ICSXX.XXX.X

CCSQXX

TMAC

團體標準

T/TMACxxx?20XX

預制T梁工業化生產技術指南

TechnicalGuidelinesforIndustrializedProductionofPrefabricatedT-beams

（征求意見稿）

xxx-xxx-xx發布xxx-xx-xx實施

中國技術市場協會發布

T/TMACXXX-2023

預制T梁工業化生產技術指南

1總則

1.0.1為規范預制T梁工業化生產技術，實現施工標準化生產，制定本指南。

1.0.2本指南適用于公路工程橋梁的預制混凝土T梁工業化生產，城市道路、軌道交

通、鐵路等橋梁可以參照使用。

1.0.3預制T梁工業化生產應積極推廣使用可靠的新技術、新工藝、新材料、新設備。

1.0.4預制T梁工業化生產，除應符合本指南的規定外，尚應符合國家及行業現行有

關標準的規定。

1.0.3下列文件對于本文件的應用是必不可少的。其中，注日期的引用文件，僅注日

期的對應版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）

適用于本文件。

JTG/T3650公路橋涵施工技術規范

JTGF80-1-2017公路工程質量檢驗評定標準第一冊土建工程

DB36/T1473-2021公路橋梁混凝土T梁和箱梁預制標準化施工技術規程

DB45/T2562-2022公路預應力混凝土梁預制技術規范

ZJ/ZN2020-09公路橋梁混凝土構件工廠預制技術指南

ZJ/ZN2022-05預制T梁工廠化生產線建設和預制生產技術指南

2術語、定義和符號

下列術語和定義適用于本文件。

2.1預制T梁工業化生產

指在預制T梁生產過程中利用工業化、智能化技術對傳統建造技術進行改造，配套

智慧梁場系統實現智慧管控。

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2.2流水生產線

對T梁預制工藝流程進行策劃，設定相應的參數、匹配班組和機械設備組合，形成

自動化、流水式的預制梁生產方式(以下簡稱“生產線”)。

2.3移動臺座

由一個或幾個單元組合而成，通過自動牽引控制系統移動預制T梁的底座和底模的

設備，包括預埋鋼軌、臺車、自動行走系統等。

2.4液壓模板

采用液壓同步控制系統可自動控制開、合的預制梁模板。

2.5魚雷罐

混凝土筒式魚雷罐(簡稱魚雷罐)是將攪拌站拌和完成的混凝土，通過空中軌道運

送到布料機工位或指定位置的智能型運輸設備。

2.6布料機

布料機是一種預制混凝土構件生產線中把從攪拌站通過送料系統（魚雷罐）送來

的混凝土均勻地澆筑在模臺上的設備。

2.7梁廠智慧管理系統

指利用大數據、物聯網、云通信等技術，將生產信息、管理數據等各方信息匯總

至統一管理平臺，實現梁場生產的統籌智慧管理。

3基本規定

3.0.1預制場應按梁的規格類型、生產規模和技術標準要求，進行總體設計和工藝布

置。

3.0.2公路橋梁T梁預制廠區的生產線、設施、道路等應合理銜接。

3.0.3公路橋梁T梁預制廠區的設置應符合國家環境保護的相關要求。

3.0.4原材料應經過試驗合格后選用，符合執行標準要求。

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3.0.5機械設備的生產能力應與施工要求配套，宜選用自動化裝備，實現信息化、智

能化控制。

3.0.6混凝土混合料制備、澆筑和養生工藝應符合執行標準的要求。

3.0.7預應力張拉應按張拉力和伸長率進行控制，減少預應力損失。

3.0.8預制全過程的質量保證資料應完整齊全，可實現信息化溯源。

4預制場布局

4.0.1公路橋梁T梁預制廠區的總體布置應符合《公路工程施工安全技術規范》（JTG

F90）和交通運輸部《公路水運工程施工安全標準化指南》的相關規定。

4.0.2公路橋梁T梁預制廠區的生產線、設施、道路等應合理銜接。

4.0.3公路橋梁T梁預制廠區的設置應符合國家環境保護的相關要求。

4.0.4生產線內應設置鋼筋加工區、混凝土澆筑區、蒸汽養生區、預應力張拉區、養

護區及存梁區。

4.0.5可設置產品展示區，產品展示區不應影響其它生產區的預制生產。

5生產線及設備配置

5.1一般規定

5.1.1生產線建設應納入預制場總體建設方案內，滿足總體建設的生產規模質量、安

全、環境保護以及文明施工和施工標準化要求，并根據生產線工作特點進行組織和實

施。

5.1.2鋼筋加工與安裝、混合料生產與運輸、振搗、養生和成品貯存的工序能力應配

套。

5.1.3關鍵工藝設備宜選用自動化、數字化、智能化設備，實現自動化、信息化控制。

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5.2鋼筋加工生產線

5.2.1鋼筋加工生產線應設置原材料存放區、鋼筋下料區、加工制作區、檢測區、半

成品（成品〉存放區、廢料臨時存放區。

5.2.2鋼筋加工宜采用數控鋼筋彎箍機、數控剪切機、數控鋼筋彎曲機、自動鋸切套

絲機、焊接機器人等自動化鋼筋加工設備。

5.2.3鋼筋綁扎安裝應設置胎架，包括底、腹板綁扎胎架，頂板綁扎胎架，整體綁扎

胎架。

5.2.4鋼筋骨架宜采用起重運輸機械和桁架式多吊點吊架移動。

5.3移動臺座及模板

5.3.1每條生產線應配備多個移動臺座，便于在各個工位進行流轉，同時每條生產線

上應配置一套液壓模板。

5.3.2移動臺座系統由軌道和移動臺座組成，軌道包含軌道和基礎，移動臺座包含底

模、縱移主梁、輪組、反拱墊塊、防傾覆耳座等。

5.3.3移動臺座系統應符合以下要求：

1.臺座軌道基礎穩固，固定措施牢固，能滿足鋼筋及模板安裝、混凝土澆筑、

調溫養生、張拉等施工安全的要求；

2.應具有T梁預制所需的預拱度，設置的預拱度應包括T梁本身的預拱度和施工

預拱度兩部分，施工預拱度應考慮臺座受施工荷載引起的彈性變形和臺座地基在受載

后的沉降變形。移動過程中臺座應能保持平穩的狀態；

3.在正常作業過程中，移動臺座變形不大于1mm；底模粗糙度應低于Ra12.5；

4.軌道高差不大于±3mm，兩條軌道間距偏差不大于±5mm。

5.3.4移動臺座系統應具有以下功能：

1.應能通過智能控制系統實現在各功能區域間（鋼筋與模板安裝、混凝土澆筑

區、調溫養護區、初張拉區等）縱向移動；

2.當建設方案涉及臺座移動需橫向移位時，應在合適的位置具有平穩橫移功能；

可沿軌道（包括基礎）循環返回澆筑區；

3.縱移過程具有快/慢速切換、緊急停止、報警指示、卷筒出線過長保護等功能；

具有無線遙控操作的功能；

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4.配備鎖止裝置，在各作業位置具有鎖定的功能。

5.3.5移動臺座系統應滿足以下性能要求：

1.具有必要的強度和剛度，滿足施工需要的承載力，相應參數滿足JTG/T3650-

2020《公路橋涵施工技術規范》第17.2.3-3規定要求；

2.平穩移動速度應在3～5m/min以內。

5.3.6自動液壓模板包括側模、端模等，由自動控制系統、液壓系統、鋼模板組成并

進行可開合控制，模板兩側配有高頻附著式振搗器以及安全欄桿，應配有固定的工作

梯和工作平臺和防護系統。

5.3.7自動液壓模板應為整體鋼模板，面板厚度不小于8mm，模板強度、剛度經過計

算符合施工要求，鋼模板表面平整度及拼接縫符合JTG/T3650《公路橋涵施工技術規

范》的規定，側模在負彎矩、長度調節段應設置為活動模板。

5.3.8自動液壓模板應具有以下功能：

1.能實現模板安裝和拆除的自動開合，并能自動進行橫移的功能；

2.側模應具有以下功能：能通過側模調整滿足先簡支后連續梁、簡支梁施工尺

寸要求；能根據施工澆筑要求進行橫坡、梁長等參數調整；側模背面能安裝附著式振

搗器；

3.端模應具有以下功能：具有不同角度的混凝土調節張拉；可通過外力牽引滑

移模板；

4.液壓控制系統應具有通過控制油管完成通斷操作、完成側模整體性合模和脫

模的功能；

5.自動液壓模板應具有通過遙控觸摸，控制主控制柜、分空站、電磁閥執行系

統（控制泵站油路通、斷）、移動檢測系統，通過智能控制完成作業等的功能。

5.3.9自動液壓模板應滿足以下性能要求：

1.能適應張拉角度差異的澆筑要求；

2.每套側模能按照設計橫坡、角度進行調整。

5.3.10高頻附著式振搗器應具備同步振搗功能。振搗器的布置數量及其間距宜通過

類比或試驗確定，并應實現200m內無線遠程操控；振搗時間宜通過類比或試驗確定，

一般控制在20～30s，延時誤差不應超過2s。

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5.4混凝土拌和、運輸及布料

5.4.1預制廠內應設置混凝土攪拌樓，混凝土攪拌樓應包括攪拌主機、物料稱量系統、

物料輸送系統、物料貯存系統和控制系統等5大系統和其他附屬設施。攪拌樓的生產能

力宜大于或等于60m3/h，混凝土攪拌樓的技術性能符合GB/T10171的要求。

5.4.2混凝土應采用強制式攪拌機拌和。物料稱量系統應采用智能稱重系統或地磅系

統。

5.4.3混凝土運輸宜采用智能運輸裝備-混凝土筒式魚雷罐(簡稱魚雷罐)。

1.魚雷罐是由圓筒形倉體、跑車及夾輪總成，用工字鋼下掛式行走軌道設計，

卸料裝置和電氣控制裝置組成

2.混凝土筒式魚雷罐(簡稱魚雷罐)將攪拌站拌和完成的混凝土通過空中軌道運

送到布料機工位或指定位置。

3.魚雷罐軌道系統整體強度和剛度應滿足使用要求，實現設備平穩運行。

5.4.4砼澆筑應采用布料機布料入模，布料機應能精確控制布料放量。

5.4.5布料機應配備相應的布料控制系統，布料控制系統應具備以下功能：

1.人工可通過操作控制器或觸摸屏進行布料。

2.大車、小車行走軌道均應安裝極限限位開關，避免設備脫軌或與機械緩沖器

碰撞，造成設備損害。

3.具備和振搗系統聯動功能，在給T梁模板腹板部位布料時，附著式振動器分組、

分位置輔助振動。

4.布料機具有急停開關和防撞開關，遇到緊急情況時，按下急停開關或推動防

撞開關，布料機可以緊急停止。

5.自動布料時，能根據布料機料斗中的混凝土剩余量和當前布料速度智能提前

叫料，實現和魚雷罐送料無縫對接。

5.5預制梁蒸養、噴淋

5.5.1混凝土養護設備包括蒸汽養護系統和自動噴淋養護系統。

5.5.2宜采用蒸汽養護系統對梁體進行蒸養，蒸汽養護系統應包括蒸汽鍋爐房、蒸汽

輸送管道、蒸養房、控制系統等。

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5.5.3宜采用自動噴淋養護系統，自動噴淋養護系統包括噴淋系統和控制系統兩個部

分。可使整個養護過程處在一個自動循環的環境，可實現定時自動噴淋養護和水循環。

5.5.4自動噴淋養護系統應有完善的場地排水和沉淀池配合使用，養護水經水溝流入

沉淀池，沉淀后可重復利用，形成用水循環系統。

5.6張拉、壓漿及封錨

5.6.1預應力張拉宜采用智能化張拉系統，智能化張拉系統應包括張拉設備、數據管

理系統和自動記錄系統等。預應力張拉設備應經過校正、檢驗和標定，符合標準要求，

預應力張拉要注意限位板的加工精度和規范使用。

5.6.2智能張拉設備應包括千斤頂、油泵、壓力表等設備，并應符合下列規定：

1.千斤頂應符合JG/T321的相關規定，其最大公稱輸出力應為施工所需張拉力

的1.2倍～1.5倍；

2.油泵應符合JG/T319的相關規定，油泵內液壓油應在累計使用500h后更換一次；

3.壓力表應符合JB/T6804的相關規定，其最大量程應為施工所需張拉力的1.5

倍～2.0倍，精度等級應為1.0級。如采用壓力傳感器，其測量精度應達到0.01MPa。

5.6.3張拉壓漿施工宜采用型鋼制作的整體式張拉壓漿支架平臺。平臺尺寸應滿足沿

預應力張拉方向長度不小于2m、橫向邊緣距最外側預應力束不小于lm。作業平臺和張

拉、壓漿設備應安裝牢固。

5.6.4數據管理系統應具有數據導出和網絡上傳（包括實時上傳、定時上傳）的功能。

5.6.5自動記錄系統應能實時自動記錄張拉油壓或油缸頂壓力、張拉伸長值、時間等

數據。

5.6.6預應力孔道壓漿應采用智能化壓漿系統，包括智能壓漿設備、數據管理系統、

自動計量設備和自動記錄系統等。

5.6.7壓漿設備應包括高速攪拌機、壓漿機、真空泵等設備，并應符合下列規定：

1.高速攪拌機的轉速應不低于1000r/min，攪拌葉的形狀應與轉速相匹配，其葉

片的線速度宜為10m/s～20m/s，且應滿足在規定時間內攪拌均勻的要求；

2.攪拌機出口應設置過濾網過濾，過濾網孔尺寸不應大于1.2mm×1.2mm；

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3.壓漿機應采用活塞式可連續作業的壓漿泵，其壓力表應符合JB/T6804的相關

規定，最小分度值應不大于0.1MPa，最大量程應使實際工作壓力在其25%～75%的量程

范圍內。不應采用風壓式壓漿泵進行孔道壓漿。

5.6.8數據管理系統應具有數據導出和網絡上傳（包括實時上傳、定時上傳）等功能。

5.6.9制漿及壓漿的自動計量設備的稱量精度應精確到士1%。

5.6.10自動記錄系統應能顯示配合比、壓漿日期、攪拌時間；自動記錄壓漿量、壓漿

壓力、時間、真空度等數據。

5.6.11錨具、夾片其規格符合圖紙要求，材質、硬度符合設計和有關規范要求。對錨

具的強度、硬度、錨固能力等抽樣進行試驗，試驗合格后方可使用。

5.7出梁、存梁及轉運

5.7.1宜采用龍門吊、運梁小車等進行預制T梁的出梁、存梁及轉運。

5.7.2吊裝采用專用吊具進行托底起吊，吊具內設置橡膠墊以保護梁體；起吊過程應

由專業起重工進行操作。

5.7.3龍門吊的設計、安裝和使用應符合《通用門式起重機》GB/T14406－93的規定。

6鋼筋加工及安裝

6.1一般規定

6.1.1鋼筋加工應采用數控、自動化設備進行批量化生產。

6.1.2鋼筋制作流程包括材料進場檢驗、材料堆放、鋼筋算量、翻樣、鋼筋下料、鋼

筋彎曲、鋼筋車絲或焊接、成型、存儲等主要工序。預制工廠在接到訂單或按計劃生

產時，可生成相應的電子工序單。

6.1.3鋼筋模塊制作包括模塊劃分、模塊胎架制作、焊接設備選型、鋼筋模塊焊接。

6.1.4鋼筋安裝包括鋼筋定位、鋼筋連接、預埋件安裝、保護層墊塊安裝、鋼筋骨架

驗收和吊運、鋼筋骨架安裝。

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6.1.5鋼筋算量宜通過BIM模型并根據設計及相關要求進行整體計算，模型應能生成

不同直徑鋼筋用量以及該直徑材料數量明細表。

6.1.6鋼筋翻樣的流程宜為：根據施工結構詳圖在BIM中形成三維結構鋼筋布置；將

構件進行施工工序編號，生成相應的施工工序流程模擬；將確認的三維結構鋼筋轉換

輸出為智能化鋼筋加工設備識別數據，直接導入生產加工；依據該產品鋼筋二維碼，

結合鋼筋施工工序流程模擬，利用移動設備在施工現場指導作業。

6.2鋼筋半成品加工

6.2.1鋼筋半成品應分類堆放，宜采用貨架式管理，并進行編號標識。

6.2.2智能設備通過接收鋼筋的翻樣信息進行自動規劃和生產，完成鋼筋下料和成型

工序。鋼筋應由專人操作自動化鋼筋加工與成型設備制作。為保證箍筋制作精度，按

圖紙尺寸制作箍筋模具，彎制的箍筋需在模具上檢驗合格后才能投入使用。不應幾根

鋼筋同時彎制，避免箍筋扭曲變形。

6.2.3鋼筋半成品可通過智能化運輸設備進行運輸，實現物料下料、緩存、終端上料

的搬運流轉，提高物流自動化水平，保證物料供應的準確性。

6.3胎模架配置及鋼筋綁扎

6.3.1鋼筋安裝應在專用胎架上進行。鋼筋胎架應進行專項設計，包括繪制總體框架

設計圖、鋼筋定位卡槽布置圖、細部結構詳圖等內容。

6.3.2鋼筋胎架制作完成后應按照專項設計圖紙組織驗收，驗收合格后方可投入使用。

6.3.3施工過程中應定期對胎架尺寸、變形等進行檢測。

6.3.4鋼筋宜采用部品化安裝綁扎方法，分塊綁扎，整體安裝；單個模塊可采用固定

胎架人工綁扎、鋼筋網柔性焊接生產線、集成化鋼筋骨架成型機器人等工藝進行綁扎。

6.3.5鋼筋安裝及綁扎前應進行專項設計，可采用BIM虛擬綁扎技術對部品化綁扎方

法進行檢驗與優化。

6.3.6經綁扎或焊接成型的單片鋼筋網、鋼筋析架等模塊應記錄、標識并分類存放。

6.3.7鋼筋的焊接應符合設計規定，設計未規定時應符合JTG/T3650及JGJ18的規定。

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6.4鋼筋骨架拼裝、入模

6.4.1T梁鋼筋骨架可分為腹板、頂板和橫隔板，頂板應吊裝至腹板上方進行部品組

裝。橫隔板鋼筋骨架宜單獨進行綁扎、組拼，組拼后吊裝到臺座上。

6.4.2當位于T梁邊梁的護欄隨梁一同預制時,護欄的鋼筋骨架網作為單獨模塊進行綁

扎、組拼。

6.4.3鋼筋骨架起吊應采用專用吊具，對吊具應進行專項設計，宜采用多點吊裝方式，

吊具應有足夠的剛度，吊點布置應滿足吊具設計要求，防止鋼筋骨架在吊運中產生變

形。

6.4.4入模前檢查保護層墊塊，檢查無誤后將鋼筋骨架下放到位。

6.4.5鋼筋模塊入模后，應對鋼筋骨架和預應力管道進行檢查，并檢查梁底保護層厚

度，側面的保護層墊塊，如發現有不符合應現場立即完成整改。

6.4.6鋼筋骨架安裝后應對安裝質量進行檢查驗收。

7移動臺座制梁

7.1一般規定

7.1.1針對流水線生產，應對各工序環節正常生產做好實時管控，重點做好以下管控：

混凝土配合比設計；混凝土拌合、澆筑和振動參數設計；脫模張拉；構件養護等。

7.1.2預制T梁的水泥、砂、石子、外加劑等生產所需的原材料應在生產前通過試驗

確定。應按本指南及JTG/T3650《公路橋涵施工技術規范》的規定進行質量檢驗和試

驗工作，進場后，根據不同品種、規格、用途分別存放、保管。

7.1.3混凝土配合比應以質量比表示，并通過計算和試配選定，試配應采用生產線實

際使用的原材料進行配比。

7.1.4預制T梁的生產均應實行首件認可制，對原材料、設備、人員及對生產線運行、

相關生產環節、工藝及技術參數進行驗證，符合要求后方可批量生產。

7.1.5與生產線施工相銜接的前后階段施工應符合規定的施工流程，并滿足預制流水

線生產的要求。

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7.2原材料質量要求

7.2.1水泥應選用硅酸鹽或普通硅酸鹽水泥，強度等級不低于42.5，水泥質量和抽檢

頻率應符合GB175《通用硅酸鹽水泥》的規定。

7.2.2粉煤灰應采用I級粉煤灰或燒失量不大于5%、需水量比不大于100%的II級粉煤

灰，其它指標和抽檢頻率應符合GB/T1596《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》的規定。

7.2.3礦粉應采用不低于S95級礦粉，技術指標和抽檢頻率應滿足GB/T18046《用于

水泥、砂漿和混凝土中的粒化高爐礦渣粉》中要求。

7.2.4集料，質量要求及抽檢頻率如下：

1.應選用質地堅硬、級配合理、粒形良好、吸水率較低的潔凈碎石或卵石，其

指標和抽檢頻率應符合JTG/T3650《公路橋涵施工技術規范》等規范要求，應對粗集

料進行堿活性檢驗，避免采用有堿活性反應的粗集料；

2.應采用級配良好、質地堅硬、顆粒潔凈且粒徑小于5mm的河砂、機制砂或混

合砂，細集料不應采用海砂，其指標和抽檢頻率應符合JTG/T3650《公路橋涵施工

技術規范》等規范要求。

7.2.5減水劑應采用聚羧酸類高性能減水劑，不應摻用氯化鈣、氯化鈉等氯鹽，其質

量和抽檢頻率應符合GB8076《混凝土外加劑》要求，應按GB50119《混凝土外加劑應

用技術規范》的有關要求進行外加劑相容性檢測。

7.2.6符合國家標準的飲用水可直接作為混凝土攪拌和養護用水。用水指標應符合

JTG/T3650《公路橋涵施工技術規范》的要求。

7.3混凝土配合比

7.3.1混凝土配合比的計算、試配、調整與確定應符合JGJ55《普通混凝土配合比設

計規程》中的規定。

7.3.2混凝土配合比除應滿足混凝土拌合物工作性能、硬化混凝土力學性能和耐久性

的設計要求外，還應使混凝土具有良好的表面色均性。

7.3.3混凝土配合比設計要求：應以滿足力學性、耐久性、工作性和經濟性的為原則，

根據預制流水線生產的特點，結合現場實際、集料特性，按DB33/T999《公路工程混

凝土配合比設計規程》的要求確定混凝土目標性能，經計算、試配、調整和驗證后確

定最佳配合比，繪制混凝土強度和彈性模量隨溫度與時間變化的曲線，以初張拉強度

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要求確定試驗梁的蒸養指標控制（時間、溫度）。同時根據確定的配合比及養護工況

進行試澆驗證，以最終確定配合比及養護工況。

1.在首件試制及正式生產中，預制工廠應根據JTG/T3650規定在首件試制及正

式預制生產過程中持續開展系列混凝土產品配合比設計與驗證，建立配合比設計與驗

證數據庫；

2.應建立自動微調配合比系統，根據集料含水率、級配變化等信息自動微調配

合比。對集料的含水率應進行實時檢測，采用自動稱重系統進行稱重反算集料含水率，

并將含水率信息輸入自動微調配合比系統。

7.3.4配合比試驗報告：配合比試驗報告的內容應包含工程概況、目的、方法、原材

料、配合比設計計算過程、試驗耗材、儀器設備、試拌數據統計及分析、混凝土強度

和彈性模量隨溫度*時間變化的曲線繪制、最終配合比選取、以及試澆驗證等內容。

7.3.5配合比試拌及確定：試拌前檢測集料含水率，計算實際配合比。拌制前應用相

同水膠比砂漿進行潤鍋，攪拌時應按照粗集料、細集料、粉料、水與外加劑的順序進

行投料，混凝土出機后進行坍落度、擴展度、容重試驗后成型試件，對工作性能不滿

足要求的配合比按JGJ55《普通混凝土配合比設計規程》要求進行調整，試件到期后

進行抗壓試驗，并進行混凝土配置強度計算，確定最佳配合比。

7.3.6養護溫度、時間與強度、模量的關系曲線：經驗證的最佳配合比的試件或試驗

梁應經過蒸養試驗，溫度宜分別設置為20℃、35℃、45℃、50℃、55℃、60℃，時間

宜分別設置為24h、36h、48h、60h等，并將試驗結果整理形成養護溫度、時間與強度、

模量的關系曲線。

7.4混凝土拌和、運輸、布料

7.4.1混凝土應采用強制式攪拌機拌和。

7.4.2應通過試驗確定投料順序、數量及分段攪拌的時間等工藝參數。生產時應根據

實際情況調整到適宜的拌和時間，保證拌和均勻，宜控制在60s～90s，強度等級較高

的混凝土和塑性混凝土可取上限范圍。液體外加劑宜滯后于水和水泥投料；粉狀外加

劑宜溶解后再投料。拌合物的攪拌時間應比普通混凝土延長10s～20s。

7.4.3砂、石等原材料應采用裝載機上料，上料時注意控制同一次攪拌砼拌合物盡量

使用同一批次的砂石料，以避免因砂石料的粒徑、含水量等的變化給砼生產質量造成

較大的影響。

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7.4.4砼各種原材料摻合物應采用電子計量控制，以確保各種原材料計量的準確。砼

原材料控制偏差控制在：水泥、外加劑計量誤差控制在±1%以內；砂、石及水計量誤

差控制在±2%以內。

7.4.5拌制控制系統應設有原材料計量自動記錄裝置，每盤混凝土的生產時間、材料

的計量值均自動存入拌制控制系統專用電腦并及時將數據推送工廠生產管理信息平臺。

發生質量問題或混凝土異常現象，可隨時查出該混凝土生產時的具體情況，使攪拌計

量過程有可追溯性。

7.4.6預制工廠內混凝土運輸應采用魚雷罐系統運輸，不同運輸系統應進行不同氣溫

下的緩凝時間、坍落度等試驗，以此確定出料拌合時間或外加劑劑量參數。

7.4.7應采用全球定位系統、無線通信技術等將配送設備聯網，建立綜合性監管平臺，

實時監控拌車或魚雷罐位置、狀態等信息，并進行遠程強制控制或輔助建議。

7.4.8采用魚雷罐運輸時，應合理設置軌道系統，縮短運輸距離。

7.4.9混凝土拌車應符合現行標準JG/T5094的有關規定。在運輸過程中，應能保持

混凝土拌合物的均勻性，不應產生分層離析現象。混凝土運輸應保證混凝土連續泵送，

并應符合現行JGI/T10的有關規定。

7.4.10混凝土泵進料斗上應設置網篩并監控入料，不應將質量不滿足泵送要求的混凝

土入泵:當混凝土泵出現壓力升高且不穩定、油溫升高、輸送管明顯振動等現象而泵送

困難時，不應強行泵送，應立即查明原因，采取措施排除。

7.4.11混凝土澆筑應采用布料機進行布料，布料機可設置為移動式或固定式。

7.4.12布料機應與混凝土運輸系統相配合，具備識別匹配運輸設備的功能，記錄并實

時反饋澆筑參數。

7.4.13混凝土澆筑應采用“分層澆筑，逐級推進”的澆筑方法。澆筑方向應從梁的一

端向另一端連續澆筑，在接近另一端時，從反方向布料。

7.4.14T梁混凝土澆筑應先澆筑馬蹄部分，后澆腹板及橫隔板，最后澆筑翼緣板。

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7.5混凝土振搗

7.5.1振搗方式包括附著式振搗和插入式振搗兩種。預制構件底板和腹板底部采用附

著式振搗為主，腹板上部與頂板采用插入式振搗。附著式振搗宜間隔時間振搗。每次

振搗時間不宜超過10s。插入式振搗器的移位間距應不超過振搗器作用半徑的1.5倍，

且插入下層混凝土中的深度宜為50mm～100mm。

7.5.2插入式振搗器的振搗棒應垂直點振，不應撞擊鋼筋、管道、模板等，不應拉平；

應防止過振、漏振。

7.5.3附著式振搗器的布置距離，應根據首件制批準的布置距離操作。

7.6拆模

7.6.1混凝土脫模期限和程序等應嚴格按設計圖紙的要求進行，設計未做要求時，應

根據構件的特點、模板部位和混凝土所應達到的強度要求決定。

7.6.2側模的拆除時機和拆除步驟等應嚴格按首件確定的要求進行。一般脫模工序：

拆除相關附件→端模脫模→側模脫模→移動臺座縱移至下一個工位。

7.6.3拆模后及時對梁體端部、中橫梁端部、翼板外邊等需要鑿毛的部位按施工規范

要求進行畫線鑿毛處理，鑿毛面必須使砼石子鑿出表面。

7.7蒸養

7.7.1模板拆除后，移動臺座駛入蒸養室對T梁進行蒸養。

7.7.2蒸汽養護應符合下列規定:

1.蒸汽養護應根據首件制批準的養護參數，結合批量生產的環境條件確定養護

參數；蒸汽養護分靜停、升溫、恒溫、降溫四個階段；

2.靜停階段應保持棚溫不低于5℃，時間不應小于2h，且不宜多于6h(從混凝土

全部澆筑完畢后開始計時）；

3.升溫應加熱均勻，升溫速度不應大于10℃/h；

4.恒溫階段蒸汽養護溫度不宜超過55℃，相對濕度應控制在90%~100%之間，恒

溫養護時間應根據首件批準的恒溫養護時間結合構件拆模強度、混凝土配合比及環境

條件等確定；

5.降溫應均勻，降溫速度不應大于10℃/h；

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6.構件在養護過程中，應進行溫度測量。拆除養護設施時，外界與構件表面溫

差不應大于15℃。

7.8初張拉及移梁

7.8.1宜采用自動穿束機進行穿束。穿束前對預應力筋單根和整束進行編號，預應力

筋兩端的編號應相同，與錨具各孔的編號應一致。編束時應將鋼絞線逐根理順，防止

纏繞。

7.8.2預應力張拉應采用智能張拉系統進行。在預制T梁混凝土強度及彈性模量達到

規定值時，進行第一次張拉，即初張拉。

7.8.3初張拉應滿足以下要求：

1.張拉極限應力應根據計算得出，保證滿足T梁轉運需要，初張拉力為根據首件

確定的數值；

2.兩端張拉時，各千斤頂之間同步張拉力的允許誤差宜為2%；每次持荷時間應

滿足300s；

3.預應力鋼束錨固應注意錨固后夾片頂面需平齊，其相互間錯位不宜大于2mm，

且露出錨具外的高度不應大于4mm；

4.鋼絞線張拉完成后，伸長量允許的偏差為±6%；每束預應力鋼絞線斷絲或滑

絲數量不應超過1絲。

7.8.4初張拉完成后，應對外露的鋼絞線和錨具采用專用保護套進行保護。

7.8.5初張拉完成后，應使用專用轉運設備將T梁轉運至二次養護場地進行常規養護。

7.8.6吊裝采用專用吊具進行托底起吊，吊具內設置橡膠墊以保護梁體；起吊過程應

由專業起重工進行操作。T梁起吊時，檢查吊點布置。T梁吊點位置應符合設計規定，

設計未規定時，應根據計算確定。

7.9噴淋養生

7.9.1宜采用自動噴淋養護系統，使整個養護過程處在一個自動循環的環境。增壓管

道系統主要是通過增壓泵對自來水增加壓力，使噴頭能噴出霧狀水。主水管應預埋，

提前設置在臺座基礎內。萬向噴頭可調節噴水角度。

7.9.2自動噴淋養護系統應有完善的場地排水和沉淀池配合使用，養護水經水溝流入

沉淀池，沉淀后可重復利用，形成用水循環系統。

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7.9.3采用自動噴淋養護應符合下列規定：

1.噴淋用水不應采用海水或含有有害物質的水；

2.混凝土的養護時間，對采用硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥或礦渣硅酸鹽水泥

拌制的混凝土，不應少于7天，對摻用緩凝型外加劑或有抗滲性要求的混凝土，不應

少于14天，當采用其他品種水泥時，混凝土的養護應根據所采用水泥的技術性能確定。

噴水次數應根據能保持混凝土處于濕潤的狀態來確定,混凝土的養護用水與拌制水相

同。當日平均氣溫低于5℃時,不應灑水；

3.養護噴水次數宜按白天1h～2h一次，晚上4h一次進行；

4.對于隨構件養護的混凝土試件要與構件混凝土同條件灑水養護。

7.10終張拉

7.10.1終張拉前應確認以下內容：

1.混凝土強度及彈性模量達到設計要求（當設計沒有要求時，為設計值的90%）；

2.使用的千斤頂編號及油表應與初張拉相同；

3.終張拉力為按照設計張拉力（或超張拉力）的100%，張拉順序同初張拉。

7.10.2終張拉時，按照以下步驟展開張拉工作：

1.對應預應力束使用初張拉的千斤頂安裝定位架；

2.按照DB33/T2154-2018《公路橋梁后張法預應力施工技術規范》第5章的要求

進行張拉控制；

3.終張拉完成后，切割端部鋼絞線，且外露長度不小于30mm。

7.11壓漿和封錨

7.11.1預應力張拉完成48h內，按照DB33/T2154-2018《公路橋梁后張法預應力施工

技術規范》第6章要求完成孔道壓漿，制作試件并進行試驗，壓漿液強度應以標準養護

28d的試件強度為準。

7.11.2預應力孔道的壓漿及封錨應采用智能壓漿系統，由系統自動控制壓漿量、壓力

等參數。

7.11.3智能壓漿系統作業應符合下列要求：

1.攪拌采用高速攪拌機，拌好的漿液應通過不大于3mm濾網過濾；

2.在預應力管道進、出漿口分別設置精密傳感器實時監測壓力，并實時反饋給

系統主機進行分析判斷，測控系統根據主機指令進行壓力的調整，保證預應力管道在

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本文件要求的漿液質量、壓力大小、穩壓時間等重要指標約束下完成壓漿過程，確保

壓漿飽滿和密實；

3.構件壓漿施工完成后依次關閉軟件、電機、切斷電源，拆下高壓管；

4.壓漿系統所有設備在壓漿完畢以后應妥善保管，儀器都應有良好的防曬、防

水措施。

7.11.4壓漿后應盡快完成封錨工作，封端混凝土應采用與結構或構件相同強度等級的

混凝土，每臺班制作不少于2組標準養護混凝土抗壓試件，具體參照JTGF80/1《公路

工程質量檢驗評定標準》。

7.12存梁

7.12.1后張預應力混凝土梁壓漿漿體強度達到設計強度80%方可移運。

7.12.2吊裝設備應符合使用要求。使用前，應檢查吊裝設備的維修、使用、檢驗記錄。

吊索具應定期進行擦傷檢查和維護。龍門吊、吊車等大型設備應進行專項檢測，并出

具安全檢驗合格證。

7.12.3預制T梁用運輸車輛進行轉運時，宜按構件受力狀態和形狀選擇不同放置方式，

并應進行受力驗算，正確選擇支墊位置。

7.12.4T梁的起吊應符合下列規定：

1.T梁轉運前應進行試吊裝；

2.應保障構件受力安全，構件應固定牢靠，必要時應增設專用支架對構件進行

保護；

3.T梁移運時的吊點位置應符合設計規定；設計未規定時，應根據計算確定；

4.吊索水平夾角不宜小于60°，小于60°時應采用專用吊具，使吊點垂直受力；

5.吊運過程應慢起、穩升、緩放，保持穩定，避免撞傷，不應偏斜、搖擺和扭

轉，嚴禁吊裝構件長時間懸停在空中。

7.12.5T梁存放后應及時錄入存放地址信息。

7.12.6T梁存放時間應遵循設計要求，設計無要求時不宜超過90天。

7.12.7T梁在轉運和存放過程中不應出現損傷和異常變形。構件在存放期間宜進行變

形長期監測，監測頻率以10天為宜。

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7.12.8預制構件存放還應符合TG/T3650-2020第17.2.7的規定，多層存梁時應經計算

確定構件受力來確定存梁方案。

8質量控制與驗收

8.1一般規定

8.1.1構件質量檢驗含實測項目與外觀鑒定，檢驗內容及標準應符合JTGF80/1的相

關規定。

8.1.2預制工廠應明確預制構件生產的質量控制要點和檢測要求，制定質量檢測和檢

查的方案，包括檢測和檢查的組批、取樣方法、項目及其要求等。

8.1.3預制工廠應對預制構件生產的質量控制要點進行檢測和檢查。上道工序沒有完

成檢測和檢查，或上道工序質量檢測和檢查結果不符合有關標準規定、設計文件和合

同要求時，不應進行下道工序的生產。

8.1.4預制工廠應對原材料、生產過程應建立嚴格的不合格品控制程序，明確不合格

品的評判和處置權限。半成品和成品等用適宜的方式進行標識，標明其品種、型號規

格、產地、檢測和檢查狀態。

8.2鋼筋加工及安裝

8.2.1鋼筋加工及安裝基本要求：

1.鋼筋安裝應保證設計要求的鋼筋根數；

2.鋼筋連接方式應滿足設計要求，連接區段內同一根鋼筋不應有兩個接頭；

3.鋼筋搭接、焊接、機械連接應滿足施工技術規范的規定；

4.受力鋼筋表面不準許有裂紋及其它損傷；

5.鋼筋的保護層墊塊應分布均勻，數量及材料性能應滿足設計要求和有關技術

規范的規定；

6.鋼筋應安裝牢固，安裝和混凝土澆筑過程中不應出現移位。

8.2.2鋼筋加工及安裝實測項目應符合表1的規定：

表1鋼筋加工及安裝實測項目

允許偏差

項次檢查項目檢查方法和頻率

(mm)

1受力鋼筋順長度方向加工后的長±10

尺量：每工作日加工抽查20%

2彎起鋼筋各部分尺寸±20

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允許偏差

項次檢查項目檢查方法和頻率

(mm)

3箍筋、螺旋筋各部分尺寸±5

尺量：長度≤20m時，每構

排距：±5；

4受力鋼筋間距件檢查2個斷面；長度>20m

同排：±10

時，每個構件檢查三個斷面

5箍筋、構造筋、螺旋筋間距±10尺量，每構件測10個間距

長：±10；

6鋼筋骨架尺寸尺量，按每片梁檢測

寬、高：±5

7彎起鋼筋位置±20尺量，按每片梁檢測

尺量，每3m2不少于1處，每

8保護層墊塊厚度±5

面不少于5處

8.2.3鋼筋加工及安裝外觀檢查符合下列要求：

1.鋼筋表面無裂皮、油污、顆粒狀或片狀銹蝕；

2.焊接接頭不準許有焊渣、燒傷；

3.綁扎或點焊的鋼筋網和鋼筋骨架不準許有松脫和開焊；

4.焊接接頭或機械連接套筒不準許有裂紋。

8.3混凝土拌和及澆筑

8.3.1混凝土拌合及澆筑質量檢驗基本要求：

1.進場水泥應提供水泥出廠檢驗報告單，按GB175規定的項目、試驗方法和頻率

進行檢驗；

2.集料應按JTGE42的方法進行試驗，粗集料的壓碎值按GB/T14685的試驗方法

進行試驗；

3.外加劑應按GB/T8076的規定的項目、試驗方法和頻率進行檢驗；

4.混凝土混合料應均勻，符合表2規定的勻質性要求；

5.成型過程中混合料應充分振搗密實，無明顯離析。

8.3.2混凝土拌合及澆筑實測項目應符合表2要求：

表2混凝土拌合及澆筑實測項目

項次檢查項目允許偏差(mm)檢查方法和頻率

1新拌混凝土塌落度（mm）200±20每班檢測3次

梁澆筑期間不

2混凝土初凝時間（h）檢查施工記錄

發生初凝

3混凝土表觀密度（kg/m3）實測每工作班測3次

4均勻性粗集料含量差(％)±5每工作班1次

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項次檢查項目允許偏差(mm)檢查方法和頻率

5砂漿表觀密度差(％)±0.8

6混凝土抗壓強度（MPa）在合格標準內按JTGF80/1評定

7混凝土彈性模量（MPa）符合設計要求檢查施工配合比設計資料

不大于保護層

8混凝土碳化深度（mm）每片梁用酚酞試驗方法檢測

厚度的0.80倍

8.3.3混凝土拌合及澆筑外觀檢查符合下列要求：

1.結構尺寸準確，表面平整、密實，無超過保護層厚度的啃邊、蹦角和影響結

構及功能的缺陷；

2.無受力裂縫、孔洞、露筋、蜂窩、疏松、夾渣；

3.麻面、掉皮、起砂、污染等缺陷面積不超過所在面積的2％。

8.4預應力筋加工和張拉

8.4.1預應力筋加工和張拉應符合下列基本要求：

1.預應力束中的鋼絲、鋼絞線應順順直、不應有纏絞、扭結現象，表面不應有

損傷，應采用機械切割，外露長度符合設計要求；

2.單根鋼絞線不應斷絲，單根不應斷筋或滑移；

3.預應力筋張拉或放張時混凝士強度和齡期應滿足設計要求,應按設計要求的張

拉順序進行操作；

4.管道應安裝牢固，接頭密合，彎曲圓順，錨墊板平面與孔道軸線垂直；

5.張拉設備應配套標定和使用、并不應超過標定期限便用；

6.預應力束的初張拉和終張拉設備應一致。

8.4.2預應力筋加工和張拉實測項目應符合表3的規定：

表3預應力筋加工和張拉實測項目

項次檢查項目允許偏差(mm)檢查方法和頻率

梁長方向±30尺量：每構件抽查30%的管道。

管道坐標

1梁寬方向±10每個曲線段測3點，直線段每10m

(mm)

梁高方向±10測1點，錨固點及連接點全部測

管道間距同排±10尺量：每構件抽查30%的管道，

2

(mm)上下層±10測2個斷面

3張拉應力值滿足設計要求查油壓表讀數：每根（束）檢查

滿足設計要求，設

4張拉伸長率尺量：每根（束）檢查

計未要求時±6%

每束1根，且每斷面

5斷絲滑絲數尺量：每根（束）檢查

總數不超過鋼絲總

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項次檢查項目允許偏差(mm)檢查方法和頻率

數的1%

8.4.3預應力筋加工和張拉外觀質量應符合下列規定：

1.預應力筋應無油污、超過20%表面積的銹跡，錨具、連接器表面應無裂紋、油

污、銹跡，外套管應無紋機械損傷；

2.預應力筋及管道線形不應出現彎折；

3.預應力管道應無破、連接松脫。

8.5預應力管道壓漿及封錨

8.5.1預應力管道壓漿及封錨應符合下列基本要求：

1.漿體的各項技術性能應符合施工技術規范規定并滿足設計要求；

2.預應力管道在壓漿前應清除內部的雜物及積水。采用真空輔助壓漿時，其氣

密性應達到有關技術規范的規定；

3.管道最高位置應設置排氣孔，排氣、排水孔應在原漿溢出后方可封閉;應在設

計要求的時間內進行壓漿，同一管道壓漿應連續一次完成；

4.壓漿過程中及壓漿完成后48h內，環境溫度低于5C時應采取防凍或保溫措施;

應按設計要求澆筑封錨混凝土。

8.5.2預應力管道壓漿及封錨實測項目應符合表4的規定：

表4預應力管道壓漿及封錨實測項目

項次檢查項目允許偏差(mm)檢查方法和頻率

1漿體強度（MPa）在合格標準內按JTGF80/1-2017附錄M檢查

2壓漿壓力值(Mpa)滿足施工技術規范規定査油壓表讀數：每管道檢査

3穩壓時間（s）滿足施工技術規范規定計時器：每管道檢查

8.5.3預應力管道壓漿及封錨外觀質量應符合下列規定：

1.封錨混凝土與相連混凝土應無大于5mm的施工接縫錯臺；

2.封錨混凝土不應存在JTGF80/1-2017《公路工程質量檢驗評定標準》附錄P

所列限制缺陷。

8.6預制梁驗收

8.6.1預制梁應符合下列基本要求：

1.拼接處粗糙面的質量應滿足設計要求；

2.在吊移出預制底座時，未出現混凝土的強度低于設計所要求進行吊裝，預制

件未受到損傷。

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8.6.2預制梁實測項目應符合表5的規定：

表5預制梁實測項目

項次檢查項目允許偏差(mm)檢查方法和頻率

1混凝土強度（Mpa）在合格標準內按JTGF80/1-2017附錄D檢查

2梁長（mm）+5，-10尺量：每梁頂面中線、底面兩側

寬度±20

斷面尺寸高度±5

3尺量：每梁測3個斷面

(mm)頂板、底板、

+5，0

腹板或梁肋厚

2m直尺：每側面每10m梁長測1

4平整度（mm）≤5

處×2尺

5橫系梁及預埋件位置(mm)≤5尺量：每件

6橫坡（%）±0.15±0.15水準儀：每梁測三個斷面

8.6.3預制梁外觀質量應符合下列規定：

1.混凝土表面不應存在JTGF80/1-2017《公路工程質量檢驗評定標準》(第一

冊土建工程)附錄P所列限制缺陷；

2.應無建筑垃圾、雜物和臨時預埋件。

9智慧平臺建設與運維

9.1一般規定

9.1.1根據行業主管部門有關現場監控文件及項目管理目標的要求，結合T梁預制特

點，進行梁場智慧平臺建設與運維。

9.1.2智慧梁場系統建設應針對“人、機、料、法、環”等工地要素的管理設置對應

的功能模塊，主要包括智慧黨建、物料管理、進度管理、質量管理、安全管理、環保

管理、合同管理、人員管理、文檔管理等。

9.1.3系統建設應遵循分而治之、復用和優化折中的策略，同時應遵循可靠性、安全

性、可維護性、可擴展性、可移植性、可管理性等原則。

9.2總體方案

9.2.1系統開發應以B/S（Browser/Server）為主，同時開發移動終端，系統網絡部

署應采用云計算部署方式。

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9.2.2智慧黨建模塊應能進行黨建宣傳，同時可進行智慧監督管理等。應結合招標管

理、原材料檢測管理、視頻監控管理、材料出入庫管理、計量支付管理、招