性滿足要求的能力

過程：使用資源將輸入轉化為輸出活動的系統

程序：為進行某項活動所規定的途徑

產品：過程的結果

合格：滿足要求

質量管理體系：建立質量方針和質量目標并實現這些目標的體系

有效性：完成策劃的活動并達到策劃結果的程度的質量

效率：得到的結果與所使用的資源之間的關系

質量改進：質量管理的一部分，致力于提高有效性和效率

IS09000系列的質量管理八項原則：1.以顧客為中心2.領導作用3.全員參與4.過程方

法5.管理的系統方法6.持續改進7.基于事實的決策與方法8.與供方互利的關系

質量體系建立的原則：1.強調質量策劃的原則2.整體優化的原則3.強調預防為主的原

則4.強調滿足顧客對產品質量的要求5.強調過程概念的原則6.強調質量與效益統一的原

則7.強調持續的質量改進的原則8.強調全面質量管理的原則

質量體系文件一般應包括：形成文件的質量方針和質量目標聲明、質量手冊、程序文件

（過程控制文件）、作業指導書、標準化的表格、質量記錄等

全面質量管理特點：

全面質量管理是一種具有豐富內涵的管理方法，它與傳統的質量管理，即質量檢驗與質

量控制有著截然不同的觀念，其中最為突出的是其“三全”的特點，即全面、全過程，全

員參加的質量管理，以及其它的一些特點。全面質量管理的內容：企業全面質量管理內

容主要包括：設計試制過程的質量管理，制造過程的質量管理，輔助生產過程的質量管理

和產品使用過程的質量管理

全面質量管理的基礎工作：1.標準化工作2.計量和理化工作3.質量信息工作4.質量教

育與責任制

質量檢驗與分析?：

一、質量檢驗方式

1、按檢驗的數量特征劃分：主要分全數檢驗和抽驗檢驗兩種。

①全數檢驗：就是對待檢產品批次100%逐進行檢驗。

②全數檢驗存有以下缺點或局限性：

A、檢驗工作量大，周期長，成本高，占用的檢驗人員和設備較多，難以適應現代化大

生產的要求；

B、雖然抽入了很大的檢驗力量，但由于受檢個體太多，往往導致每個受檢個體檢驗標

準降低，或檢

驗項目減少，因此，反而削弱了檢驗工作的質量保證程度。

C、檢驗的質量鑒別能力受到各種因素的影響，差錯難以完全避免。在全數檢驗中，這

個問題往往更

加突出。由于錯檢和漏檢的客觀存在，全數檢查的結果并不像人們想象中的那么可靠。

I）、不能適用于破壞性的或檢驗費用昂貴的檢驗項目。

E、對批量大，但出現不合格品不會引起嚴重后果的產品，全數檢驗在經濟上得不償

失。

③全數檢驗適用以下場合：

A、精度要求較高的產品和零部件。

B、對后續工序影響較大的質量項目。

C、質量不太穩定的工序。

D、需要對不合格交驗批次進行100%重檢及篩選的場合。

2、抽樣檢驗：所謂抽樣檢驗，是按照數理統計原理預先設計的抽樣方案，從待檢總體

（一批產品、一個生產

過程等）取得一個隨機樣本，對樣本中每一個體逐一進行檢驗，獲得質量特性值的樣本

統計值，并和相應標準比較，從而對總體質量作出判斷（接受或拒受、受控或失控）。

①抽樣檢驗的缺點主要反映在以下幾個方面：

A、在被判為合格的總體中，會混雜一些不合格品，或反之；

B、抽樣檢驗的結論是對整批產品而言，因此錯判（如將合格格批次判為不合格批次而

拒收，將不合

格批次判為合格批次而接收）造成的損失往往很大。

3、檢驗的質量特性值特征劃分為計數特征和計量特征

①計數檢驗適用于質量特性值為計點值或計件值的場合；

②計量檢驗適用于質量特性值為計量值的場合。

4、檢驗方法特可劃分理化檢驗與感官檢驗

①理化檢驗：是應用物理或化學的方法，依靠量具、儀器及設備裝置等對受檢物進行

檢驗，理化檢驗通

常測得檢驗項目的具體數值，精度高，人為誤差小。

②感宜檢驗：就是依靠人的感覺器官對質量特性或特征作出評價和判斷；感官質量的

判定基準不易用數

值表達，感官檢驗在把感覺數量化及比較判斷時也常受人的自身“個性及狀態”影響，

因此，感官檢

驗的結果往往依賴于檢驗人員的經驗，并有較大的波動性。

二、質量檢驗的基本類型：主要分為進料檢驗（1QC）工序檢驗（IPQC）和成品檢驗

（OQC）三種,檢驗方式通常

有四種：生產過程次序分;檢驗地點劃分,檢驗數量劃分;預防性劃分；

1、進料檢檢：是對外購物料的質量驗證，即對采購的原材料、輔料、外購件、外協件

及配套件等入庫前的接

收檢驗；進料檢驗有首件（批）樣品樣品檢驗和成批進料檢驗兩種。

①首件（批）樣品檢驗通常用以下三種情況：

A、供方首次交貨；

B、供方產品高計或結構有重大變化；

C、供方產品生產工藝有重大變化。

②成檢進料檢驗：是對近購銷合同的規定供方持續性后繼供貨的正常檢驗。針對貨品

的不同情況，有以

下幾個檢驗方法：

A、分類檢驗法：對外購物料按其質量特性的理要性和可能發生缺陷的嚴重性，分成

A、B、C三類。

A類是關鍵的，必須進行嚴格的全項檢查；B類是重要的，應對必要的質量特性時行全

檢或抽檢；

C類是一般的，可以憑供貨質量證明文件驗收或作小量項目的抽檢。

B、接受抽樣檢驗：對正常的大批量進料，可根據雙方商定的檢驗水平及抽樣方案，實

行抽樣檢驗；

2、工序檢驗：目的是在加工過程中防止出現大批不合格品，避免不合格品流入下道工

序。

①首件檢驗：所謂首件，是指每個生產班次剛開始加工的第一個工件，或加工過程中

因換人、換料、換

活以及換工裝、調整設備等改變工序條件后加工的第一個工作。首件檢驗一般采用“三

檢制”的辦法，

即先由操作者自檢、班組長或質量員復檢，最后由檢驗員專檢。首件檢驗后是否合格，

應由專職檢驗

員認可并打上規定的質量標記，并做好首件檢驗記錄，無論在任何情況下，首件未經檢

驗合格，不得

繼續加工或作業。檢驗人員必須對首件的錯檢、漏檢所造成的后果負責。

②巡回檢驗：要求檢驗人員在生產現場對制造工序進行如回質量檢驗。檢驗人員應按

照檢驗指導書規定

的檢驗頻次和數量進行，并作好記錄。工序質量控制點應是巡PI楂驗重的點，檢驗人員

應把檢驗結果標志在工序控制圖上。

③末件檢驗：是指主要靠模具、工裝保證質量的零件加工場合，當批量加工完成后，

對最后加工的一件

或幾件進行檢查驗證的活動。末件檢驗的主要目的是為下批生產做好生產技術準備，保

證下批生產時

能有較好的生產技術狀態。末件檢驗應由檢驗人員和操作人員共同進行。檢驗合格后雙

方應在“末件

檢驗卡”上簽字。

④完工檢驗：是全面考核半成品或成品質量是否滿足設計規范標準的重要手段。由于

完工檢驗是供方驗

證產品是否符合顧客要求的最后一次機會，所以是供方質量保證活動的重要內容。完工

檢驗重點檢驗：

A、所加工的工序是否全部完工;

B、檢驗的零件的主要部位質量特性值是否符合圖樣或技術標準要求;

C、件的外觀是否完美、整潔、有無磕碰、滑傷等表面缺陷；

I）、零件的指定部位應有編號、商標等標志是否齊全與清楚。

3、成品檢驗：是指產品的全部零件、部件加工完成并已經組裝成品所進行的檢驗。

由于成品檢驗是在產品入

庫前或出廠上的最后一次檢驗，對防止不合格品出廠的最為關鍵的檢驗工序。成品檢驗

必須做到以下：①按照產品村準或技術條件，逐項進行產品性能實驗；

②對于產品安全性的檢驗，還必須按照產品質量技術標準項目檢臉；

③產品的外觀檢驗，多以感官檢驗法進行檢，必要時應建立產品外觀檢驗用的標準樣

口口口;

④對所有裝入成品的零件，包括自制或外購件、外協件都必須檢驗合格；

⑤成品檢驗必須做好記錄；

4、點劃分檢驗方式：固定檢驗和流動檢驗

①固定檢驗：指檢驗場所所固定不變的檢驗，如檢驗室，檢驗站，由生產者直接送到

檢驗站進檢驗，經

檢驗后打上標記隔離區分；

②流動檢驗：又叫巡回檢驗，是指檢驗人員到生產現場進行流動檢驗，其優點有以

下：

A、檢驗工作的預防作用能及時發揮，流動檢驗人員的每班進行若干次，有利于及時發

現異常和預防

不合格品的發生，尤其可預防成批量事故；

B、可減少被檢的零件的損傷；

C、可節省操作者等待檢驗的輔助時間；

D、有利于對員工的技術指導，企業配備具有豐富生產經驗的老工人，從事檢驗工作，

可發揮他們對

生產工人技術指導作用;

E、由于流動檢驗是在操作地點當著生產工人的面檢驗的產品，操作者對自己加工產品

質量狀況及時

了解，有利于改進和提高產品質量；流動檢驗必須按圖，按工工和按標準進行檢驗，二是

幫助技術水

平低的生產工人掌握操作方法和保證加工質量的要領,幫助生產工人分析廢品的原因,幫

助生產工

人解決加工中存在的質量問題，三是檢驗員思想修養要好,講究工作方法,說話態度和藹,

這樣既能堅

持原則,避免量具失準而造成不合格品的產生,抓住重點,對關鍵工序,質量意識差的和技

術水平低的

操作者增加巡邏次數,對設計圖樣,工藝參數,工藝包裝,工具原材料以及操作者有變更的

工序,在開

始階段增加巡邏次數.分析原因，當發現產品不合格，應及時得出檢驗結論通知操作

者，以便迅速

采取措施。對工序質控點重點檢杳，并將檢驗結果進行記錄。

5、檢驗的預防性劃分檢驗方式

①首件檢驗是指生產剛開始或工藝條件變更后的第一個產品的質帚檢驗，首件檢驗包

括：開工首件、更

換首件和檢驗首件。

②統計抽樣檢驗：以以概率和數量統計方法為理論基礎的一種控制產品質量的抽樣方

法；檢驗方式可分

為破壞性檢驗和非破壞性檢驗。

6、檢驗方法：檢驗方法是否適當，對控制結果和評價產品質量的正確非常重要，如果

檢驗方法選擇不當，將

嚴重影響檢驗結果的準確、可靠，甚至會合格呂判為不合格品，也可能把不合格品誤判

為介格品，因而會造成嚴重的后果

①感官檢驗：依靠人的感覺器官進行質量評價和判定檢驗。它在機械生產中廣泛采

用，如零件外觀的完

整性，缺陷、銹蝕及加工表面的粗糙度的評定，如我們軸芯的粗糙度。感官檢驗與其它

檢驗方法相比

較，有幾項主要特點：A、檢驗簡便、快捷、費用低廉；B、有較強的實用性和靈活；

C、感官檢驗很

難用儀器取代。

②感官檢驗方法的分類與選擇：常用的感官檢驗方法可分為以下三類：A、差別檢驗；

B、標度和類別檢

驗；3、分析和描述性檢驗。理化檢驗：主要依靠量具、檢測儀器設備、應用理化方法

對產品進行檢驗，獲得的檢驗結果叫理化檢驗。

三、質檢員每天必須做到：

1、了解木班生產的產品，并查看產品的工藝流程及檢驗準備：

2、檢查自己所用的計量器具、產品樣本是否準準、完好；

3、查看上班記錄或產品，啟示本班檢驗產品時注意質量；

4、看上班留下的產品是否標示，或置放標示是否有誤；

5、首件檢驗判斷合格與否，并對合格件做首件封樣，置放在封樣臺做好標示或記錄。

6、過程中間巡查（按技術文件/圖紙規定的質量特征值）區分合輅與不良品，合格品

轉移至合格品區，不合格

品放在紅色不良品箱或不良品區；

7、詳細觀察員工操作時有無按操作規程操作，對不按操作規程操作的員工給予糾正，

必要時向生產組長/車間

主任報告或填寫“糾正預防措施單”反饋到相應的各個部門；

8、巡查時發現員工生產的產品批量達不到技術條件/樣板時，對已生產的產品做合格

品不良品的區分并標示，

填寫“糾正預防措施單”向品檢部門匯報；

9、觀察員工做功能實驗的產品，并對員工自檢的合格品實施抽檢；

10、當班完成時填寫巡檢記錄、不良品登記臺帳、品檢H報、交接班記錄等;

四、品檢員的基本知道

1、產品質量：就是滿足使用要求所應具備的所有特性，一般包括性能、壽命、可行

性、安全性、經濟性和表

面狀況等六個方面；

A、性能：是指產品能滿足使用要求的各項指標，如功能、強度等；

B、壽命：是指產品在規定的條件下能夠正常使用期限；

C、可靠性：是指產品在規定的時間內，規定的條件下，完成規定的工作任務；

D、安全性：是指產品要流通使用過程中保證人身及周圍環境安全的程度：

E、經濟性：是指產品壽命周期費用的大小，一般是指制造成本低，保養維修要省錢

等；

F、表面狀況；在保證以上特性的情況下，力求做到美觀大方；

2、工程質量：是產品生產過程滿足技術要求所具備的特性，影響產品質量的有人、

機、料、法、環等五大因

素，如果這五大方面的因素保持穩定，那么工程質量過去怎么樣、現在和將來也是那么

樣，它所決定的產品，質量也就會穩定在原來的水平上。

3、工作質量：是為保證產品質量、工程質量或服務質量所做的工作質量。產品質量決

定于工程質量，而工程

質量又決定于工作質量，衡量工程質量好壞的指標屬于工作質量的指標，如成品合格

率，設備完好率等；

五、質量管量內容：三個全面、四個一切

1、三全：A、全面質量管理;產品質量+成本+交貨期+服務；

B、全部過程的管理：包括公司一系列活動的整個過程：包括市場調查、研究、設計、

試制、制造、

工藝、工裝、設計制造原材料供應，檢驗出廠和銷售服先；

C、由全體人員參加的管理，企業的每個環節，每項工作都要涉及到人，是車間的、科

室的，沒有一個人不與產品質量有著宜接或間接的因素，并加以改進，產品質量就會不斷

提高，所以質量管理必須由全體人員管理；

2、四個一切：A、一切為用戶著想，樹立質量第一的思想，它體現在更好的為下道工

序服務；

B、一切以預防為主，把影響生產過程中的因素統統控制起來，這樣就是把單純以產品

檢驗“事

后檢查”的消極“把關”改為“預防為主”，防檢結合，采用“事前控制”的積極“預

防”；

C、一切用數據說知，用統計的方來處理數據；

D、一切工作按PDCA循環進行，即P計劃：包括目標、活動計劃、管理項目；D實施：

按計

劃去做，C檢查：檢查是否按規定要求去做，那些有效果，那些無效果，找出異常情況

原

因，A處理：把成功的經驗肯定下來，變成標準，沒有解決的遺留問題反映到下一個循

環

中去進行；這個計劃實施、處理、檢查過程，不斷反復進行，轉動一次工作就前進一

步。

六、開展“三檢”制：何謂“三檢制”，通常是按檢驗體制來說，是指實行生產工作的

“自檢”工作制度，即自檢、

互檢、專檢；

1、“三檢”對預防廢品的產生和保證產品質量能起積極作用。這是因為企業生產是一

個非常復雜的過程，對每一個

工序、每一個零件都要依靠專職檢驗員把關往往是非常困難的，并難于實現的，產品制

造的好壞與操作者的技術水平和責任心有著密切的聯系：檢驗只是輔助生產過程，一般來

說不能宜接決定產品質量好壞，所以，為了搞好產品的質量，除了要有一些精通檢驗業務

的專職檢驗人員以外，還要充分調動廣大操作者樹立質量第-的思想，增強質量意識，實

行工人的“自檢”和“互檢”。

2、“自檢”是指生產工人在生產過程中，對自己所加工的產品自己進行檢驗；

3“互檢”是指下工序操作者對上工序操作者的產品進行檢驗，也可由班組長、兼職質

檢員進行互檢；

一些企業在操作者自檢活動中應用了“三自一控”，所謂“三自一控”就是指自檢、自

分和自蓋工號，一控是指自檢活動準確率。

七、不良品的管理：通過加強對不良品的管理，使企業做到，不合格的原材料、外協件

不進廠，不合格的在制品不

轉序，不合格的零部件不裝配，不合格的產品不出廠，有以下幾種不良品：

1、廢品（不合格品）：指在制品過程中篩選且通過返修都不能滿足該使用要求的產

口口口;

2、返修品：指產品零件不合格，但通過返修可達合格要求的不良品；

3、回用品：指產品、零件不合格，但其缺陷項目和數值對產品的性能、壽命、安全、

可靠性、互換性及用戶

使用均不會造成影響的產品；

八、標準化工作：標準：國際標準、國家標準、部頒標準、企業標準。標準化范圍很

廣，企業的各項工作定成條文，

規范也是標準，如廠的圖紙技術要求，材料規格，工藝規范，實驗程序，操作規程，檢

查標準或設備，工具和使用保養制度外，還有崗位責任制，工作標準，考核辦法，勞動定

額也是標準，所謂化就是企業的全體人員都來制定標準，遵守標準，這就是標準化活動；

九、統計：為了控制產品質量或驗證工藝過程，需要掌握工序質量動態及質量現狀。從

而做出正確的判斷以及采取

響應的措施，對數據，經加工，整理后得到新的質量特征數據，再通過分析、做出正確

的判斷，為制造改進措施提供科學的依據。隨著對數據統計認識的深化以及處理數據經驗

的積累，這種整理、歸納、判斷的能力將會不斷的提高，就會在改進質量方面取得越來越

顯著的效果。

十、計量：計量工作和它的作用：計量工作是生產中“眼睛”，沒有計量就沒有數據，

原始記錄反映出來的數和量

都是通過計量手段反映出一的，它的作用是促進技術進步，提高經濟效益，控制產品質

量，保證生產安全。計量工作內容：有長度計量、溫度計量、力學計量、電磁計量、化

學計量、其它計量；

認真做好計量工作：計量單位要統一；計量器具要準確；計量工作要全面。

I一、關于品管部做好預防、監控、把關措施

1、進貨檢驗員必須嚴格按進貨檢驗標準隨機抽檢，判定該批產品合格與否，判合格時

進倉，判不合格時退回原單位，屬挑選產品，需經挑選后由進貨檢驗員復檢，合格后方可

入庫。屬原材料必須由供應商提供原材料規格化驗（需化驗員簽名）質檢合格章（紅章）

由進貨檢驗員驗證或委外驗證。委外加工的產品回廠進貨驗收時，由加工單位出示加工工

序、合格證、產品名稱及數量、規格、質檢員必須按抽樣方案檢驗其加工工序是否合技術

文件要求，合格時才可進庫。

進貨的原材料、塑料件、標準件由外協廠商提供合格證，包括產品名稱，材質是否與技

術文件或樣本?致，按抽樣方案檢驗判定合格后進庫，對不符合要求的物料由采購部或生

產部提出挑選時由有關部門組織挑選，再次送檢判定合格后才能入庫，未經挑選及復檢的

產品，質檢員不得在物料貼合格證簽名入庫。

2、原材料發外加工（出車間）時，需要經檢驗合格方可出廠，并且有相應的合格標

示，并要保護好其標示，如特殊規格要求，注意事項等均須連同標示卡一起流通，以保證

該批產品的可追溯性。

3、過程（工序）檢驗員在每天工作前，熟悉本班生產和產品工藝流程，檢驗標準、對

關鍵工序、關鍵工序重點巡查是否按工藝要求生產，并進行首件封樣，然后對所有工序進

行巡視，對完工產品進行外觀、功能的綜合檢測，并做好標示。質檢員在巡檢中發現工序

質量未達到技術要求或樣板時需要追溯，找出產生不合格原因及時向生產組長或車間主管

報告，取得各級領導支持，提高產品質量。

4、對包裝卬刷品的進貨檢外型、尺寸、規格必須符合訂單要求，湫箱強度或重量及卬

刷字體規格尺寸，顏色按封樣樣本對比驗收，印刷體不許有毛邊，印刷錯位，表面黑斑、

脫色等現象。

5、最終（出廠）質檢員對每批產品在完工前按技術文件及客戶要求檢驗項目內容檢驗

測試，所抽檢的成品

均在入庫中抽取樣本，并記錄質量狀況及被檢的箱號。

十二、質檢員的職責

1、熟悉本檢驗組范圍的質量檢驗工作，保證檢驗小組人員執行檢驗標準檢驗，按規定

的抽樣方案進行抽樣，保

證本組檢驗的產品符合技術質量要求：

2、對本小組的產品質量進行狀態標示，對不合格的產品不轉下工序，不出車間，并對

產生批量不合格的質量事

故提交信息反饋報告；

3、檢查本小組產生的批量質量.事故或本廠產品質量穩定隱患提出報告，向有關部門傳

遞；

4、各小組長對質檢員的首檢、巡檢、完工檢驗的質量記錄進行校查監督，安排質檢員

對關鍵工序進行質量監督

及記錄，質檢員與質檢員要互相溝通、交流相關的意見，盡量避免在驗同一產品出現的

不同意見；

5、監督員工實行自檢，并對員工加工后的產品實施抽檢；

6、終檢完成后填寫質檢日報告及其它的質量記錄；

7、保管好本組使用的技術文件資料及計量器具；

8、接愛業務知識培訓，不斷提高業務能力；

9、完成上級臨時交辦的工作。

十三、質檢員檢驗工作的重要意義

1、工業企業的生產經營活動是一個復雜的過程，由于人、機、料、法、環檢測等主觀

因素的影響，會引起產品質

量的波動，甚至會發生不合格品，為了保證產品質量，對生產過程中的原材料、外購

件、毛坯、半成品、成品

以及包裝等生產環節和生產工序的穩定一致，從而進行質量檢驗，嚴格把住質量關是企

業實現按圖樣，質術條

件組織生產的需要，是確保用戶利益的需要。

企業只有通過嚴格的質量檢驗，才能實現不合格的原材料不投產，不合格的半成品不轉

序，不合格的零件不裝

配，不合格的產品不出廠。

制造過程進行質量檢驗的目的，不僅是為了挑選出不合格品，起到把好產品質量關的作

用，同時通過質量檢驗可以收集、積累質量信息和情報，起到產品不斷改進的作用，如：

生產過程中出現質量異常及時發出警報或信息，促使每個部門迅速采取改進措施，以及為

了確定工序能力，為改進產品設計，計算質量成本等方面提供重要的技術和經濟方面的數

據信息資料等；企業中的專職檢驗在任何情