1DB36XXXXX—XXXX公路振動攪拌水泥穩定碎石基層技術規程本文件規定了公路水泥穩定碎石基層振動拌和施工的材料、設備、混合料配合比設計、施工控制及質量檢查驗收。本文件適用于各等級公路新建及改擴建工程路面基層及底基層的施工，城市道路路面水泥穩定碎石基層和機場道面基層施工可參照執行。2規范性引用文件下列文件中的內容通過文中的規范性引用而構成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB175-2007通用硅酸鹽水泥GB5749-2006生活飲用水衛生標準GB/T51003-2014礦物摻合料應用技術規程JTGE40-2007公路土工試驗規程JTGE42-2005公路工程集料試驗規程JTGE51-2009公路工程無機結合料穩定材料試驗規程JTG/TF20-2015公路路面基層施工技術細則JTGF80/1-2017公路工程質量檢驗評定標準3術語和定義下列術語和定義適用于本文件。3.1垂直振動試驗方法（VVTM）VerticalVibrocompressionTestingMethod采用垂直振動擊實儀將水泥穩定碎石振動擊實，確定其最大干密度和最佳含水率、成型圓柱體試件的試驗方法。3.2振動攪拌VibratoryMixing在攪拌的同時附加振動作用，強化攪拌效果的一種新型攪拌方式。3.3振動頻率VibrationFrequency2DB36XXXXX—XXXX物體每秒鐘內振動循環的次數。3.4激振力ExcitingForce由回轉的不平衡質量作為振動系統的振動源產生的周期性簡諧振動。4基本規定4.1適用區域本文件適用于以碎石和破碎礫石為原材料的水泥穩定類基層，以天然砂礫作為基層原材料的新疆、青海、寧夏、四川等省份的部分區域不適用。4.2氣候要求本文件在我國范圍內所有氣候條件下均適用。4.3其他適用條件振動攪拌水泥穩定碎石基層粗骨料的粒徑不得大于60mm；水泥穩定細粒土、工業廢渣和天然風化砂做基層時，需先驗證其適應性。5振動攪拌試驗機及拌和設備5.1振動攪拌試驗機技術要求5.1.1攪拌容量：≥60L。5.1.2電源電壓：380V/50HZ。5.1.3攪拌電動機功率：≥4.0kW。5.1.4振動電動機功率：≥2.2kW。5.1.5振動強度：2~5g。5.1.6攪拌筒材質：16Mn鋼。5.1.7攪拌葉片材質：中錳耐磨球墨鑄鐵。5.1.8葉片與筒壁間隙：≤4mm。5.2拌和設備技術要求5.2.1應以攪拌裝置整體作為振動活化源，不得采用附著式振動發生源或其他方式的振動發生源。5.2.2攪拌裝置最大振動處振動強度不小于1.5。5.2.3攪拌時間不小于8s，振動頻率不小于25Hz。5.3計量5.3.1振動攪拌機應裝配高精度電子動態計量器，精確控制集料、水和水泥等原材料的用量。5.3.2水泥的計量宜采用減量流量給定稱裝置，其稱重精度應優于1‰，分辨率應優于0.2‰。6原材料要求及配合比3DB36XXXXX—XXXX6.1一般規定6.1.1原材料應具備出廠合格證、質量證明文件、質檢報告或有資質的第三方檢測機構檢測合格方可進場，進場后需監理旁站抽檢，抽檢檢測合格方可使用。6.1.2材料按照料源、規格、品種進行分類儲存，并按相關規范要求的頻率進行檢測。6.1.3試驗檢測合格材料和未檢測材料應分開存放，試驗檢測不合格批次材料應及時清理出場。6.1.4集料堆放場地應作硬化處理，且應有良好的排水設施。6.2水泥6.2.1水泥質量指標應符合GB175-2007及JTG/TF20-2015中3.2.的規定。6.2.2水泥宜選用強度等級為42.5的普通硅酸鹽水泥，不得使用快硬、早強或受潮變質的水泥。6.2.3不同廠家、不同品牌、不同批次水泥，使用時應符合下列規定：a)不同廠家、不同品牌、不同批次水泥不得混用；b)水泥品種發生變化時，應重新取樣檢測其技術性能。6.3粉煤灰6.3.1粉煤灰的技術要求應符合表1和GB/T51003-2014的規定。表1粉煤灰的技術要求檢測項目技術要求試驗方法SiO2、Al2O3總含量（%）>70T0816燒失量（%）T0817比表面積（cm2/g）>2500T08200.3mm篩孔通過率（%）T08180.075mm篩孔通過率（%）T0818濕粉煤灰含水率（%）T08016.3.2各等級公路的底基層、二級及二級以下公路的基層使用粉煤灰，通過率指標不滿足表要求時，應進行混合料強度試驗，達到本規范相關要求的強度指標時，方可使用。6.4集料6.4.1集料按粒徑規格分為若干檔備料，集料的分檔要求符合表2的規定。各檔集料的粒徑規格應符合JTG/TF20-2015的要求。表2集料的分檔要求層位高速公路和一級公路二級及二級以下公路極重、特重交通重、中、輕交通基層≥3或4底基層≥3或46.4.2粗集料應表面清潔、干糙、無風化、無雜質、富有棱角、質地堅硬、顆粒成立方體，其質量技術要求應滿足表3的規定。表3粗集料質量技術要求4DB36XXXXX—XXXX指標單位技術要求試驗方法天然特性壓碎值%JTGE42中T0316表觀相對密度g/cm3JTGE42中T0304吸水率%JTGE42中T0304堅固性%JTGE42中T0314加工特性級配-滿足級配要求JTGE42中T0302針片狀顆粒含量%JTGE42中T0312小于0.075mm粉塵含量%JTGE42中T0310軟石含量%JTGE42中T03206.4.3細集料應潔凈、干燥、無風化、無雜質、有適當的顆粒級配，其質量技術要求應滿足表4的規表4細集料質量技術要求項目單位技術要求試驗方法顆粒分析-滿足級配要求T0302/0303/0327塑性指數%T0118有機質含量%T0313/0336硫酸鹽含量%≤0.25T03416.4.4對0～3mm和0～5mm的細集料應嚴格控制大于2.36mm和3.75mm的顆粒含量。高速公路和一級公路，細集料中小于0.075mm的顆粒含量應不大于15%；二級及二級以下公路，細集料中小于0.075mm的顆粒含量應不大于20%。6.4.5級配碎石或礫石中細集料,0.075mm以下材料的塑性指數應不大于12。不滿足要求時，可加石灰、無塑性的砂或石屑摻配處理。6.5水6.5.1符合現行GB5749-2006的飲用水可直接作為基層、底基層材料拌合與養生用水。6.5.2拌合使用非飲用水應進行水質檢驗，技術要求應符合表5的規定。表5非飲用水技術要求項次項目技術要求1pH值2Cl-含量（mg/L）≤35003SO42-含量（mg/L）≤27005DB36XXXXX—XXXX4堿含量（mg/L）≤15005可溶物含量（mg/L）≤100006不溶物含量（mg/L）≤50007其他雜質不應有漂浮的油脂和泡沫及明顯的顏色和異味6.6配合比設計一般規定6.6.1混合料組成設計應按設計要求，選擇技術經濟合理的混合料類型和配合比。6.6.2應根據公路等級、交通荷載等級、結構形式、材料類型等因素確定材料技術要求。6.6.3無機結合料穩定材料組成設計應包括原材料檢驗、混合料的目標（經驗）配合比選取、混合料的生產配合比優化和施工參數確定四部分。6.6.4目標（經驗）配合比選取應包括下列技術內容：a)選擇級配范圍；b)確定結合料類型及摻配比例；c)驗證混合料相關的設計及施工技術指標。6.6.5生產配合比優化應包括下列技術內容：a)確定料倉供料比例；b)確定水泥穩定材料的容許延遲時間；c)確定結合料劑量的標定曲線；d)確定混合料的最佳含水率、最大干密度。6.6.6施工參數確定應包括下列技術內容：a)確定施工中結合料的劑量；b)確定施工合理含水率及最大干密度；c)驗證混合料強度技術指標。6.7配合比設計試驗方法6.7.1水泥穩定碎石混合料宜采用垂直振動試驗方法，垂直振動擊實儀應符合JTGE51中T0842的規定；也可采用重型擊實方法。6.7.2采用垂直振動成型法成型水泥穩定碎石直徑150mm×高度150mm圓柱體試件。6.7.3應根據當地材料的特點和混合料設計要求，通過配合比設計選擇最優的工程級配。6.7.4在施工過程中，材料品質或規格發生變化、結合料品種發生變化時，應重新進行材料組成設計。6.7.5垂直振動擊實試驗方法見附錄D。6.8配合比設計要求6.8.1取滿足要求的碎石，按顆粒組成進行計算，確定各種碎石的組成比例和合成級配。6.8.2在保證混合料強度不變或滿足要求的前提下，提高拌和質量和效率，盡量降低水泥用量，降低資源損耗和功耗，減少后期收縮裂縫的產生。6.8.3骨架密實型水泥穩定類材料最大公稱粒徑不超過31.5mm，混合料集料級配范圍應符合表6的規表6骨架密實型水泥穩定材料級配范圍6DB36XXXXX—XXXX層位通過方篩孔（mm）的質量百分率（%）31.59.54.752.360.60.075基層及底基層70～8540～5622～3218～268～150～36.8.4懸浮密實型水泥穩定類材料基層最大公稱粒徑不超過31.5mm，底基層最大公稱粒徑不超過37.5mm。混合料集料級配范圍應符合表7的規定。表7懸浮密實型水泥穩定材料級配范圍層位通過方篩孔（mm）的質量百分率（%）37.531.59.54.752.360.60.075基層--92～9864～7827～4915～326～200～5底基層94～10075～9050～7029～5015～356～200～56.8.5水泥穩定碎石壓實度、7d齡期劈裂強度及無側限抗壓強度應符合表8的規定。表8壓實度和強度要求層位壓實度（%）7d強度設計值（MPa）劈裂強度抗壓強度基層底基層6.8.6水泥穩定類材料強度要求較高時，宜采取控制原材料技術指標、優化級配設計和摻加優質粉煤灰等措施，不宜單純通過增加水泥劑量來提高材料強度。6.9配合比設計步驟6.9.1根據工地實際使用集料的篩分結果和表6、表7礦料級配的要求，確定各規格集料之間比例。6.9.2分別按下列6種水泥劑量配制同一種礦料級配、不同水泥劑量的混合料：2.5%、3.0%、3.5%、4.0%、4.5%、5.0%。6.9.3配制混合料時采用振動攪拌試驗機進行，禁止采用人工拌和的方式。6.9.4試件數量應符合下表要求：表9最少試件數量C696.9.5試件放入溫度20℃±2℃、相對濕度95%以上的標養室內養生6d，取出后浸入20℃±2℃恒溫水槽中，并使水面高出試件頂約2.5cm。6.9.6將浸水24h的試件取出，用軟布吸去試件表面的水分，量高稱重后，立即進行無側限抗壓強度試驗和劈裂強度試驗。7DB36XXXXX—XXXX6.9.7根據公式（6.9.7）確定水泥劑量。若達不到要求，重新調整配合比或更換原材料。αv式中： R——該組試件強度的平均值，MPa；Rd——強度設計值（表8），MPa；Cv——該組試件強度的變異系數，%；6.9.8對6.9.1～6.9.7進行總結以及施工延遲時間的確定。6.9.9配合比設計報告應包括：原材料檢測結果、設計級配范圍及級配曲線、最佳含水率和最佳干密度、水泥劑量、粉煤灰劑量、7d無側限抗壓強度或7d劈裂強度、強度變異系數、最大干密度確定方法和試件成型方法等內容。6.9.10在目標配合比選取中，應選擇不少于5個結合料劑量，分別確定各劑量條件下混合料的最佳含水率和最大干密度，最佳含水率和最大干密度按相關試驗規范確定。6.9.11應根據試驗確定的最佳含水率、最大干密度及壓實度要求成型標準試件，驗證不同結合料劑量條件下混合料的技術性能，確定滿足設計要求的最佳劑量。6.9.12在目標級配曲線優化選擇過程中，應選擇不少于3條級配曲線，試驗級配曲線可按推薦的級配范圍和以往的工程經驗構造。6.9.13選定目標級配曲線后，應對各檔進行篩分，確定其平均篩分曲線及相應的變異系數，并按2倍標準差計算出各檔材料篩分級配的波動范圍。6.9.14應按下列步驟合成目標級配曲線并進行性能驗證：a)按確定的目標級配，根據各檔材料的平均篩分曲線，確定其使用比例，得到混合料的合成級配；b)根據合成級配進行混合料垂直振動擊實試驗（或重型擊實試驗）和7d齡期無側限抗壓強度試驗，驗證混合料性能；應根據已確定的各檔材料使用比例和各檔材料級配的波動范圍，計算實際生產中混合料的級配波動范圍；并應針對這個波動范圍的上、下限驗證性能。6.10施工配合比6.10.1根據目標配合比確定的各檔材料比例，應對拌和設備進行調試和標定，確定合理的生產參數。6.10.2對水泥穩定、水泥粉煤灰穩定材料，應分別進行不同成型時間條件下的混合料強度試驗，繪制相應的延遲時間曲線，并根據設計要求確定容許延遲時間。6.10.3視拌和設備水泥劑量控制精度，結合施工中原材料變化和施工變異性等因素，工地實際采用水泥劑量可增加0～0.3%。6.10.4每天開盤前，應檢測原材料級配及天然含水率，驗證混合料配合比準確性及穩定性。7施工7.1一般規定7.1.1施工宜安排在氣溫較高的季節，最低氣溫應在5℃以上。7.1.2每一層基層施工前，下承層須滿足相應的質量指標，表面應平整、堅實，路拱滿足設計要求，不得有松散和軟弱點。對于產生松散、離析的路段，應進行返工處理。對于一般裂縫應做相應封閉處理，裂縫嚴重路段應做返工處理，施工前保證下承層表面濕潤。8DB36XXXXX—XXXX7.1.3攤鋪前應進行測量放樣。按攤鋪機寬度與傳感器間距，一般在直線上間隔為10m，在平曲線（匝道）上間隔為5m，做出標記，并打設好厚度控制線支架。應根據松鋪系數算出松鋪厚度，決定控制線高度，掛好控制線。用于攤鋪機攤鋪厚度控制線鋼絲的拉力不應小于800N。7.1.4下層水泥穩定碎石混合料施工結束并達到設計強度后，方可進行上層水泥穩定碎石混合料的施工。兩層施工間隔不宜長于30d。7.1.5施工時，應合理安排施工順序和計劃，同一路段左右幅施工時間宜錯開。養生完成的路段應對施工車輛的通行進行控制。7.1.6正常路段的基層每天應連續施工，盡量減少施工接縫，橋頭施工應一次成型。7.1.7在雨季施工時，應特別注意氣候變化，避免水泥和混合料遭受雨淋；夏季高溫作業時，水泥儲存溫度不應高于50℃。降雨時應停止施工，已經攤鋪的水泥穩定碎石及石灰粉煤灰穩定碎石應盡快碾壓密實并采取養護措施。7.1.8應硬化運料車使用的便道，嚴禁輪胎上帶有泥土等污染物的運料車（特別是下雨過后）駛上施工完成的基層，避免污染物在結構層之間形成夾層，影響層間粘結。7.1.9水泥穩定碎石基層施工應有良好的勞動保護，確保施工安全。7.1.10施工過程中應隨時對施工質量進行檢查，并應按規定的頻率對檢查項目進行抽檢。7.2施工準備7.2.1施工前應對原材料質量進行全面檢測，不合格原材料不得用于施工。7.2.2施工前應對施工設備全面檢查，確保施工設備滿足施工要求，并應調試到最佳工作狀況。7.2.3施工前應先進行混合料配合比設計，設計內容應包括混合料級配選擇、原材料選擇、水泥劑量、設計強度、最佳含水量及最大干密度等，設計步驟應包括目標配合比設計、生產配合比設計、生產配合比驗證三個階段。7.2.4施工前應編制施工組織設計。7.2.5根據拌和樓生產能力確定水泥鋼制罐倉的容量（至少2個罐，一般不宜小于100t），罐倉內應配有水泥破拱器，以免水泥起拱停流。7.2.6進場材料檢驗合格、拌和設備標定后，應對拌和設備進行試拌，檢驗拌和設備工作穩定性，確保生產出的混合料滿足目標級配的要求。7.2.7施工前應鋪筑長度不少于200m的試驗段，根據拌和、攤鋪、碾壓等實測數據，確定施工相關的技術參數。7.3混合料拌和7.3.1水泥穩定碎石混合料應在振動拌和站集中拌制，攪拌時間為8~10s。7.3.2每天開始攪拌前，應檢查場內各種集料的含水量，計算當天的施工配合比，外加水與天然含水量的總和要比最佳含水量高0.5%-1%，含水率的調整還應考慮天氣影響。含水量在不影響施工的條件下，需盡量降低。7.3.3水泥劑量控制裝置應符合本文件5.3節的要求。7.3.4高溫作業時，含水量宜按溫度變化及時調整。7.3.5拌和現場應至少有1名試驗人員監測拌和時的水泥劑量、含水量和各種集料的配比，發現異常應及時調整。7.3.6拌和料應按攤鋪面積和JTGF80/1-2017規定的檢測頻率進行抽檢。7.4混合料運輸9DB36XXXXX—XXXX7.4.1運輸車輛在每天開工前，應檢驗其完好情況，裝料前應將車廂清洗干凈。運輸車輛數量應滿足拌和出料與攤鋪需要，并略有富余。7.4.2已裝到運輸車上的混合料應覆蓋，并盡快運送到鋪筑現場。當車內水泥穩定碎石混合料不能在水泥初凝前運到工地攤鋪壓實時，須予以廢棄。7.5混合料攤鋪7.5.1攤鋪機應具有良好的抗離析能力，應保證足夠的厚度，碾壓成型后每層的攤鋪厚度宜不小于160mm，最大厚度宜不大于360mm。7.5.2具有足夠的攤鋪能力和壓實功率時，可進行大厚度攤鋪，具體的攤鋪厚度應根據試驗結果確定。大厚度的攤鋪施工時，應增加相應的拌和能力。7.5.3應在下承層施工質量檢測合格后，開始攤鋪上面結構層。采用兩層連續攤鋪時，下層質量出現問題時，上層應同時處理。7.5.4下承層是水泥穩定材料時，應先將下承層清理干凈，并灑鋪水泥凈漿，再攤鋪上層混合料。7.5.5應采用攤鋪功率不低于120kW的瀝青混凝土攤鋪機或穩定材料攤鋪機攤鋪混合料。7.5.6攤鋪準備工作應符合以下要求：a)嚴格控制基層厚度和高程，保證路拱橫坡度滿足設計要求；b)下承層灑水濕潤后，對無機結合料穩定類表面還應撒水泥。水泥用量宜為1.0kg/m2～1.2kg/m2。7.5.7攤鋪應符合以下要求：a)采用梯隊流水作業模式，相鄰兩臺攤鋪機的型號及磨損程度宜相同，在施工期間，兩臺攤鋪機的前后間距宜不大于10m，且兩個施工段面縱向應有300～400mm的重疊；b)攤鋪速度宜控制在1.5m/min～2.0m/min，且盡量勻速、不停歇地攤鋪；c)攤鋪機應開啟振動器和夯錘。振動器振動頻率應不低于30Hz，夯錘沖擊頻率應不低于20Hz。7.5.8對高速公路和一級公路，在攤鋪過程中宜設立縱向模板。7.6碾壓7.6.1碾壓機械的種類應當滿足施工需要，并確保與拌和、攤鋪能力相匹配。7.6.2在含水量適量減少的條件下，先用26t以上膠輪壓路機進行初壓。7.6.3應安排專人負責指揮碾壓，嚴禁漏壓和產生輪跡。7.6.4直線段，壓路機應從外側向路中心碾壓；平曲線有超高路段，由低側向高側、自內向外碾壓。7.6.5應按表10方案碾壓，并通過試驗路段最終確定碾壓程序與工藝。表10碾壓要求階段壓路機類型及組合工藝要求碾壓速度（km/h）遍數初壓膠輪壓路機+雙鋼輪壓路機緊跟攤鋪機，膠輪壓路機在前，雙鋼輪壓路機在后1.5～1.7不少于2遍復壓重型振動壓路機先弱振1遍，再強振不低于4遍，最后弱振1遍1.8～2.2不少于6遍終壓膠輪壓路機或與雙鋼輪壓路機以彌合表面微裂紋、松散以及1.5～1.7不少于1遍DB36XXXXX—XXXX組合消除輪跡為停壓標準7.6.6在碾壓過程中出現軟彈現象時，應及時將該路段混合料挖出，重新換填新料碾壓。7.6.7碾壓作業應在水泥初凝前完成，并達到規定壓實度，基層表面無明顯輪跡和微裂紋。7.6.8碾壓過程中，壓路機嚴禁隨意停放，應停放在已碾壓完成的路段。7.7離析控制7.7.1拌和樓的混合料在進入儲料倉前應在儲料倉上方設置防離析裝置。7.7.2拌和樓出料裝車時車輛應前后移動，分前、后、中三次裝料，避免混合料離析。7.7.3攤鋪機螺旋分料器與前擋板刮板和熨平板之間間隙應不大于25cm。7.7.4應采取措施降低攤鋪機前擋板刮板離地高度，如設塑料或橡膠擋板等。7.7.5攤鋪機前擋板刮板兩端應安裝塑料或橡膠擋板等，以防止兩端混合料自由滾落。7.7.6攤鋪機螺旋分料器最低處離地高度不宜大于10cm。7.8接縫處理7.8.1混合料攤鋪時，應保持連續。對水泥穩定材料，因故中斷時間大于2h時，應設置橫向接縫，并應符合下列規定：a)人工將末端含水率合適的混合料整齊，緊靠混合料末端方兩個方木，方木的高度應與混合料的壓實厚度相同，整平緊靠方木的混合料；b)方木的另一側用礫石或碎石回填約3m長，其高度應高出方木2～3cm，并碾壓密實；c)在重新開始攤鋪混合料前，應將礫石或碎石和方木除去，并將下承層頂面清掃干凈；d)攤鋪機應返回到已壓實層的末端，重新開始攤鋪混合料；e)攤鋪中斷大于2h且未按上述方法處理橫向接縫時，應將攤鋪機附近及其下面未經壓實的混合料鏟除，并將已碾壓密實且高程和平整度符合要求的末端挖成與路中心線垂直并垂直向下的斷面，再攤鋪新的混合料。7.8.2攤鋪時宜避免縱向接縫，分兩幅攤鋪時，縱向接縫處應加強碾壓。存在縱向接縫時，縱縫應垂直相接，嚴禁斜接，并應符合下列規定：a)在前一幅攤鋪時，宜在靠中央的一側用方木或鋼模板做支撐，方木或鋼模板的高度應與穩定材料層的壓實厚度相同；b)應在攤鋪另一幅之前拆除支撐。7.8.3橫縫應與路中心線垂直設置。7.9養生7.9.1每一作業段碾壓完成且檢測合格后底）基層表面應及時覆蓋保濕養生。7.9.2水泥穩定石灰巖碎石保濕養生應不少于7d、水泥穩定花崗巖碎石保濕養生應不少于10d。工程進度許可的情況下，宜養生14d后鋪筑上結構層。若上結構層不能及時鋪筑，則保持（底）基層表面濕潤至上結構層施工。7.9.3養生期間，應封閉交通。養生結束后應實行交通管制，并盡量使車輛輪跡橫向均勻分布地行駛。7.9.4水泥穩定碎石結構層過冬時應采取必要的保護措施。7.9.5養生可采用灑水養生、土工布覆蓋養生、草簾覆蓋養生、灑鋪乳化瀝青養生等方式，宜結合工程實際情況選擇適宜的方式。7.10層間處理DB36XXXXX—XXXX按照JTG/TF20-2015中6.4和6.5的要求進行。8施工質量檢查與驗收8.1一般規定8.1.1水泥劑量采用滴定法檢測，要求拌和出料后立即取樣并10min內送達工地試驗室進行滴定試驗。同時，應記錄每天實際水泥用量、集料用量和實際工程量，計算日均水泥劑量。8.1.2基層、底基層施工質量標準和控制應包括原材料檢驗、施工參數確定、施工過程中的質量檢查驗收等方面，并應符合下列規定：a)按要求備料，嚴把進料質量關；b)按施工需求合理布置建設場地，選擇適宜的拌和、攤鋪和碾壓機械；c)將試驗段確定的施工參數作為施工過程中質量控制的標準；d)健全工地試驗室能力，試驗、檢驗數據真實、完整、可靠。e)各個工序完結后，應檢驗查收；合格后，方可進行下一個工序。8.1.3施工過程中發現質量缺陷時，應加大檢測頻率；一旦發生質量缺陷，應當及時予以處理，并分析原因。處理方式宜采用挖除換填，嚴禁貼補。8.1.4施工關鍵工序宜拍攝照片或錄像，作為現場記錄保存。8.1.5在施工過程中，應配備有相關的試驗操作人員。每個工地試驗室的試驗操作人員宜不少于8人同時應明確每個質量控制環節上的責任人。8.2質量檢查8.2.1施工過程中的內在質量控制應分為原材料質量控制、拌和質量控制、攤鋪及碾壓質量控制等四部分。對集中廠拌、攤鋪機攤鋪的施工工藝，應按后場與前場劃分。8.2.2拌和過程中應對拌和的質量進行檢查，檢查項目包括水泥劑量、含水量、主控制篩孔通過率等。8.2.3應在現場碾壓結束后及時檢測壓實度。壓實度檢測中，測定的含水率與規定含水率的絕對誤差應不大于2%；不滿足要求時，應分析原因并采取必要的措施。8.2.4壓實度檢測應采用整層灌砂試驗方法，灌砂深度與現場攤鋪厚度一致。8.2.5對高速公路和一級公路的基層、底基層，應在養生7～10d內檢測彎沉；不滿足要求時，應返工處理。8.2.6養生7d后，水泥穩定碎石的試驗段應及時檢測下列技術項目：a)標準養生試件的7d無側限抗壓強度；b)鉆取直徑為150mm芯樣，評價芯樣外觀，取芯樣本量應不少于9個；c)對完整芯樣從底部進行截取，切割成標準試件，測定強度；d)按車道，每20m一點測定彎沉指標；e)按車道，每50m一點測定承載比。8.2.7水泥穩定碎石在施工中應鉆取芯樣檢驗其完整性，并應符合下列規定：a)芯樣直徑為150mm；b)采用隨機取樣方式，不得在現場人為挑選位置；否則，評價結果無效；c)芯樣頂面、四周應均勻、致密；d)芯樣的高度應不小于實際攤鋪厚度的95%；e)取不出完整芯樣時，應找出實際路段相應的范圍，返工處理。8.2.8水泥穩定碎石的完整芯樣應切割成標準試件，檢測強度，并應符合下列規定：a)標準試件的直徑為150mm，從芯樣底部開始截取，徑高比為1:1；DB36XXXXX—XXXXb)記錄實際養生齡期；c)根據實際施工情況確定試件強度的評價標準；d)同一批次強度試驗的變異系數應不大于12%；e)樣本量不少于9個。8.3驗收8.3.1基本要求水泥穩定碎石的交工驗收應符合以下基本要求的規定：a)集料應符合本標準和設計要求；b)水泥劑量、粉煤灰劑量和礦料級配應符合設計要求；c)混合料應在最佳含水率狀態下碾壓至規定的壓實度；d)檢測合格后，應立即覆蓋保濕養生，養生應符合本標準要求；e)養生至第7d，應采用直徑150mm鉆頭取芯檢查，芯樣應完整無斷根現象；f)每組評定試件的強度變異系數不大于12%。8.3.2實測項目水泥穩定碎石（底）基層實測項目見表11。表11基層和底基層實測項目序號檢查項目規定值或允許偏差檢查方法底基層基層1壓實度代表值9698按JTGF80/1-2017附錄B進行，每200米測2點極值92942平整度（mm）3m直尺；每200m測2處×5處,3縱斷高程（mm）+5，-15+5，-10水準儀；每200m測2個斷面4寬度（mm）符合設計要求尺量；每200m測4處5厚度代表值-10按JTGF80/1-2017附錄H檢查，每200m測2點合格值-25-106橫坡（%）水準儀，每200m測2個斷面7強度（MPa）強度符合設計要求，變異系數不大于12%按JTGF80/1-2017附錄G檢查8.3.3外觀鑒定外觀鑒定應符合以下規定：a)表面平整密實、無坑洼、無明顯離析；b)施工接縫齊整、嚴密。DB36XXXXX—XXXX8.3.4質量檢驗評定水泥穩定碎石基層應按JTGF80/1—2017進行質量檢驗評定。DB36XXXXX—XXXX振動拌和技術原理A.1攪拌過程擴散方程振動攪拌技術在攪拌理論上對傳統攪拌技術的突破，通過攪拌機物理模型和攪拌過程數學模型相結合的綜合模擬方法，對復雜的攪拌過程進行模擬，得到了攪拌過程擴散方程，如式A.1所示。式中：b//和b丄分別為水平和垂直方向上的攪拌系數，其值由物料的流變特性、攪拌機構的運動和結構參數決定。A.2攪拌過程數學模型將函數W（x,y,z,t)解變換為均勻系數，可得表達式：式中：V0——攪拌剛開始時組分含量的均勻系數；Vt——攪拌結束時組分含量的不均勻系數；T——攪拌時間；n,k,l——n，k，l有一個大于零時，攪拌速度系數中的最小值；n，k，l取值為1或0。由此可得均勻度與攪拌時間的關系曲線，如圖所示。圖A.1攪拌曲線由圖可知，在第1階段，攪拌主要是靠物料的循環流動來實現。攪拌過程在宏觀水平進行，擴散現象不明顯。第2階段，擴散分布加快，循環流動與擴散運動在拌和中起的作用趨于相近，各組分的重新分布已在微觀水平上進行。第3階段，循環流動作用不大，擴散運動起主要作用。可知，一個比較完善的攪拌過程，物料位移必須由良好配合的對流運動和擴散運動來共同完成。這為采用振動攪拌技術來強化擴散運動的振動攪拌方案提供了理論依據。根據數學模型可知攪拌設備的優化目標：若在攪拌室內不同坐標方向達到給定的均勻度的攪拌時間是相近的，那么這種攪拌機械的攪拌時間將最短，表達式為：DB36XXXXX—XXXX式中：攪拌平均時間的角標與攪拌速度系數中的角標相對應，表示圓筒形拌缸的三維坐標及其順序。攪拌過程的模型化，為攪拌參數的優化提供了理論指導，但由于攪拌過程極其復雜，不能采用常規的機械工程優化方法，必須通過試驗來進行優化。在三維坐標空間中，在不同攪拌時間，按三維坐標測攪拌均勻度便可得到在所有方向都達到給定均勻度的時間。根據試驗結果，不斷調整攪拌設備結構和攪拌參數，逐步逼近目標。DB36XXXXX—XXXX振動拌和機拌和特征B.1振動拌和機振動與攪拌相結合的一體式雙臥軸振動攪拌機，攪拌軸一端設置攪拌動力裝置，另一端設置振動發生裝置，攪拌機攪拌葉片和攪拌軸邊旋轉邊振動，工作時這些攪拌機構浸在混合料中，攪拌機構的振動完全被混合料吸收，不需要減振裝置。B.2基層混合料振動攪拌優勢B.2.1提升了拌和質量，均勻彌散粗細集料，減少了拌和和運輸過程中的離析。B.2.2保證強度不變前提下，能夠降低水泥用量，節約資源。B.2.3縮短了拌和時間，提升了拌和效率，使得拌和產能提高，有助于節約工期。B.2.4混合料的均勻性提高，有助于降低裂縫產生，減少運營期道路養護費用。圖B.1攪拌效果對比示意圖同配比情況下，將傳統攪拌和振動攪拌水穩材料在掃描電鏡下放大2000倍，兩者的區別非常明顯。傳統攪拌水穩材料中，細小松散的CSH（水化硅酸鈣）凝膠顆粒散落于骨料表面而沒有強力粘附，粗細骨料和水化產物界面明顯，期間的過渡相結構疏松。而振動攪拌水穩材料水泥水化充分，粗細骨料和水化產物渾然一體，微小顆粒材料均勻彌散，整體結構致密均勻。a）傳統攪拌b）振動攪拌圖B.22000倍掃描電鏡圖DB36XXXXX—XXXX振動攪拌技術實現了水穩材料在微觀和宏觀層面同時達到均勻，實現了路面設計的初衷，為修建長壽命路面提供了支持。DB36XXXXX—XXXX垂直振動擊實儀的技術要求C.1垂直振動擊實儀的構造及工作原理垂直振動擊實儀（簡稱為VVTE）的激振器由對稱于垂直平面的兩個具有轉速相等、方向相反的偏心塊構成，如圖C.1所示。當電機工作時，振動軸帶動兩偏心塊高速轉動產生離心力。兩偏心塊產生的離心力水平分量相互抵消、垂直分量相互疊加，形成垂直方向的正弦激振力，使VVTE在理論上產生垂直振動，并減少橫向力的剪切作用，確保VVTE的穩定性。Fu=Me(2πf)2FFu=Me(2πf)2FFFFFa)VVTE的構造b）偏心塊產生的離心力標引序號說明：1——升降系統；2——機架；3——上車系統；4——偏心塊；5——轉動軸；6——下車系統；7——振動錘；8——試模；9——控制系統；10——轉動軸；11——電機。表C.1VVTE的構造及工作原理C.2VVTE振動參數的技術要求VVTE振動參數如下：a)工作頻率：30Hz±1Hz；b)名義振幅：1.3mm±0.05mm；c)上車系統重量：1.2kN±0.01kN；d)下車系統重量：1.8kN±0.01kN。DB36XXXXX—XXXX垂直振動擊實試驗方法D.1適用范圍本方法適用于室內對水泥穩定碎石進行振動擊實試驗，以繪制水泥穩定碎石在振動擊實條件下的干密度——含水率曲線，并確定其最大干密度和最佳含水率。D.2儀器設備儀器設備如下：a)垂直振動擊實儀：應符合附錄C的規定；b)試模：試模尺寸應符合圖D.1的規定；c)電子天平：量程30kg，感量0.1kg；d)方孔篩：孔徑53mm、37.5mm、31.5mm、26.5mm、19mm、9.5mm、4標準篩各1個；e)量筒：200ml、500ml的量筒各1個；f)直刮刀：長約200mm～250mm、寬約30mm、厚約3mm，一側開口的直刮刀1把；g)拌和工具：約1000mm×1000mm×1mm長方形鐵皮，拌和用平頭小鏟等；h)脫模器、烘箱等其它用具。單位：mm圖D.1圓柱體試模和墊塊設計尺寸D.3試驗準備試驗前，將各種規格集料置烘箱中烘干至恒重，烘箱溫度為105℃±5℃,時間為4h～6h。D.4試驗步驟試驗步驟包括以下內容：a)將烘干后的各種規格集料按照礦料級配要求配制5份～6份，每份試料的干質量ms為5000g~5500g；DB36XXXXX—XXXXb)取烘干試料1份，平鋪于長方形鐵皮上，用小鏟將試料充分拌和均勻，然后按預定劑量加入質量為mj水泥，再次拌和均勻，得到干混合料；c)將質量（ms+mj）×wi的水加入制備好的干混合料中拌和均勻，得到濕混合料；其中，wi為第i次試驗時加入干混合料中的拌和含水率，i＝1，2，3，4，5；一般地，w1=4%～5%；d)將直徑149mm、高40mm的試模下壓柱放入試模下部并使底部齊平，所述試模的內徑150mm×高度（230mm±10mm），取制備好的濕混合料一份，按四分法裝入試模中；e)將整個試模(連同下壓柱)固定在振動儀底板上，放下振動器使振動錘與被壓材料接觸，振動擊f)吊起振動器，取下試模并放到脫模器上將試模內混合料頂出，即為試驗用試樣。試樣高度控制在150mm±10mm，當試樣高度超出該范圍時應作廢，并視試樣高度，適當增加或減少ms，并按照上述b)～e)步驟重新制備試樣；g)計算第i次試驗所得的試樣干密度，見公式（D.1）：式中：d（i）——第i次試驗時試樣的干密度，g/cm3；ρd（i）m2(i)——第i次試驗時的試樣及試模總質量，g；m0——試模質量，g；Wi——第i次試驗時加入干混合料中的拌和含水率，%；Vi次試驗時的試樣體積，cm3。h)計算第i+1次試驗時所需的拌和含水率：計算振動擊實前后濕混合料質量差m1(i)－m2(i)，確定第i+1次試驗時加入混合料的拌合含水率wi+1；其中m1(i)第i次試驗時裝入試模中的濕混合料質量，當m1(i)－m2(i)＜i)根據步驟D)～h)方法重復5～6次試驗，確保5組試樣高度有效，計算得到5組拌和含水率和干密度。以拌和含水率為橫坐標、干密度為縱坐標，繪制干密度——含水率關系曲線，駝峰形曲線頂點的縱橫坐標分別為最大干密度ρdmax和最佳含水率w0。D.5結果整理D.5.1混合料計算密度應保留小數點后