金工實習——模塊1車工技能21世紀技能創新型人才培養系列教材·機械設計制造系列“十四五”新工科應用型教材建設項目成果鉗工理論01加工靈活。在不適合進行機械加工的場合,尤其是在機械設備維修時，鉗工加工可得到滿意的效果。一加工質量不穩定。加工質量受工人技術熟練程度的影響。五生產效率低,勞動強度大。四可加工形狀復雜且精度高的零件。技術熟練的鉗工可加工出比現代化機床加工的零件還要精密、光潔且形狀非常復雜的零件,如高精度量具、樣板、復雜的模具等。二投資小。鉗工所用工具和設備價格低廉,攜帶方便。三鉗工的概念及特點鉗工加工是利用鉗工工具以手工操作為主的切削加工方法,即手持工具對夾緊在臺虎鉗上的工件進行切削加工,鉗工是機械制造領域的重要工種之一,具有以下特點：鉗工的基本操作和工作范圍（1）輔助性操作,即劃線,根據圖樣在毛坯或半成品工件上劃出加工界線。（2）切削性操作，即鏨削、鋸削、銼削、鉆孔（擴孔、鉸孔）、攻螺紋、套螺紋、刮削、研磨等。（3）裝配性操作,即裝配,將零件或部件按圖樣技術要求組裝成機器。（4）維修性操作,即維修,對在役機械、設備進行檢查、維修。（1）加工前的準備工作,如清理毛坯，在毛坯或半成品工件上劃線等。（2）單件零件的修配性加工。（3）零件裝配時的鉆孔、鉸孔、攻螺紋和套螺紋等。（4）加工精密零件,如刮削或研磨機器、量具和工具的配合面,涉及夾具與模具的精加工等。（5）零件裝配時的配合修整。（6）機器的組裝、試車、調整和維修等。0102鉗工的基本操作鉗工工作范圍三、鉗工工作的作用與要求

鉗工是一種比較復雜、細微、工藝要求較高的工作。目前，雖然有各種先進的加工方法，但鉗工具有所用工具簡單，加工多樣靈活，操作方便，適應面廣等特點，故有很多工作仍需要由鉗工來完成。因此，在機械制造及機械維修領域，鉗工具有特殊的、不可替代的作用。需要注意的是鉗工操作勞動強度大、生產效率低、對工人技術水平要求較高。

鉗工技能的提升需要加強基本練習，做到嚴格要求，規范操作，多練多思，勤勞創新。熟練的操作技能是進行產品生產的基礎，必須掌握，這樣才能在今后的工作中達到得心應手、運用自如的水平。

鉗工基本操作項目較多，各項技能又具有一定的依賴關系，因此要求我們必須循序漸進，由易到難，由簡單到復雜，一步一個腳印地按要求學好、掌握好。鉗工基本操作是技術知識、技能技巧和力量的結合，不能偏廢任何項，只有這樣才能很好地完成基礎訓練。鉗工工作臺（又稱鉗工臺、鉗桌、鉗臺）主要作用是安裝臺虎鉗和存放鉗工常用工具、夾具和量具。鉗工工作臺臺虎鉗是用來夾持工件的通用夾具，其規格以鉗口寬度表示,常用規格有150mm、200mm和250mm等。臺虎鉗砂輪機通常用來修磨鉆頭、鏨子、樣沖、鋸條等鉗工工具。砂輪機鉗工常用的鉆孔設備是臺式鉆床。通常,工件的鉆孔、擴孔和锪孔操作均需要通過臺式鉆床來完成,鉆床一般安裝在車間靠窗的一邊,要求光線良好。臺式鉆床鉗工設備使用臺虎鉗的注意事項（1）工件盡量夾在鉗口中部，以使鉗口受力均勻。（2）夾緊工件時要松緊適當，只能用手扳緊手柄，不得用手錘敲擊手柄或借助其他工具加力，以免絲杠、螺母或鉗身損壞。（3）夾緊后的工件應穩定可靠，便于加工，并且不產生變形。（4）強力作業時，應盡量使力朝向固定鉗身。（5）不允許在活動鉗身和光滑平面上敲擊作業。（6）對絲杠、螺母等活動表面應經常清洗、潤滑，以防生銹。臺式鉆床的安全操作規程如下：（1）鉆孔前,要穿戴好勞動保護服、鞋、帽、眼鏡,領口、袖口、衣服下擺要系緊,不允許戴手套,女工應把長發束緊并挽入工作帽內,避免衣物、頭發在操作過程中被機器卷入而造成事故。（2）鉆孔前要清理工作臺,如使用的刀具、量具和其他物品不應放在工作臺上。（3）鉆孔前要夾緊工件,鉆通孔時要墊墊塊或使鉆頭對準工作臺的溝槽,防止鉆頭損壞工作臺。（4）通孔快被鉆穿時,要減小進給量,以防產生事故。因為工件快要鉆通時，軸向阻力會突然消失,鉆頭走刀機構恢復彈性變形,進給量突然增大。（5）應在停車后再松緊鉆夾頭，且要用鉆夾頭鑰匙進行松緊而不能敲擊。當鉆頭要從鉆頭套中退出時要用斜鐵敲出,并用手接住,防止損壞鉆頭。（6）應停車后再調整鉆床變速。（7）清除切屑時應用刷子而不可用嘴吹,以防切屑飛入眼中。臺式鉆床砂輪機的安全操作規程如下：（1）新安裝的砂輪必須先試轉30～40min,然后檢查砂輪及軸承轉動是否平穩,有無振動與其他不良現象。（2）應定期檢查砂輪有無裂紋,螺紋兩端是否鎖緊。（3）砂輪必須安裝防護罩,且不允許隨便取下。（4）砂輪與擱架之間的距離不應過大,隙縫一般應小于3mm，防止刃磨時磨件被帶入縫隙,擠碎砂輪。（5）砂輪機啟動后，需待砂輪旋轉速度穩定后方可磨削，操作者應站在側面,不能站在砂輪片的旋轉平面上,以免砂輪碎裂飛出傷人。（6）勿用砂輪的兩側磨削工件,禁止兩人同時使用一塊砂輪進行磨削。（7）不得在砂輪機上磨又重又大的工件,磨削時不得用過大的力量壓緊砂輪。（8）使用砂輪機時必須戴防護眼鏡。（9）砂輪機連續工作時間最好不要超過10min,以免燒壞電動機。（10）使用完畢應隨手關閉砂輪機電源。劃線平臺劃線平臺使用注意事項如下：（1）在平臺上放置工件時動作要輕,避免撞擊平臺表面。平臺表面若受到工件或其他物體撞擊,應立刻對受到撞擊而凸起的部分進行修復。（2）決不可以在劃線平臺表面做任何需要錘擊的工作。（3）應盡量均勻使用劃線平臺的各處,避免局部磨凹。（4）保持平臺表面的清潔,以免被鐵屑,砂子等雜質磨壞。（5）為了防止劃線平臺發生有害變形,安裝平臺時要將支承部件支在主支點處。支承時,盡量將平臺的工作面調整到水平面內。（6）為了防止平臺發生永久變形,檢驗完畢或劃線完畢后,要將工件抬下來,不得長時間放在平臺上。（7）平臺用完后要及時擦拭干凈。較長時間不用應涂上防銹油,防止銹蝕。（8）平臺要進行定期檢定,檢定周期可根據使用情況確定,一般為1年。（9）對于鑄鐵劃線平臺,注意不要在潮濕,有腐蝕氣體,溫度過高或過低的環境下使用和存放。感謝觀看金工實習——模塊一鉗工技能21世紀技能創新型人才培養系列教材·機械設計制造系列“十四五”新工科應用型教材建設項目成果鉗工實踐02一、劃線的概念

用劃線工具在毛坯或工件上劃出待加工部位的輪廓線或作為基準的點、線稱為劃線。劃線的精度一般為0.25～0.5mm。1.劃線的作用一是確定零件加工面的位置與加工余量，為下道工序劃定加工的尺寸界線。二是檢查毛坯的質量，補救或處理不合格的毛坯，避免不合格毛坯流入加工環節造成損失。2.劃線的要求

劃線是一項復雜、細致的工作，如果將線劃錯，就會導致工件報廢，所以說劃線的質量直接關系到產品的質量。對劃線的要求：尺寸準確、位置正確、線條清晰、沖眼均勻。3.劃線的種類

劃線分為平面劃線和立體劃線兩種。平面劃線是指在工件的一個表面（即工件的二坐標體系內）上劃線就能表示加工界線的劃線方法，如圖1所示。立體劃線是指在工件的幾個不同表面（即工件的三坐標體系內）上劃線才能明確表示加工界線的劃線方法，如圖1-7所示。劃線工具1.支撐工具常用的支撐工具有方箱、V形鐵、千斤頂等。

方箱由鑄鐵制成，如圖1-8（a）所示。較小或較薄的工件可被夾持在方箱孔中，翻轉方箱就可以一次劃出全部互相垂直的線。為便于夾持不同形狀的工件，可采用附有夾持裝置并帶V形槽的特殊方箱。

V形鐵主要用來支承工件的圓柱面，使圓柱的軸線平行于平臺工作面。如圖1-8（b）所示，V形鐵常用鑄鐵或碳鋼制成，其外形為長方體，工作面為V形槽，兩側面互成90°或120°夾角。支承較長工件時，應使用成對的V形鐵。成對的V形鐵必須成對加工，且不可單獨使用，以免兩者產生高度差。

千斤頂是用來支承毛坯或不規則工件以便進行劃線的工具，可較方便地調整工件各處的高度，如圖1-8（c）所示。常用的螺旋千斤頂由螺桿、螺母、底座、鎖緊螺母等組成，旋轉螺母就能調節千斤頂螺桿的高度，鎖緊螺母就能固定螺桿的位置。千斤頂的頂端一般做成帶球頂的錐形，可使支承既可靠又靈活。若要支承柱形工件或較重工件，可將頂部制成V形鐵。直接劃線工具直接劃線工具有劃針、劃規、劃針盤和樣沖等。

（1）劃針。

劃針是用來直接在工件上劃線的工具，如圖1-9所示。通常在已加工面內劃線時使用，由3～5mm的彈簧鋼絲或高速鋼制成，其尖端磨成15°～20°，如圖1-10（a）、圖1-10（b）所示，并淬硬，以提高耐磨性，同時可保證劃出的線條寬度為0.05～0.1mm。在鑄件、鍛件等加工表面劃線時，可用尖端焊有硬質合金的劃針，以便長期保持劃針的鋒利程度，劃線寬度約為0.1mm。

劃針通常與直尺、90°角尺、劃線樣板等導向工具配合使用，使用方法和注意事項如下：

用劃針劃線時，一只手壓緊導向工具，防止其滑動；另一只手握住劃針，使其尖部靠緊導向工具的邊緣且向外傾斜15°～20°，同時向劃針前進方向傾斜45°～75°，如圖1-10（c）所示。這樣既能保證針尖緊貼導向工具的基準邊，又方便操作者觀察。如圖1-10（d）所示為錯誤劃線方法，劃針尖部沒有靠緊導向工具的邊緣，產生了誤差。劃線時水平線應自左向右劃，豎直線自上向下劃，傾斜線的走向趨勢是自左下方向右上方劃，或自左上方向右下方劃。

劃線時用力要均勻。一根線條應一次劃成，既要保持線條清晰，又要控制線條寬度。（2）劃規。

劃規是用于劃圓或弧線、等分線段及量取尺寸的工具，其用法與制圖圓規相似。

常用的劃規有普通劃規、扇形劃規、彈簧劃規等，如圖1-11所示。其中，普通劃規結構簡單，制造方便，應用較廣，但要求兩腳鉚接處松緊適度。過松，在測量和劃線時兩腳易活動，導致尺寸不穩定；過緊，不便調整角度。扇形劃規由于有鎖緊裝置，因此兩腳間的尺寸較穩定，結構也較簡單，常用于在粗毛坯表面劃線。彈簧劃規易于調整尺寸，但用于劃線的一腳易滑動，因此只限于在半成品表面上劃線。

使用劃規前，應將其腳尖外側磨鋒利。除長劃規外，其他劃規在使用前，須確保兩劃腳長短一致，兩腳尖能合緊，以便劃出小尺寸圓弧。劃圓弧時，應將手的重心放在作為圓心的一腳，防止中心滑移。劃線步驟1.劃線前的準備工作

劃線前，首先要看懂圖樣和工藝文件，明確劃線任務，其次是檢查工件的形狀和尺寸是否符合圖樣要求，然后選擇劃線工具，最后對劃線部位進行清理和涂色。（1）工件清理。工件清理就是除去工件表面的氧化層、毛邊、毛刺、殘留污垢等，為涂色和劃線做準備。（2）工件涂色。工件涂色是指在工件需劃線的表面涂上一層涂料，使劃出的線條更清晰的工序。常用的涂料有石灰水、藍油等。石灰水用于鑄件和鍛件毛坯，為增加吸附力，可在石灰水中加入適量牛皮膠，劃線后白底黑線，很清晰。藍油常涂于已加工表面，劃線后藍底白線，效果較好。涂色時，涂層要薄而均勻，太厚的涂層反而容易脫落。

（3）在工件的孔中裝中心塞塊。在有孔的工件上劃圓或等分圓周時，為了在求圓心和劃線時能固定圓規的一腳，須在孔中塞入塞塊。常用的塞塊有鉛條、木塊或可調塞塊。鉛條用于較小的孔，木塊和可調塞塊用于較大的孔。2.劃線基準的確定

基準是用來確定生產對象上各幾何要素間的尺寸和位置關系時所依據的一些點、線、面。設計圖樣采用的基準為設計基準，工件劃線時采用的基準為劃線基準。基準的確定要綜合考慮工件的整個加工過程及各工序間所使用的檢測手段。劃線作為加工的第一道工序，在選用劃線基準時，應盡可能使劃線基準與設計基準保持一致，這樣可避免相應的尺寸換算，減小加工過程中的基準不重合誤差。平面劃線時，通常要選擇兩個相互垂直的劃線基準；立體劃線時，通常要確定三個相互垂直的劃線基準。劃線基準一般有以下3種類型，示例如圖1-20所示。3.劃線步驟（1）看清圖樣。仔細看圖樣尺寸，了解需要劃線的部位，明確這些部位的作用、要求，以及相關加工工藝。（2）初步檢查毛坯的誤差情況。（3）正確安放工件和選用劃線工具。（4）劃線時遵守從基準開始的原則，確保設計基準和劃線基準重合。（5）詳細檢查劃線的準確性，確保沒有遺漏線條。（6）在線條上打樣沖眼。3.劃線步驟

（1）看清圖樣。仔細看圖樣尺寸，了解需要劃線的部位，明確這些部位的作用、要求，以及相關加工工藝。（2）初步檢查毛坯的誤差情況。（3）正確安放工件和選用劃線工具。（4）劃線時遵守從基準開始的原則，確保設計基準和劃線基準重合。（5）詳細檢查劃線的準確性，確保沒有遺漏線條。（6）在線條上打樣沖眼。鋸削

鋸削主要是指對材料或工件進行分割或鋸槽等加工。手鋸主要用于把材料鋸斷、鋸掉工件上的多余部分或在工件上鋸槽。鋸削大型材料或工件時，可采用機械鋸削的方式。鋸削的應用如圖

所示。一、鋸削工具1.鋸弓

鋸弓的作用是裝夾并張緊鋸條，且便于雙手操作，分為固定式和可調式兩種，其結構如圖1-24所示。

固定式鋸弓的弓架是整體式的，只能裝一種長度規格的鋸條。可調式鋸弓的鋸架則分為前后兩段，前段套在后段內，可以調節長度，故能安裝多種長度規格的鋸條，使用起來方便、靈活，應用廣泛。2.鋸條

鋸條是用來直接鋸削材料或工件的工具，如圖1-25所示。一般用碳素工具鋼（如T10或T12）或合金工具鋼制成，經淬火處理后硬度較高，鋸齒鋒利。但性脆易斷，屬非自制刀具。鋸條的長度規格以鋸條兩端安裝孔之間的中心距離表示，一般長為150～400mm（鉗工常用的鋸條長為300mm)，鋸條寬為12mm，厚為0.8mm。二、鋸削方法1.鋸條的安裝由于手鋸是在向前推進時進行鋸削，向后返回時不起鋸削作用，因此在鋸弓上安裝鋸條時具有方向性，要使齒尖朝前，此時前角為零，如圖1-28（a）所示。如果裝反了，則前角為負值，不能正常鋸削，如圖1-28（b）所示。2.工件的夾持

工件一般被夾持在臺虎鉗的左側，工件的伸出端應盡量短，工件的鋸削線應盡量靠近鉗口，一般超出鉗口左側約20mm為宜，以防止工件在鋸削過程中發生振動，方便操作。鋸割線應與鉗口垂直，以防鋸斜。工件要牢固地夾持在臺虎鉗上，防止鋸削時因工件移動而導致鋸條折斷。對于薄壁、管子及已加工表面，要防止夾持太緊而導致工件或表面變形。3.起鋸

起鋸是鋸削的開始，直接影響鋸割質量和鋸條的使用壽命。起鋸常采用遠起鋸和近起鋸兩種方法，如圖1-29（a）、圖1-29（b）所示。4.鋸削姿勢及鋸削運動

正確的鋸削姿勢能減輕疲勞，提高工作效率。握鋸時，要自然舒展，右手握手柄，左手輕扶鋸弓前端，如圖1-30所示。鋸削時兩腳站立的位置如圖1-31所示。

鋸削時右腿伸直，左腿彎曲，身體向前傾斜，重心落在左腳上，兩腳站穩不動，靠左膝的屈伸使身體往復擺動。起鋸時，身體稍向前傾，與豎直方向約成10°角，此時右肘盡量向后收，如圖1-32（a）所示，隨著推鋸的行程增大，身體逐漸前傾，如圖1-32（b）所示。行程達2/3時，身體傾斜18°左右，左右臂均向前伸出，如圖1-32（c）所示。鋸削最后1/3行程時，用手腕推進鋸弓，身體隨著鋸的反作用力退回到15°角位置，如圖1-32（d）所示。鋸削行程結束后，取消壓力，將手和身體回到最初位置。三、鋸割方法1.棒料的鋸割方法

鋸割棒料時，如果斷面要求比較平整，則應從開始持續鋸到斷；如果斷面要求不高，則可改變幾次方向鋸斷或鋸到靠近中心部位后錘斷。棒料的鋸割如圖1-33（a）所示。2.板料的鋸割方法

板料應盡量從寬面上鋸割。如果必須從窄面上鋸割，可用木塊夾持在一起鋸割，如圖1-33（b）所示。這樣可避免鋸條被鉤住或板料振動，鋸割薄板時尤其應該如此。3.管子的鋸割方法

管子是薄壁類零件，易變形，因此在裝夾時應用V形槽木墊夾緊在臺虎鉗上，如圖1-33（c）所示。鋸割管子時，應先從管子的一個方向開始鋸到管子的內壁處，然后將管子沿推鋸方向轉過一個角度后再從原鋸縫開始鋸割，直至內壁，這樣不斷改變方向、逐漸轉動鋸割直到鋸斷為止。切不可在一個方向從開始連續鋸到結束，這樣鋸齒會因被鉤住而崩裂。管子的鋸割如圖1-33（d）所示。4.深縫的鋸割方法

當工件太厚，鋸縫深度達到或超過鋸弓高度時，為了防止鋸弓與工件相碰，應將鋸條轉過90°重新安裝后再鋸；或者將鋸條轉過180°，重新安裝后再鋸，如圖1-33（e）所示。四、鋸削質量分析1.造成鋸齒崩裂的原因（1）起鋸角太大或起鋸時用力過大。（2）鋸削時突然加大壓力，工件棱邊鉤住鋸齒而崩裂。（3）鋸削薄板料和薄壁管子時鋸條選擇不當。2.造成鋸條折斷的原因（1）鋸條安裝得過松或過緊。（2）工件裝夾不牢固或裝夾位置不正確，造成工件松動或抖動。（3）鋸縫歪斜后強行糾正。（4）鋸削速度過快，壓力太大，鋸條容易被卡住。（5）更換新鋸條后，原鋸縫容易出現夾鋸現象。（6）工件被鋸斷時沒有減慢鋸削速度和減小鋸削力，手鋸突然失去平衡有可能導致鋸條折斷。（7）鋸削過程中停止工作，但未將手鋸取出而碰斷。3.造成鋸縫歪斜的原因（1）鋸條安裝得過松或歪斜、扭曲。（2）工件安裝時，鋸縫未能與鉛垂線方向一致。（3）鋸削壓力過大，使鋸條左右偏擺。（4）鋸削時未扶正鋸弓或用力過猛使鋸條背離鋸縫中心平面。銼削

用銼刀對工件表面進行切削加工，使它達到零件圖樣要求的形狀、尺寸和表面粗糙度的過程稱為銼削。銼刀如圖1-35所示。

銼削常安排在鏨削和鋸割之后，是一種精度較高的加工方法，其尺寸精度最高可達IT7～IT8，表面粗糙度Ra可達1.6～0.8μm。銼削可用于成形樣板、模具型腔以及部件的制作，以及去毛刺、銼平面、曲面等，也可在裝配、修配時對工件進行整理。銼削是鉗工基本操作方法之一，銼削質量好壞常常能反映鉗工的水平高低。一、銼削工具銼刀由碳素工具鋼T13、T12或T13A、T12A制成，經淬火處理，其切削部分的硬度達62HRC以上。銼刀的規格一般以截面形狀、銼刀長度、銼紋粗細來表示。1.銼刀的結構銼刀的結構如圖1-36所示，由工作部分和銼柄組成，工作部分由銼面和銼邊組成。2.銼刀的分類

銼刀按用途可分為鉗工銼、特種銼、整形銼等。

鉗工銼按其截面形狀可分為平銼、方銼、三角銼、半圓銼和圓銼5種，如圖1-38所示,其中平銼應用較為廣泛。

銼刀的大小通過其工作部分的長度表示，可分為100mm、150mm、200mm、250mm、300mm、350mm和400mm等。按其齒紋粗細可分為粗齒、中齒、細齒和油光齒等。銼刀刀齒粗細的劃分、特點和用途見表1-1。3.銼刀的選擇銼削前，應根據金屬材料的硬度、加工余量、工件的表面粗糙度要求選擇銼刀，加工余量小于0.2mm時宜用細銼。二、銼削操作方法1.工件裝夾工件必須牢固地裝夾在臺虎鉗鉗口的中間，并略高于鉗口，一般被銼削面高出鉗口10～15mm。夾持已加工表面時，應在鉗口與工件間墊以銅片或鋁片。易變形和不便直接裝夾的工件，可以通過其他輔助材料裝夾。2.銼刀的握法（1）較大型銼刀的握法。（2）中、小型銼刀的握法。3.銼削姿勢銼削時的站立位置和姿勢與鋸削時基本相同，身體運動要自然并便于用力，以能夠適應不同的加工要求為準。4.施力變化銼削平面時保持銼刀平直運動是確保銼削質量的關鍵。銼削力量分為水平推力和垂直壓力。銼削的注意事項和質量檢驗1.銼削的注意事項（1）為防止銼刀過快磨損,不要用銼刀銼削毛坯件的硬皮或工件的淬硬表面,而應先用其他工具或用銼梢前端、邊齒加工。（2）銼削時應先用銼刀一面,待這個面用鈍后再用另一面。（3）銼削時要充分使用銼刀的有效工作面,避免局部磨損。（4）銼削時銼削速度不應過快,一般每分鐘40次左右為宜。（5）不能將銼刀作為裝拆、敲擊和撬物的工具使用，防止因銼刀材質較脆而折斷。（6）用整形銼和小銼刀時,用力不能太大，防止銼刀折斷。（7）銼刀要防水防油。沾水后的銼刀易生銹，沾油后的銼刀在工作時易打滑。（8）銼削過程中,若發現銼紋上嵌有銼屑，要及時用銼刷去除,以免銼屑損壞加工面。銼刀用完后,要用銼刷或銅片順著銼紋刷掉殘留的銼屑,以防生銹。千萬不可用嘴吹銼屑,以防銼屑飛入眼內。（9）放置銼刀時要避免與硬物相碰,銼刀與銼刀不要重疊堆放,以免損壞銼齒。孔加工

孔的加工是鉗工工作的重要內容之一。根據孔的用途不同,孔的加工方法大致分為兩類：一類是在實心材料上加工出孔,即用麻花鉆、中心鉆等進行鉆孔：另一類是對已有的孔進行再加工,即用擴孔鉆、锪鉆、鉸刀等進行擴孔、锪孔和鉸孔。

鉆孔時，鉆頭裝在鉆床或其他設備上，依靠鉆頭與工件間的相對運動進行切削,切削運動由主運動和進給運動合成。（1）主運動：切削工件所需的基本運動,即鉆頭的旋轉運動。（2）進給運動：使被切削金屬繼續投入切削的運動,即鉆頭的直線運動。一、鉆頭1.麻花鉆的構造

麻花鉆是應用最廣的鉆頭,分為錐柄和直柄兩種,主要由3個部分組成：柄部、頸部、工作部分,如圖1-54所示。鉆頭的切削部分鉆頭的切削部分的六面五刃如圖1-55所示。（1）兩個前刀面：切削部分的兩螺旋槽表面。（2）兩個后刀面：切削部分頂端的兩個曲面，加工時它與工件的切削表面相對。（3）兩個副后刀面：與已加工表面相對的鉆頭兩棱邊。（4）兩條主切削刃：兩個前刀面與兩個后刀面的交線。（5）兩條副切削刃：兩個前刀面與兩個副后刀面的交線。（6）一條橫刃：兩個后面的交線。常用鉆孔工具及設備1.常用的小型鉆削工具常用的小型鉆削工具是手電鉆。2.常用的鉆孔設備常用的鉆孔設備是鉆床，鉗工常用的鉆床有臺式鉆床、立式鉆床、及搖臂鉆床。鉆孔方法

根據所鉆孔的直徑及所鉆孔的位置不同，應選用不同的鉆削設備和鉆削刀具，同時采用不同的裝夾方法。1.鉆頭夾具常用的鉆頭夾具是鉆夾頭和鉆套。（1）鉆夾頭用于裝夾直柄鉆頭。鉆夾頭柄部呈圓錐面，可與鉆床主軸內孔配合安裝；頭部3個爪可通過緊固扳手轉動，同時張開或合攏。（2）鉆套（又稱過渡套筒）用于裝夾錐柄鉆頭。鉆套一端的孔安裝鉆頭，另一端外錐面接鉆床主軸內錐孔。2.工件的夾持（1）平整工件的夾持。1）用手握持。2）用手虎鉗夾持。（2）圓柱形工件的夾持。圓柱形工件可用V形鐵配以螺釘、壓板夾持，可防止圓柱形工件在鉆孔時轉動。（3）用壓板夾持。需在工件上鉆較大的孔時，或用機床用平口虎鉗不好夾持時，如圖所示的方法夾持，即用壓板、螺栓、墊鐵將工件固定在鉆床工作臺上。鉆孔方法（1）一般工件的鉆孔方法。1）試鉆。2）借正。3）限速限位。4）深孔的鉆削要注意排屑。5）直徑超過30mm的大孔可分兩次鉆孔。（2）在圓柱形工件上鉆孔的方法。軸類、套類工件上，經常要鉆出與軸線垂直并通過軸線的孔，這時鉆孔的借正工作就顯得特別重要。當孔的中心與工件中心對稱度要求較高時，應選用V形架支承工件，并將工件的鉆孔中心線找正到與鉆床主軸的中心線在同一條鉛垂線上。然后在鉆夾頭上夾上一個定心工具，并用百分表找正定心工具，使之與主軸達到同軸度要求，同時使它的振擺量在0.01～0.02mm之間。最后調整V形鐵使之與圓錐體彼此結合，再用壓板將V形鐵位置固定。

借正工作結束后開始劃線。先在工件端面用直角尺找正端面的中心線，并使之保持垂直。然后換上鉆頭，壓緊工件，試鉆一個淺坑，判斷中心位置是否正確。如有誤差，則調整工件位置再試鉆。

當對稱要求不太高時，可不用定心工具，而先用鉆頭的鉆尖找正V形架的位置，再用直角尺借正工件端面的中心線，并使鉆尖對準鉆孔中心，然后進行試鉆和鉆孔。（3）在斜面上鉆孔的方法。若直接用鉆頭在斜面上鉆孔，鉆頭在單向徑向力的作用下，會因切削刃受力不均勻而產生偏切現象，導致鉆孔偏歪、滑移，不易鉆進。即使勉強鉆進，鉆出的孔的圓度和軸心線的位置度也難以保證，甚至可能折斷鉆頭。4.切削液的作用與種類（1）切削液的作用：冷卻、潤滑、內潤滑和洗滌等。（2）切削液的種類：乳化液和切削油。5.切削用量的選擇鉆孔時的切削用量主要指切削速度、進給量和切削深度。（1）切削速度。切削速度是指鉆削時鉆頭切削刃上任一點的線速度。一般指切削刃最外緣處的線速度。（2）進給量。鉆孔時的進給量是指鉆頭每轉一圈，鉆頭沿孔的深度方向移動的距離，單位為毫米（mm）。（3）切削深度。鉆孔時的切削深度等于鉆頭的半徑。合理選擇切削用量，是為了在保證加工精度、表面粗糙度、鉆頭合理耐用度的前提下，最大限度地提高生產效率；同時，不允許超過機床的功率和機床、刀具、工件、夾具等的強度和剛度。擴孔、鉸孔和锪孔1.擴孔用擴孔鉆將已有孔（鑄出、鍛出或鉆出的孔）擴大的加工方法稱為擴孔,如圖1-64所示。通常，擴孔的加工精度可達到IT9～ITl0,表面粗糙度Ra為3.2～6.3μm。2.鉸孔鉸孔是對工件上的已有孔進行精加工的一種方法,如圖1-66所示。鉸孔的余量小,通常加工精度可達到IT6～IT7,表面粗糙度Ra為0.8～1.6μm。3.锪孔锪孔是對工件上的已有孔進行孔口型面的加工。锪孔用的刀具稱為锪鉆,常用的有圓柱形埋頭锪鉆、錐形锪鉆和端面锪鉆。攻螺紋和套螺紋一、攻螺紋用絲錐在工件孔壁上切削出內螺紋的加工方法稱為攻螺紋，也稱攻絲。1.攻螺紋工具常用的手工攻螺紋工具有手用絲錐和鉸杠。2.攻螺紋前的準備工作（1）底孔直徑及深度的確定。（2）鉆孔深度的確定。孔的深度=所需螺紋的深度+0.7D（3）孔口倒角。攻螺紋前要在鉆孔的孔口進行倒角，以利于絲錐的定位和切入。倒角的深度應大于螺紋的螺距。攻螺紋的操作要點及注意事項（1）根據工件上螺紋孔的規格,正確選擇絲錐,先頭錐后二錐,不可顛倒使用。（2）工件裝夾時，要使孔中心垂直于鉗口，防止螺紋攻歪。（3）用頭錐起攻螺紋時,可用左手按住鉸杠中間部位,沿絲錐軸線用力加壓,右手配合做順時針旋進運動。（4）攻鋼件上的內螺紋時，要加機油潤滑,這樣可使螺紋光潔、省力并延長絲錐使用壽命；攻鑄鐵上的內螺紋時,可不加潤滑劑，或者加煤油；攻鋁及鋁合金、紫銅上的內螺紋時,可加乳化液。（5）不要用嘴直接吹切屑,以防切屑飛入眼內。（6）頭錐攻完后,逆時針退出螺孔,注意絲錐即將全部退出時,要放慢速度,用手捏住絲錐輕輕退出,以免損壞孔口,導致螺紋孔口爛牙。（7）換二錐（三錐）再次攻入,攻入時沿前錐所攻的螺紋旋入,攻到底部再退出，方法同頭錐。套螺紋套螺紋又稱套絲，是指用板牙加工外螺紋1.套螺紋工具板牙是加工外螺紋的刀具，有固定式和開縫式兩種，如圖1-80所示。2.套螺紋前的準備工作（1）套螺紋圓桿直徑的確定。（2）圓桿端部倒角。套螺紋的操作要點及注意事項（1）每次套螺紋前應將板牙排屑槽內及螺紋內的切屑清除干凈。（2）套螺紋前要檢查圓桿直徑和端部倒角。（3）套螺紋時切削扭矩很大，易損壞圓桿的已加工面，所以應使用硬木制的V型槽襯墊或用厚銅板作保護片來夾持工件。工件伸出鉗口的長度，在不影響螺紋要求長度的前提下應盡量短。（4）套螺紋時，板牙端面應與圓桿垂直，操作時用力要均勻，為使板牙切入工件，開始施加的壓力要大，轉動要慢。轉動板牙時要稍加壓力，套入3～4牙后，可只轉動而不加壓，并經常反轉，以便斷屑，如圖1-83所示。（5）在鋼制件上套螺紋時需加切削液冷卻潤滑，以提高螺紋加工質量并延長板牙使用壽命。

攻螺紋和套螺紋工作除了可以手工完成，也可以使用機械完成。例如，使用錐體摩擦式攻螺紋夾頭在鉆床上攻螺紋，使用搓絲機套螺紋。感謝觀看金工實習——模塊二車工技能21世紀技能創新型人才培養系列教材·機械設計制造系列“十四五”新工科應用型教材建設項目成果鉗工典型實訓03鉗工實訓一直角件的制作一、工作任務完成下圖直角件的加工制作。二、工作準備（1）材料:Q235,尺寸85mm×65mm×12mm。（2）設備:鉗工臺案、臺虎鉗、劃線平臺、方箱、臺式鉆床等。（3）工具:300mm平銼、200mm平銼、錘子、樣沖、鋸弓、鋸條、7.8mm麻花鉆頭、8.5mm麻花鉆頭、8H7鉸刀、鉸杠、M10絲錐、A8mm圓柱銷、毛刷等。（4）量具:游標卡尺、直角尺、游標萬能角度尺,刀口角尺、高度尺、A8mm光滑塞規、M10螺紋塞規、磁力表座、百分表等。（5）其他耗材:冷卻液等。三、任務實施（1）選擇一較長平面銼削加工,使其達到平面度及與C面垂直度要求,作為基準面B。（2）選擇與基準面B相鄰的任意一邊進行銼削加工，使加工面與C面和B面垂直,并達到平面度要求,作為基準面A。（3）以基準面B為基準劃出60mm、40mm加工線,再以基準面A為基準劃出80mm,55mm。（4）用鋼鋸鋸削去除各加工線外余料,各面留0.5mm加工余量。（5）用300mm平銼粗加工各組尺寸,留0.1mm余量，然后用200mm平銼精加工80mm、60mm、55mm、40mm尺寸達到精度要求,并達到幾何公差和表面粗糙度要求。（6）以基準面B為基準劃出20mm、40mm,再以基準面A為基準劃出20mm、60mm,得到兩個A8mm孔和一個M10螺紋孔的十字線,作為鉆孔中心,并利用錘子和樣沖在鉆孔中心位置打樣沖眼。（7）利用臺式鉆床和鉆頭鉆相應的孔。（8）利用鉸杠和鉸刀鉸削兩個8的孔。（9）利用鉸杠和絲錐攻M10內螺紋。（10）將各邊倒棱去毛刺，完成直角件的加工制作。四、質量檢驗序號考核內容配分評分標準檢測結果得分質量原因分析155mm±0.04mm10每超0.02mm扣2分240mm±0.04mm10每超0.02mm扣2分390°±2′8每超2′扣2分4表面粗糙度Ra1.6μm（2處）8降級不得分56每超0.02扣2分640mm±0.1mm4超差不得分720mm±0.08mm（2處）4超差不得分88H7（2處）10超差不得分9表面粗糙度Ra1.6μm（2處）4降級不得分106每超0.02扣2分11M104尺寸不合格或爛牙不得分126每超0.02扣2分13安全文明生產20違反安全操作和文明生產規程酌情扣1～20分分數合計直角件加工考核表鉗工實訓二凸形塊的制作一、工作任務

完成如圖1-87所示的T形件的加工制作。二、工作準備（1）材料:Q235，尺寸52mm×52mm×10mm，數量1塊。（2）設備:鉗工臺案、臺虎鉗、劃線平臺、方箱、臺式鉆床等。（3）工具:300mm平銼、200mm平銼、鋸弓、鋸條、毛刷等。（4）量具:游標卡尺、刀口角尺、高度尺、磁力表座、百分表等。（5）其他耗材：冷卻液等。三、任務實施（1）按照圖1-87所示的標注加工出基準面C,保證其自身的平面度要求及與基準面D的垂直度要求。（2）加工A面,定位另一基準,保證與C面的垂直度,平面度及與基準面D的垂直度。（3）劃出銼削加工線。以C面為基準劃出20mm、50mm加工線;再以A面為基準依次劃出14mm(計算得來),36mm(計算得來),50mm加工線。（4）按照劃出的加工線進行去料。為了保證對稱度要求,先鋸下右邊的余料,再進行銼削加工,保證20±0.04mm、平行度、2處50±0.04mm、平面度和與D面的垂直度。根據50mm處的實際尺寸，控制距A基準面36mm的尺寸公差。（5）鋸下左邊的余料,按照22±0.04mm及20±0.04mm的尺寸要求加工。（6）將各邊倒棱去毛刺,完成凸形塊的加工制作。四、質量檢驗鉗工實訓三凹形塊的加工一、工作任務完成如圖1-88所示的凹形塊的加工制作。二、工作準備（1）材料：Q235，尺寸62mm×42mm×10mm，數量1塊。（2）設備：鉗工臺案、臺虎鉗、劃線平臺、方箱、臺式鉆床等。（3）工具：300mm平銼、200mm平銼、150mm三角銼、150mm方銼、錘子、闊鏨、樣沖、鋸弓、鋸條、A3.5mm麻花鉆頭、毛刷等。（4）量具：游標卡尺、直角尺、刀口角尺、高度尺等。（5）其他耗材：冷卻液等。三、任務實施（1）按照圖1-88所示的標注加工出基準面B保證它的平面度要求及與側面的垂直度。（2）加工A面，保證與基準面B的垂直度、平面度及與側面的垂直度。（3）劃出各組加工界限。以B面為基準劃出20mm、40mm加工線；再以A面為基準依次劃出18mm、24mm、60mm尺寸線。（4）先通過鉆排孔的方式去除凹槽底部的材料（見圖1-89）,再鋸削凹槽兩側邊，通過鏨削去除凹形部分的材料。（5）銼削凹槽及外部各組尺寸,達到圖樣要求的尺寸公差、幾何公差、位置公差及表面粗糙度的要求。（6）將各邊倒棱去毛刺，完成凹形塊的加工。四、質量檢驗鉗工實訓四凹凸件的銼配加工一、工作任務完成如圖1-90所示的凹凸件的加工制作。鉗工實訓五圓弧凹凸件的銼配加工一、工作任務完成如圖1-91所示的圓弧凹凸件的加工制作。鉗工實訓六鴨嘴錘的制作一、工作任務完成如圖1-92所示的鴨嘴錘的加工制作。感謝觀看金工實習——

模塊2車削技能21世紀技能創新型人才培養系列教材·機械設計制造系列“十四五”新工科應用型教材建設項目成果車削工藝01車削基礎知識

車削是在車床上利用工件的旋轉運動和車刀的直線（或曲線）運動來改變毛坯的尺寸、形狀,使之成為合格工件的一種金屬切削方法。車削工藝主要用于加工各種回轉表面,如內、外圓柱面，圓錐面,成形回轉表面及端面等,此外,車床還能加工螺紋面。若使用孔加工刀具(如鉆頭、鉸刀等)則可加工內圓表面,其加工范圍如圖2-1所示。認識車床

車床的種類很多,按結構及用途可分為臥式車床、立式車床、轉塔車床、多刀車床、仿形車床、單軸縱切自動車床、多軸棒料自動車床等，此外，還有曲軸車床、鏟齒車床及其他車床。下面以CA6140型普通臥式車床(見圖2-3)為例,講解車床的結構、組成及各部分功能,該車床是一種通用車床,應用廣泛。CA6140機床型號含義:C代表車床,A為結構特性代號或生產廠家代號,用于區別C6140型,6代表臥式或組別代號,1代表基本型或型別代號,40表示最大回轉直徑為400mm的1/10。1.卡盤卡盤是車床裝夾工件的主要夾具之一。常用的卡盤有自定心卡盤和單動卡盤。2.主軸箱主軸箱安裝在床身的左上端，又稱床頭箱，是變速、變向機構。3.進給箱進給箱內裝有實現進給運動的變速機構。調整進給箱外面各種手柄的位置，可獲得各種進給量或螺距，并將運動變換經光杠或絲杠傳遞到溜板箱。4.光杠和絲杠光杠和絲杠的作用是將進給箱運動傳遞給溜板箱。車外圓、車端面等自動進給時，通過光杠傳動使刀具做進給運動。絲杠轉動則用于車削螺紋。5.溜板箱溜板箱內裝有進給運動的分向機構，其作用是將進給箱傳來的運動傳遞給刀架。床鞍位于床身中部，其上裝有大拖板、中拖板、小拖板和刀架。7.刀架刀架用于裝夾刀具，可帶動刀具做縱向、橫向或斜向進給運動，刀架安裝在小拖板上。8.床身床身是車床的基礎零件，用于連接各主要部件并保證各部件之間具有正確的相對位置。9.尾座尾座安裝在床身的尾座導軌上，其上的套筒可安裝頂尖或各種孔加工刀具，用于支承工件或對工件進行孔加工。安全文明生產知識1.做好自身防護（1）工作前應穿戴好防護用品，扎好袖口，不準戴圍巾、手套，不準穿拖鞋和涼鞋。（2）女工應戴工作帽，頭發或辮子應塞入帽內。（3）戴防護眼鏡，注意頭部與工件保持安全距離，不能靠得太近。2.遵守車床安全操作規程3.養成文明生產的習慣文明生產是生產管理的一項十分重要的內容，直接影響產品質量；影響設備和工、夾、量具的使用壽命；影響操作工人技能的發揮。所以在整個學習過程中，要注意養成文明生產的好習慣認識車削設備一、車刀的組成及結構車刀由刀頭和刀柄組成，如圖2-4所示。刀頭用于切削，故又稱為切削部分，刀柄的作用是使車刀被夾固在刀架或刀座上。車刀可用高速鋼制成，也可在碳素結構鋼的刀柄上焊上硬質合金刀片。車刀的切削部分一般由三面、兩刃和刀尖組成。1.三面（1）前刀面：切削時，切屑沿著流出的表面。（2）主后刀面：切削時，刀具上與工件待加工表面相對的表面，也稱為后刀面。（3）副后刀面：切削時，刀具上與工件已加工表面相對的表面。2.兩刃（1）主切削刃：前刀面與主后刀面的交線，主切削刃擔負著主要的切削工作。（2）副切削刃：前刀面與副后刀面的交線，副切削刃也參加切削工作。3.刀尖主切削刃和副切削刃相交的部分稱為刀尖，通常制成一小段過渡圓弧，有時制成一小段直線過渡刃。車刀的幾何角度1.車刀的輔助平面為了確定車刀的角度,需要建立輔助平面,車刀的輔助平面為基面、切削平面、正交平面與副正交平面,如圖2-5所示。2.車刀的幾何角度和作用車刀的幾何角度分為工作角度和標注角度。工作角度是刀具在工作狀態的角度,它的大小與刀具的安裝位置及切削運動有關。標注角度一般是在3個互相垂直的坐標平面內確定的,它是刀具制造、刃磨和測量所要控制的角度。

如圖2-6所示，基面上有主偏角kr和副偏角kr′，正交平面上有前角γ0和后角α0，副正交平面上有副后角α0′，切削平面上有刃傾角λs。了解車刀的分類

車刀的種類很多，按用途不同可分為外圓車刀、端面車刀、鏜孔刀、切斷刀、螺紋車刀和成型車刀等；按形狀不同可分為直頭刀、彎頭刀、尖刀、圓弧車刀、左偏刀和右偏刀等。常用車刀的形式與用途如圖2-10所示。刀具材料在切削過程中,刀具切削部分在具有強烈摩擦、高壓和高溫的惡劣條件下工作,同時還要承受沖擊和振動,因此刀具切削部分的材料應具備良好的基本性能。1.刀具材料應具備的性能（1）高硬度。（2）高耐磨性。（3）足夠的強度和韌性。（4）高熱硬性（高的耐熱性和熱穩定性）。（5）良好的工藝性能。

此外,刀具材料還應具有良好的熱物理性能、穩定的化學性能和良好的工藝性能。2.刀具材料的種類（1）高速鋼。（2）硬質合金。（3）陶瓷。（4）立方氮化硼。（5）金剛石。（6）金屬陶瓷。（7）涂層硬質合金。認識車削加工一、車床的切削運動

切削加工是利用切削刀具或工具從毛坯上切除多余材料，獲得符合圖樣要求的零件的加工方法。機器設備中的絕大多數零件都是經過切削加工獲得的。無論在哪種機床上進行切削加工，刀具與工件之間都必須有適當的相對運動，即切削運動。根據刀具在切削過程中所起的作用不同，切削運動分為主運動和進給運動，如圖所示。車削三要素

在切削加工中，人們通常希望獲得短加工時間、長刀具壽命和高加工精度。因此，必須充分考慮工件材料的材質、硬度、形狀及機床的性能，選擇合適的刀具并使用合理的切削條件，即通常所說的三要素。1.切削速度（Vc）

工件在車床上旋轉,其每分鐘的轉數定義為主軸轉速(n).由于工件旋轉,在其直徑的切削點處產生切削速度稱為線速度,單位為米/分鐘(m/min).2.進給量（fn）

進給量是指工件每旋轉一周,刀具的移動量,單位為毫米/轉(mm/r).3.切削深度（ap）

切削深度指未加工表面與已加工表面之間的差值,單位為毫米(mm).它是工件未加工直徑與已加工直徑差值的一半.切削用量的選擇方法1.背吃刀量ap的選擇方法

通常，先選定背吃刀量，背吃刀量一般是根據加工性質和加工余量來確定的。此外，還要考慮到刀具材料、工件材料、機床和加工工序等因素，對加工余量做出最合理的分配。增加背吃刀量，生產效率會成正比提高；另外，背吃刀量對刀具壽命的影響是最小的，刀具壽命一定時，增加背吃刀量比增加進給量對提高生產效率更有利。背吃刀量一般根據加工性質和加工余量確定。切削加工一般分為粗加工（Ra=50～12.5μm）、半精加工（Ra=6.3～3.2μm）和精加工（Ra=1.6～0.8μm）。2.進給量的選擇方法

進給量對刀具壽命的影響會比背吃刀量大得多，但比切削速度小。進給量可以根據工件材料的硬度、強度、刀具的材料類別、加工工序等實際情況按經驗或查閱手冊、產品畫冊等資料選取。（1）粗加工時，在對已加工表面的質量要求不高的情況下，切削力會比較大，進給量的選擇主要受切削力的限制。可以在刀桿、刀片、工件剛度與機床進給結構強度允許的情況下，選取較大的進給量。（2）精加工和半精加工時，背吃刀量比較小，產生的切削力并不大，這時進給量的選擇主要受到加工表面質量的限制。當刀具有合理的過渡刃、修光刃，而且采用較高的切削速度時，進給量可以適當選大一些，以便提高生產效率。3.選擇切削速度的一般原則（1）半精加工時，進給量和背吃刀量較大，所以選擇較低的切削速度；相反，精加工時選擇較高的切削速度。（2）當工件材料的硬度、強度高時，應選擇較低的切削速度。（3）切削調質狀態的鋼時，要比切削正火、退火狀態的鋼降低切削速度20%～30%;切削合金鋼的切削速度要比切削中碳鋼低20%～30%；切削有色金屬的切削速度要比切削中碳鋼高100%～300%。（4）刀具材料的切削性能越好，切削速度也就越高，例如硬質合金刀具的切削速度比高速鋼刀具高出幾倍。感謝觀看金工實習——模塊二車工技能21世紀技能創新型人才培養系列教材·機械設計制造系列“十四五”新工科應用型教材建設項目成果車工典型實訓02車工實訓一車床的啟動和停止練習1.車床啟動前檢查

車床啟動前要檢查各手柄（速度擋位正確、離合器處于空擋）的位置是否正確。2.啟動過程

關閉狀態(空開手柄處于向下位置,電源指示燈不亮)→開啟主電源（空開手柄推至最上位置,電源指示燈亮)→松開急停開關（順時針擰動急停開關,彈出)→開啟電機(按下電機啟動按鈕)→按需抬起(正轉)或壓下(反轉)離合器,如圖2-13所示。

車床運轉過程中應注意自身防護，站在安全位置操作,保證實習安全。3.關閉過程

離合器歸位（離合器處于中間位置)→關閉急停開關（按下急停開關)→關閉總電源(空開手柄拉至最下位置,電源指示燈不再亮),如圖2-14所示。注意：車床運轉時，如有異常聲音必須立即停車并切斷電源。車工實訓二自定心卡盤的三爪的拆裝練習1.卸下三爪用卡盤扳手逆時針旋轉將三爪卸下,擦洗干凈,按順序排放,如圖2-15所示。2.明確卡盤爪的編號順序將三爪依次裝上，保證自動定心，操作方法如下：（1）將卡盤扳手的方榫插入卡盤外殼圓柱面上的方孔中，按順時針方向旋轉.以驅動大錐齒輪背面的平面螺紋,當平面螺紋的端扣轉到將要接近殼體上的1槽時,將1號卡爪插入殼體槽內。（2）順時針轉動卡盤扳手,用同樣的方法在卡盤殼體上的2,3槽裝入2,3號卡爪。車工實訓三車刀的安裝1.車刀安裝注意事項（1）刀頭不宜伸出太長，否則切削時容易產生振動，影響工件加工精度和表面粗糙度。通常，刀頭伸出長度不超過刀桿厚度的兩倍，能看見刀尖車削即可。（2）刀尖應與車床主軸中心線等高，一般使用墊刀片來調整刀尖的高度。刀尖的高低可根據尾座頂尖高低來調整，刀尖應對齊尾座頂尖。車刀裝得太高，后角減小，則車刀的主后刀面會與工件產生強烈的摩擦；車刀裝得太低，前角減小，切削不順利，會使刀尖崩碎。（3）刀桿應與工件的軸線垂直，其底面應平放在刀架上。刀桿應墊平，墊片的數量一般以1～3片為宜，并盡可能用厚墊片，以減少墊片數量。調整好刀尖高度后，至少用兩個四角螺釘交替壓緊車刀。（4）鎖緊方刀架，注意檢查在加工極限位置時是否會產生干涉或碰撞。2.車刀安裝的要求（1）車刀裝夾在刀架上的伸出部分應盡量短,以增大車刀剛度,如圖2-16所示。（2）保證車刀的實際主偏角kr。（3）至少用兩個螺釘壓緊車刀，以防位移和振動。（4）調整墊片的厚度，使車刀刀尖與工件軸線等高。車刀安裝校對車刀安裝中心高度對車削的影響車工實訓四工件的裝夾車床主要用于加工回轉表面。安裝工件時，應該使待加工表面回轉中心和車床主軸的中心線重合，以保證工件位置準確；注意將工件卡緊，以承受切削力，并保證安全。車床上常用的裝夾附件有自定心卡盤、單動卡盤、頂尖、中心架、跟刀架、心軸、花盤和彎板等。1.自定心卡盤自定心卡盤是車床上最常用的附件，如圖2-17所示。轉動小錐齒輪時，可使與它相嚙合的大錐齒輪隨之轉動，大錐齒輪的背面的平面螺紋就使3個卡爪同時縮向中心或張開，以夾緊不同直徑的工件。由于3個卡爪同時移動并能自行對中（對中精度約為0.05～0.15mm），因此自定心卡盤適于快速夾持截面為圓形、正三邊形、正六邊形的工件。自定心卡盤還附帶3個“反爪”，換到卡盤體上即可夾持直徑較大的工件。2.單動卡盤單動卡盤如圖2-18所示。它的4個卡爪通過4個調整螺桿獨立移動，用途廣泛。單動卡盤不但可以安裝截面是圓形的工件，還可以安裝截面是方形、長方形、橢圓形或其他不規則形狀的工件。此外，因為單動卡盤較自定心卡盤的夾緊力大，所以可用來安裝較重的圓形截面工件。3.其他裝夾方式（1）“兩頂尖式”裝夾。對于較長的或必須經過多次裝夾才能加工好的工件(如長軸,長絲桿等)或工序較多、在車削后還要銑削或磨削加工的工件,為了保證每次裝夾時的裝夾精度(如同軸度要求)可用兩頂尖裝夾,如圖所示。兩頂尖裝夾工件的特點是方便,不需找正，裝夾精度高。（2）“一頂一夾式”裝夾。用兩頂尖裝夾工件雖然精度很高,但剛性較差,影響切削用量的提高。因此,車削一般軸類工件，尤其是較重的工件時，不能采用兩頂尖裝夾的方式,應采用一頂一夾的方式,如圖所示,采用該方式必須先在工件的端面鉆出中心孔。車工實訓五主軸箱的變速操作（1）調整主軸轉速分別為28r/mm、560r/mm、1250r/mm，確認后啟動車床并觀察。（2）選擇車削右旋螺紋和車削左旋加大螺距螺紋的手柄位置。通過改變主軸箱正面右側的兩個疊套手柄的位置來控制轉速。前面的手柄有6個擋位,每個有4級轉速,由后面的手柄控制,所以主軸共有24級轉速。主軸箱正面左側的手柄用于調整螺紋的左右旋向和加大螺距,共有4個擋位,即右旋螺紋,左旋螺紋,右旋加大螺距螺紋和左旋加大螺距螺紋,其擋位如圖所示。如圖所示。車工實訓六進給箱的變速操作（1）確定縱向進給量為0.46mm/r,橫向進給量為0.20mm/r時手輪和手柄的位置,并酌情調整。（2）確定車削螺距分別為1mm、1.5mm、2mm的普通螺紋時，進給箱上手輪和手柄的位置,并酌情調整。

C6140型車床上進給箱正面左側有一個手輪，手輪有8個擋位；右側有前、后疊裝的兩個手柄，前面的手柄是絲杠、光杠變換手柄，后面的手柄有Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ共4個擋位。手柄與手輪配合可以調整螺距或進給量。

根據加工要求調整所需螺距或進給量時，可通過查找進給箱油池蓋上的調配表來確定手輪和手柄的具體位置。進給箱操作手柄如圖所示。感謝觀看金工實習——模塊二車工技能21世紀技能創新型人才培養系列教材·機械設計制造系列“十四五”新工科應用型教材建設項目成果基本車削技術03車削外圓車外圓時一般需經過粗車和精車兩個階段。1.粗車粗車的目的是盡快從毛坯上切除大部分加工余量，使工件接近圖樣要求的形狀和尺寸。粗車時對加工質量要求不高，因此在選取切削用量時，應優先選取較大的背吃刀量ap，以減少吃刀次數，最好一刀切去全部粗車余量，當車床功率不夠時，才考慮分兩次或兩次以上進刀。為了提高生產效率，粗車時進給量也應取大些，一般選取0.3～1.2mm/r，最后根據ap、f、刀具以及工件材料等來確定切削速度，一般選用中等切削速度（10～80m/min）。工件材料較硬時選較小值，較軟時選較大值；采用高速鋼車刀時選低些，采用硬質合金車刀時選高些。2.精車精車的目的是保證工件的尺寸精度和表面質量，因此要適當減小副偏角,刀尖處應磨成有小圓弧的過渡刃,適當加大前角。選取切削用量時,優先選取較高的切削速度,再選取較小的進給量,最后根據工件尺寸確定背吃刀量。粗車和精車開始前,都必須進行試切，試切方法及步驟如圖所示。車端面

常用偏刀或者彎頭車刀來車端面,如圖(a)所示。安裝車刀時,刀尖必須準確地對準工件的旋轉中心,否則將在端面中心處留有凸臺,且易崩壞刀尖。車端面時,切削速度由外向中心逐漸減小,將影響端面的表面粗糙度,因此工件切削速度要選高一些。接近中心時可停止自動進給,通過手動緩慢進給至中心,這樣可保護刀尖。如圖(b)所示,當切削深度較大時容易扎刀且崩掉刀尖，所以車端面用彎頭刀較為有利。不過，精車端面時可用偏刀由中心向外進給,如圖(c)所示,這樣能提高端面的加工質量。車削直徑較大的端面,若出現凹心或凸面時，應檢查車刀和方刀臺是否鎖緊,以及中拖板的松緊程度。此外,為使車刀準確地橫向進給而無縱向松動,應將大拖板鎖緊于床身上,用小拖板來調整切深。車臺階

階梯軸上不同直徑的相鄰兩軸段組成臺階,可采用90°外圓車刀或45°端面車刀車出臺階外圓,如圖所示,再用主偏角大于90°的外圓車刀或切斷刀橫向進給車出環形端面。用外圓車刀或切斷刀車臺階端面時,端面與臺階外圓處應接刀平整,不能內凹外凸。粗車臺階時,長度余量應放在大直徑軸段。多階梯臺階車削時,應先車最小直徑臺階,再從兩端向中間逐個進行。

車階梯外圓時,不但要控制各段直徑尺寸,而且要控制各段軸向尺寸。一般用車刀刻線痕的方法控制臺階長度,具體方法有3種:一種是用刀尖對準臺階右端面時,記住該處大拖板的刻度值或者調整到“0”,再轉動大拖板手柄到所需長度處,啟動車床用刀尖刻線痕。另外兩種分別是用鋼直尺或深度游標卡尺量出臺階的長度尺寸,再將車刀移至該處,撤走鋼直尺或深度游標卡尺,然后啟動車床用刀尖刻線痕。

臺階長度的測量如圖所示。對于未注尺寸公差的臺階可用鋼直尺測量長度;對于尺寸公差要求高的臺階,需用深度游標卡尺測量長度;對于大批量生產的臺階,可用樣板檢驗長度。切槽與切斷一、切斷

把棒料或工件分成兩段或多段的車削方法稱為切斷，所用刀具稱為切斷刀。1.切斷刀

切斷時，刀頭伸進工件內部，散熱條件差，排屑困難，易引起振動，稍不注意刀頭就會折斷，因此必須合理選擇切斷刀。切斷刀的種類很多，按材料可分為高速鋼切斷刀和硬質合金切斷刀；按結構可分為焊接式切斷刀、整體式切斷刀和機夾式切斷刀等。2.切斷刀的安裝

安裝切斷刀時要保證兩個副偏角對稱，即刀具不能偏斜。刀尖的安裝高度應與車床主軸中心等高，若刀尖裝得過低或過高，切斷處均會產生凸起部分，易使刀具折斷或出現切斷刀后刀面頂住工件難以切斷的情況。切斷刀伸出刀架不宜過長，以保證剛度。二、切槽

1.切槽與切槽刀

在工件表面車出溝槽的方法稱為切槽,如圖所示。槽的形狀很多,有外槽,內槽和端面槽等。切槽刀與切斷刀的外形相似,其刃磨和安裝方法與切斷刀基本相同,不同點是刀頭寬些,長度短些。注意,可用切斷刀車槽,但不一定能用切槽刀來切斷。2.切槽操作與測量

切槽是切斷操作的一部分,因此可參照切斷的操作來切槽,但要掌握槽寬度和深度的尺寸控制。通常,寬度在3～4mm以內的外槽,采用刃磨與槽寬相等的切槽刀來控制,槽的深度利用中拖板來控制。切槽刀接觸外圓時的刻度值至切深處的刻度值之差即為槽深。槽的深度和寬度還可用游標卡尺和千分尺測量,外槽的測量如圖所示。孔加工

在車床上可以使用鉆頭、擴孔鉆和鉸刀等定尺寸刀具加工孔，也可以使用內孔車刀鏜孔。

內孔加工時，由于在觀察、排屑、冷卻、測量及尺寸控制等方面都比較困難，刀具的形狀、尺寸又受內孔的限制而且剛性較差，因此使內孔的加工質量受到影響。此外，由于加工內孔時不能用頂尖，因此裝夾工件的剛性也較差。

在車床上加工孔時，工件的外圓和端面必須在同一次裝夾中加工完成，這樣才能靠機床的精度保證工件內孔、外圓表面的同軸度，以及工件軸線與端面的垂直度。因此，車床適合加工軸類、盤套類零件中心位置的孔，不適合加工大型零件及箱體、支架類零件上的孔。一、鉆孔

在車床上鉆孔與在鉆床上鉆孔的切削運動是不一樣的，在鉆床上鉆孔時，主運動是鉆頭的旋轉,進給運動是鉆頭的軸向進給。在車床上鉆孔時，主運動是由車床主軸帶動的工件旋轉，鉆頭裝在尾座的套筒里,用手轉動手輪使套筒帶著鉆頭實現進給運動，如圖所示。因此，在車床上加工孔時不需要劃線，而且容易保證孔與外圓的同軸度及孔與端面的垂直度。

通常，在車床上用麻花鉆來完成低精度孔的加工，或作為高精度孔的粗加工。車床鉆孔的注意事項如下：（1）鉆孔前應車好端面，打好中心孔，以便鉆頭定心。（2）鉆孔時要及時退鉆排屑，用切削液冷卻鉆頭。進行通孔鉆削時，快鉆通時進給要慢，鉆通后要退出鉆頭再停車。（3）通常，A30mm以下的孔可用麻花鉆直接在實心工件上進行鉆削。若孔徑在A30mm以上，先用A30mm以下的鉆頭鉆孔后，再用A30mm以上的鉆頭擴孔。二、擴孔

擴孔就是把已用麻花鉆鉆好的孔的孔徑再擴大的加工過程。通常，對于單件低精度的孔，可直接用麻花鉆擴孔；對于精度要求高、成批加工的孔，可用擴孔鉆擴孔。擴孔鉆的剛性好，進給量較大，生產效率較高。三、鏜孔

鏜孔是用鏜孔刀對已鑄、鍛或鉆出的孔進一步加工，以擴大孔徑、提高孔的精度、降低孔壁表面粗糙度的加工方法。在車床上可鏜通孔、盲孔、臺階孔和內環形溝槽等，如圖所示。四、鉸孔

鉸孔是高效率成批精加工孔的方法，孔的加工質量穩定。鉆、鏜、鉸連用是孔加工的典型方法之一，多用于批量生產，或用于單件小批量生產中加工細長孔。車圓錐面

把工件車削成圓錐形表面的方法稱為車圓錐。各種機械中均有很多零件之間采用圓錐面作為配合表面，例如，車床主軸孔與頂尖的配合，尾座套筒錐孔與尾座頂尖的配合，帶錐柄的鉆頭、鉸刀與鉆頭套的配合，以及動力機中的氣閥與氣閥座的配合等。一、圓錐的參數如圖所示,圓錐有6個參數:α為圓錐的錐角,α/2為斜角,l為圓錐的軸向長度,D為圓錐的大端直徑,d為圓錐的小端直徑,K為斜度。這6個參數的相互關系可表示為:錐角:α=(D-d)/l=2tan(α/2)斜度:K=(D-d)/2l=tan(α/2)二、車圓錐的方法

在車床上車圓錐的方法有很多,包括轉動小拖板法、偏移尾座法、成型車刀車削法、機械靠模法等.1.轉動小拖板法求出圓錐的斜角(α/2)將小拖板轉過(α/2)后固定.車削時,轉動小拖板手柄,車刀就會沿圓錐的母線移動,可車錐體和錐孔.轉動小拖板法如圖所示,這種方法簡單,不受錐度大小的限制,但受小拖板行程的限制而不能加工較長的圓錐,且表面粗糙度靠操作人員技術控制,手動進給實現,勞動強度較高.二、車圓錐的方法2.偏移尾座法把尾座偏移一個距離S，使工件旋轉軸線與車刀縱向進給方向相交成斜角（α/2）。偏移尾座法如圖所示，該方法可加工長錐體，但只能加工小錐度錐體，可采用機動進給，勞動強度低。尾座偏移量：S=L×(D-d)/2l=Ltan(α/2)（2-1）式中：L——工件長度。二、車圓錐的方法3.成型車刀車削法對于長度較短的圓錐，成批加工時可磨制成型車刀，采用手動進給的方式直接車出。成型車刀車削法如圖2-41所示，該方法徑向切削力大，易引起振動。二、車圓錐的方法4.機械靠模法該方法需借助專用的靠模工具，適用于成批加工錐度較小、精度要求高的圓錐工件，如圖所示。車圓錐的操作要點（1）刀尖軌跡與工件軸線之間所夾的斜角必須正確。因為斜角是否正確，直接影響工件的錐度是否準確。（2）安裝車刀時,必須使刀尖與車床主軸軸線等高。若刀尖裝得不準，車出的圓錐母線就不直,會出現中間凹進去的現象;當大徑D正確時,小端直徑d增加,使得錐度變小。（3）要認真檢驗。圓錐不像圓柱那樣比較容易測量,所以要更加細心,防止出現差錯。車成型面與滾花一、車成型面手柄、手輪和圓球等成型表面均可以在車床上車削出來，成型面車削方法包括以下幾種：1.雙手操縱法,2.成型車刀法,3.靠模法雙手操縱法

對于單件、小批量成型面零件，可用雙手同時操縱縱向和橫向手動進給來車削，使刀尖的運動軌跡與工件成型面母線軌跡一致，雙手操縱法如圖所示。右手搖小拖板手柄，左手搖中拖板手柄，也可在工件對面放一樣板，以便對照所車工件的曲線輪廓。在車成型面的過程中，要經常用樣板檢查，確定應該修整哪個部位，最后還要用細的半圓銼和砂布打光。二、滾花

用滾花刀在工件表面壓出直線或網紋的方法稱為滾花。滾花刀按花紋分有直紋和網紋兩種類型，按花紋的粗細分有多種類型，按滾花輪的數量可分為單輪、雙輪和三輪3種。滾花刀及滾花方法如圖所示。車螺紋螺紋各部分名稱及尺寸計算(1)大徑(公稱直徑):D(d).(2)中徑:D2(d2)=D(d)-0.6495P.(3)小徑:D1(d1)=D(d)-1.082P.(4)螺距:P,相鄰兩牙在軸線方向上對應點間的距離.(5)牙型角:α,螺紋軸向剖面內螺紋兩側面的夾角,米制為60°寸制為55°.(6)線數:n,同一螺紋上螺旋線的根數.(7）導程:L,L=nP,當n=1時,P=L管螺紋通常為單線,螺距即為導程.其中，P、α、D2(d2)是決定螺紋的3個基本要素，只有這3個參數一致時，內、外螺紋才能配合良好。大寫字母為內螺紋各名稱的代號，小寫字母為外螺紋各名稱的代號。在車床上加工內、外螺紋的方式1.板牙與絲錐加工螺紋直徑較小的外、內螺紋可用板牙與絲錐等工具在車床上加工。加工時，要選用車床的最低轉速，加油潤滑。每加工一個工件后，要及時清除工具內的切屑。2.車螺紋在車床上車制各種螺紋時,為了獲得正確的螺距,必須用絲杠帶動刀架進給,使工件每轉一周刀具移動的距離等于工件的螺距或導程(單頭螺紋為螺距,多頭螺紋為導程),車螺紋時的傳動路線如圖所示。車管螺紋1.高速鋼車刀低速車削管螺紋螺紋截面形狀的精確度取決于螺紋車刀刃磨后的形狀及其在車床上安裝的位置是否正確。車刀可采用整體式高速鋼螺紋車刀,若選用彈性刀桿裝夾的高速鋼螺紋車刀,可避免車削時扎刀,車削的螺紋表面質量也高。車螺紋的操作步驟蝸桿的車削常見的蝸桿有阿基米德蝸桿（ZA蝸桿）和法向直廓蝸桿（ZN蝸桿）兩種。粗、精車蝸桿時，車刀選