二、二氧化硫煙氣的凈化1.煙氣凈化的基本原理和主要方法1)煙氣凈化的目的和要求

冶煉煙氣經電收塵器收塵后，還含有一些固態和氣態的有害雜質。固態雜質主要是硫化金屬礦的氧化物微塵和脈石粉粒，通稱礦塵；氣態雜質通常有As2O3，氟化物，SeO2、SO3、H2O(氣態)，還可能含有CO2、CO，煙氣凈化的目的就是盡可能除掉這些有害雜質。

(1)礦塵

冶煉煙氣經過電收塵器收塵后，含塵量一般在500mg／m3左右，其危害首先是會堵塞管道設備；其次，它會覆蓋觸媒表面，使觸媒結疤，活性下降，阻力增大，轉化率降低；再次，礦塵會增高成品酸中雜質含量，顏色變紅或變黑，影響成品酸質量。

(2)砷和硒砷和硒在煙氣中以氧化物形態存在，As2O3和SeO2是危害觸媒最嚴重的毒物，同時也影響成品酸質量。

(3)氟煙氣中的氟大部分以氟化氫的形態存在，小部分以四氟化硅的形態存在，由于氟化氫與二氧化硅會起化學反應生成四氟化硅：

4HF+SiO2==SiF4+2H2O四氟化硅遇水后又會反應生成氟化氫：

SiF4+（χ+2)H2O==SiO2·χH2O+4HF所以氟是腐蝕塔內瓷磚、瓷環填料和破壞觸媒載體的嚴重毒物。因此，對煙氣中的氟的除去應該是越干凈越好。(4)水分在制酸系統中，煙氣都經干燥除水后進入轉化系統，并嚴格控制煙氣中的水分含量指標，這主要有幾個原因：首先，水分會稀釋進入轉化系統的酸沫和酸霧，會稀釋沉積在設備和管道表面的硫酸而造成腐蝕；其次，水分含量增高還會使轉化后的SO3氣體的露點溫度升高，在低于SO3氣體露點溫度的設備內，都會有硫酸冷凝出來，溫度高和濃度不定的硫酸對設備有強烈的腐蝕作用。以上兩點形成的腐蝕物，對觸媒有嚴重的損壞作用。此外，SO3會與水蒸氣結合成硫酸蒸氣，在換熱降溫過程中以及在吸收塔的下部有可能生成酸霧，不易捕集，絕大部分隨尾氣排出，不但增加硫的損失，更重要的是污染環境。(5)SO3煙氣中的SO3含量一般在0.03％～0.3％之間，在濕法凈化過程中，應盡可能除掉酸霧。這是由于隨著煙氣溫度的降低，SO3會與水蒸氣結合生成硫酸蒸氣．繼而冷凝生成酸霧，在機械力的作用下，酸霧沉積在管道及設備壁上，凝聚成較大的顆粒——酸沫，從而產生腐蝕；其次As2O3、SeO2、礦塵等雜質常成為酸霧霧滴的核心與酸霧一起進入觸媒層，引起觸媒中毒或覆蓋其表面，使觸媒結疤，阻力增大，轉化率下降。(6)氯、CO2及烴類氣體氯的某些化合物對觸媒有害，并會浸蝕鉛材和陶瓷材料。CO2對觸媒無直接作用，但它含量高則表明冶煉原料中含有較多的烴類或碳，在冶煉中消耗較多的氧量，故對SO2轉化反應不利。烴類氣體在干燥塔內會被濃硫酸碳化，而使循環酸著色并夾有黑點。另外，烴類氣體還會使觸媒活性降低。我國關于主鼓風機出口氣體中有害物質含量的暫定指標是：水分<0.1g/m3(標)塵(濕法凈化)<0.002g/m3(標)酸霧一級電除霧<0.03g/m3(標)砷<0.001g/m3(標)二級電除霧<0.005g/m3(標)氟<0.003g/m3(標)2）煙氣凈化工藝選擇的原則煙氣中的雜質在高溫下，一般以氣態和固態兩種形態存在，當溫度降到一定程度后則以固態、液態和氣態三種形態存在。煙氣凈化主要是指將固態或液態懸浮顆粒從氣體中分離出去。煙氣凈化的原則通常遵循以下三點。(1)煙氣中懸浮顆粒分布很廣，大小相差很大，有的顆粒直徑達1000μm，有的在1μm以下，在凈化過程中應分級逐段進行分離，先大后小，先易后難。(2)煙氣中懸浮顆粒是以氣、固、液三態存在，質量相差很大，在凈化過程中應按顆粒的輕重程度分別進行，要先固液，后氣(汽)體，先重后輕。(3)對于不同大小粒徑的粒子，應選擇相適應的分離設備，以提高設備的分離效率。3)煙氣凈化原理(1)煙氣中的雜質在凈化過程中的行為①在生產中，通常首先將煙氣中的礦塵分離掉。這是因為：一是煙氣所含雜質中礦塵含量最多，不首先除凈將會影響其他雜質的凈化；二是從煙氣中各種雜質的粒徑來看，礦塵的顆粒比較大，大量的礦塵屬于機械破碎的較粗粒子，由熱過程和化學過程所產生的小于1μm的細礦塵只是少量。煙氣中的氟化氫在洗滌過程中特別容易被水和稀酸吸收而被除去。酸霧、As2O3、SeO2等它們各自發生凝聚的溫度會因它們在煙氣中原始含量的高低而不同。酸霧的凝聚溫度還與煙氣中的水分含量有關，實際過程非常復雜，當酸霧首先出現時，由于酸霧顆粒極小，數量極多，表面積很大，As2O3、HF和SeO2等會有相當的數量直接從氣態溶解于酸霧中，當As2O3和SeO2等結晶首先出現時，它們便會與煙氣中的細小礦塵一起成為酸霧的凝聚核心，而被溶解在酸霧中，與此同時，會有相當部分的SO3、As2O3，HF和SeO2，被洗滌液吸收而溶于洗滌液中。因此，不管具體過程如何，在煙氣中未被洗滌液溶解的雜質微粒，最終幾乎都要溶于酸霧之中。至此，消除As2O3、HF和SeO2的任務，以及去除礦塵的任務，便同清除酸霧的任務結合在一起，而且主要集中在清除酸霧上，這就是煙氣濕法凈化的重要特點，也就是煙氣中的雜質在凈化過程中的相互關系。(2)酸霧的產生和清除在硫酸生產中，當在一定溫度條件下，硫酸蒸氣的過飽和度達到并超過了臨界值，即形成酸霧。初形成的酸霧，顆粒較小，粒徑一般在0.05μm以下，但由于有下列三種原因，會使它迅速地發展變大。①煙氣中殘存的SO3會繼續與水蒸氣相結合成硫酸蒸氣，并進一步在酸霧表面凝結(幾乎全部轉變成酸霧)。②煙氣中的水蒸氣大量存在，在過飽和條件下，水蒸氣會很快在酸霧顆粒上凝結并將酸霧稀釋；最終使酸霧濃度稀釋到與氣相中的水蒸氣分壓相平衡的濃度(即酸霧的飽和水蒸氣分壓與煙氣中水蒸氣分壓達到相等)。③酸霧粒間相互碰撞發生凝聚現象，使小顆粒變成大顆粒，再不斷地碰撞凝聚，細小顆粒就逐漸變成了大顆粒。在實際生產中，為提高除霧效率，把酸霧盡量除得干凈，需要把酸霧粒子長大。當煙氣通過第一洗滌塔及第二洗滌塔洗滌后，酸霧顆粒逐步凝聚長大，再通過兩級電除霧器，可使酸霧得到比較徹底的清除。(3)煙氣的冷卻和除熱在濕法凈化流程中，煙氣帶入干燥塔的水分大體上等于出電除霧器煙氣的飽和水蒸氣含量，溫度愈高含水量愈多，溫度愈低含水量越少。因此，要控制帶人干燥塔的水含量，就要控制好出電除霧器煙氣的溫度。煙氣降溫方式有兩種：一種是只降溫不移去熱量，也就是煙氣溫度雖降下來，但熱量仍存在于煙氣中，稱為絕熱降溫或叫絕熱蒸發(例如，不裝冷卻設備的第一洗滌塔)。絕熱蒸發雖降低了煙氣溫度，提高了濕含量，熱量形式由能從煙氣溫度顯示出來的“顯熱”轉變成溫度顯示不出來的“潛熱”。這種煙氣降溫方法是有一定限制的，當煙氣中的水蒸氣達到完全飽和的時候，煙氣溫度就再也降不下來了。另一種是除熱降溫，通過循環酸冷卻器等換熱設備把洗滌液中熱量移走，以達到除熱降溫的目的。4)煙氣凈化的基本方法根據煙氣凈化的原理，煙氣濕法凈化的基本方法有以下兩種：①利用煙氣通過液體層或用液體來噴灑氣體，使煙氣中的雜質得到分離。②利用煙氣通過高壓電場，使懸浮雜質荷電并移向沉淀極而分離。2.煙氣凈化的工藝流程凈化工序有4個任務：①除塵：清除氣體中一些固態懸浮物；②除霧：清除氣體中懸浮的液態微粒；③吸收：清除氣態有害物質，如鹵化氫等；④除熱：對原料氣降溫除熱。凈化工序是由洗滌設備、除霧設備和除熱設備組成。這3類設備可有多種選擇。例如：洗滌設備——空塔、泡沫塔、文氏管、噴射洗滌器、動力波洗滌器、沖擋式洗滌器等。除霧設備——電除霧器、文丘里管等。除熱設備——間接冷凝器、稀酸冷卻器等。各種設備在流程中可以有許多不同的組合和排列方式。一般情況，凈化工序按氣流方向的主要設備，由兩級洗滌設備加上一級或兩級除霧設備串聯組成。除熱設備設在第二洗滌器的洗滌液循環回路中，或在第二洗滌器后。因而，凈化工序是硫酸裝置中最有變化和最具個性的一個工序。其中圖4—2所示的兩塔兩電凈化流程和圖4—3所示的動力波洗滌凈化流程是可供選擇的酸洗凈化工序流程。(1)兩塔兩電凈化流程煙氣凈化采用并流式空塔---填料塔---兩級電除霧工藝流程。排煙風機出口250～280℃的含SO2，高溫煙氣首先進入空塔，與塔頂自上而下噴淋的5％～6％稀硫酸并流接觸，稀硫酸中水分被絕熱蒸發，使煙氣降溫、增濕，同時礦塵、砷、氟等雜質大部分被洗滌下來。隨后，煙氣進入填料塔，與自上而下噴淋的1％～5％稀硫酸逆流接觸，雜質進一步被洗滌下來，循環酸中熱量被板式換熱器移出，煙氣溫度則被冷卻到40℃以下，煙氣中的水分被冷凝而處于飽和狀態。從填料塔出來的煙氣進入兩級電除霧器，酸霧除至0.005g/m3(標)以下，送到干燥塔。為控制稀硫酸中雜質含量不超過規定值，塔循環槽稀硫酸由后向前串，工藝補水集中在填料塔沉降槽加入。空塔、填料塔出來的稀硫酸先進入沉降槽，上清液溢流到各自的循環槽，再上塔循環使用。從沉降槽底部出來的酸泥通過底流泵送到底流攪拌槽，經攪拌混合后送到壓濾機壓濾，濾餅綜合利用提取有價元素。凈化多余的稀酸由空塔循環泵送到中間泵槽，與壓濾機濾液及電除霧積液一并送到污酸處理站處理。(2)動力波洗滌凈化流程動力波洗滌器是杜邦公司在20世紀70年代開發的。1987年，美國孟山都環境化學公司取得了該技術的使用許可證，現已廣泛地用作硫酸裝置的氣體凈化，據說與傳統凈化設備比較，投資節省30％～40％。圖4—3為國內某銅廠轉爐煙氣制酸系列采用的動力波洗滌凈化流程。由收塵系統排風機出來的250～280℃高溫煙氣進人一級動力波洗滌器，絕熱冷卻降溫及洗滌除去雜質再進入氣體冷卻塔，進一步冷卻降溫除雜，然后通過第二級動力波洗滌器，進一步去除煙氣中的砷、氟等雜質，同時在洗滌過程中增大煙氣中的酸霧顆粒，確保在電除霧器中將酸霧除去。經過兩級電除霧，煙氣中的酸霧含量降到5mg／m3(標)以下，凈化后的煙氣送往干燥塔。一級動力波洗滌器、氣體冷卻塔及二級動力波洗滌器均有獨立的洗滌循環系統。氣體冷卻塔的循環酸通過板式換熱器冷卻。凈化工段的串酸采用由稀向濃、由后向前的方式，新鮮水集中在二級動力波加入。外排的廢酸量根據砷、塵及S03的控制指標確定。一級動力波引出的廢酸送到脫吸塔脫稀酸中的SO2，脫吸氣返回系統，脫吸后的廢酸送人沉降槽，沉降槽底流通過底流泵送往壓濾機壓濾，得到的濾餅綜合利用，提取有價元素；濾液及沉降槽的上清液進入上清液貯槽，用泵送到污酸處理站處理。該流程采用動力波泡沫柱洗滌裝置來進行煙氣凈化，根據其洗滌機理，具有下述特點。①捕塵率高由于泡沫柱洗滌器對粒度的關系曲線較其他洗滌器平坦，因此可有效地進行分級洗滌，以較低的能量獲得較高的效率，對一個典型的三級洗滌系統，除塵效率可達到99％以上。②允許氣量波動范圍大氣量可在50％～100％之間變化，對總的除塵效率影響不大。③噴嘴不易被堵塞

由于洗滌液噴嘴的孔徑較大，這樣循環液可在較高的含固量下運行而噴嘴不會被堵塞，從而污酸的排放量可相應地減少，減輕了污酸處理的負擔。④液體不發生霧化開孔噴嘴另一大優點是噴出的液體不發生霧化，因此排氣中就不含有使氣液難以分離的細小液滴，減輕了電除霧器的負荷。⑤泡沫柱洗滌原理是不但充分有效地利用了氣相能量，而且有效地利用液相能量來形成泡沫接觸界面，在達到高效捕集細粒效果的同時，也達到了傳熱傳質的目的。⑥泡沫柱洗滌裝置操作簡單，由于噴嘴孔徑較大，系統不會堵塞，系統泡沫接觸區的設計使系統通過自身校正氣液接觸點來適應氣體流量的變化，而不需要調節其他洗滌變量。3.煙氣凈化的主要設備

1)冷卻塔簡稱空塔，在目前硫酸生產中應用還比較多，通常作為凈化工序第一級洗滌設備使用。其結構為鋼板卷制的外殼，內襯鉛和耐酸磚，塔頂采用石墨或綠巖砌體球形拱頂，塔頂部布置稀酸噴頭。其中并流式空塔氣體從塔頂垂直進入，液體從塔頂用離心噴頭(或裂縫式噴頭)噴出(噴液壓力為147.1---196.1kPa)，噴頭采用硬鉛、石墨等材質制造，氣液并流相遇對煙氣進行降溫除塵，除塵效率隨氣體中含塵性質及淋灑液密度的不同而有較大的差異，一般在60%～80％之間，除霧效率在60％以下。

2)填料洗滌塔填料塔是最早用來洗滌爐氣的設備之一，盡管其他塔型的出現使其應用有所減少，但隨著填料塔的結構和填料的不斷改進，現在填料塔使用仍比較廣泛。玻璃鋼填料冷卻塔是其中比較典型的一種凈化用填料洗滌塔。某廠270kt／a系統玻璃鋼填料冷卻塔結構示意如圖4—4。該塔采用斜底結構，在氣體冷卻塔塔底堆填樹脂沙漿，抹成斜坡，再在樹脂沙漿層上糊制玻璃鋼覆蓋層，形成斜底結構，減少酸泥沉積，方便塔底清理及檢修；采用機械纏繞成型的玻璃鋼塔體，具有機械強度高、結構緊湊、外形美觀的特點；運用管槽式玻璃鋼分酸裝置，分酸均勻和氣體帶沫少；以條形格柵做填料支撐，以φ76mm聚丙烯鮑爾環做填料，空隙率可達95％，有效減少煙氣壓力損失。

3)電除霧器我國現在使用的電除霧器，有普通型、高效型、高速高效型三類。電除霧器按材質分主要有鉛制、塑料制、導電玻璃鋼制三種。按沉淀極形狀分為三種：管式、板式和蜂窩式。其中蜂窩型導電玻璃鋼電除霧器是比較新的一種，主要由玻璃鋼蜂窩陽極管、高效型芒刺電暈極、供電系統、沖洗裝置等組成。結構示意如圖4—5。4)動力波洗滌器動力波洗滌器種類：動力波洗滌器有逆噴型、泡沫塔型以及已通過試驗的帶混合元件的動力波洗滌器。逆噴型動力波洗滌器由逆噴管、噴嘴、集液槽等組成，其示意如圖4—6。一般采用整體聚酯玻璃鋼制造，其中逆噴管是動力波洗滌器的核心部件，根據煙氣溫度的高低可采用金屬材質或玻璃鋼材質制造，也有在玻璃鋼逆噴管內內襯HastelloyG新型鎳基合金，高鉻不銹鋼和高鉻的鎳-鐵合金

)來提高使用溫度的。循環酸經泵送至噴嘴和溢流堰。送至溢流堰的稀酸以降膜方式在逆噴管內壁形成的液膜來保護管壁；送至噴嘴的稀酸向上噴射，與自上而下進入逆噴管的煙氣接觸進行除塵降溫。同時設置有事故水管與溢流堰和事故水噴嘴聯接，酸泵一旦發生故障，能自動啟動事故水系統以保護逆噴管不致受損。5)稀酸循環泵現有冶煉煙氣制酸系統中，凈化用稀酸泵有立式和臥式，現多采用臥式泵。臥式泵根據過流部分材質不同分為金屬和非金屬兩大類。一般依據冶煉煙氣介質條件進行選擇：煙氣中含As、F較高時多采用非金屬泵，反之采用金屬泵。非金屬泵主要有工程塑料泵、聚丙烯泵、陶瓷泵、氟塑料泵、襯膠泵等，國內以工程塑料泵比較典型，進口泵多為襯膠泵；金屬泵多采用904L材質。稀酸循環泵現在趨向大型化，流量可達1200～1400m3／h。臥式泵軸封的泄漏是較常見的故障，軸封的結構和材質要適應稀酸的腐蝕性和含有的固體顆粒。一般采用皮碗動力密封和填料密封。皮碗型動力密封通過皮碗兩側壓差使皮碗唇口與軸套貼緊達到密封效果；采用填料密封則需要根據介質條件選擇對應的結構和材質。

6)板式換熱器板式酸冷卻器可用于濃硫酸和稀硫酸的冷卻，也用于回收低溫位熱能。通常稀酸采用板式換熱器，濃酸采用管殼式陽極保護換熱器。板式換熱器當前我圈有20多家制造廠，國際上也有多家企業生產板式換熱器。稀酸板式酸冷卻器，板片材質多為HtastelloyG或Inconel625（鎳基合金

）以及Avesta245SMO或HastelloyG一30，HastelloyG一30更適應較高的F含量，使用壽命較長。酸側采用丁腈橡膠墊圈或焊接密封，水側采用丁基橡膠墊圈密封。4.煙氣凈化的操作及控制指標1)工藝控制指標①空塔(一級動力波)入口氣溫：250～280℃；②空塔(一級動力波)出口氣溫：55—65℃；③電霧進口氣溫：42℃左右；④一級電除霧器出口含酸霧量<0.03g/m3(標)；⑤二級電除霧器出口含酸霧量<0.005g/m3(標)。2)煙氣凈化的操作1)正常操作調節要點A.干燥塔入口煙氣溫度的調節在進入凈化工序的煙氣一定的條件下，干燥塔入口炯氣溫度的變化主要是由凈化循環酸量、酸溫等所決定的。具體調節辦法是：①調節第一、二洗滌塔的循環酸量，改變出塔酸帶走的熱量。一般情況下，增加循環酸量可使炯氣溫度下降，反之則上升。②調節稀酸冷卻器等冷卻設備的冷卻水量，通過控制循環酸的入塔溫度來實現對煙氣溫度的控制。

③定期對冷卻設備進行清洗，使冷卻設備的傳熱系數保持在設計范圍內，以獲得較好的冷卻效果。夏天或生產負荷較大時清理次數一般要適當增多，反之可酌情減少。④調節脫氣塔氣體送入部位。在干燥塔進口送入，則干燥塔入口煙氣溫度會增高，在第二洗滌塔進口送入，對干燥塔進口的煙氣溫度就無甚影響。B.循環酸濃度的調節為獲得對As、F等雜質較高的凈化效率，減輕循環酸對設備的腐蝕和磨損，對循環酸的酸濃度、含塵量、As、F等指標要進行控制。通常把循環酸酸濃度作為較為直觀的控制指標。影響循環酸濃度的因素，主要是進入凈化工序煙氣中的SO2含量和凈化稀酸排出量。在排出酸量不變時，循環酸濃度隨進入凈化工序煙氣中SO2含量的增加而增加，如果進入凈化工序的煙氣中SO2含量是穩定的，在一定生產負荷下，循環酸濃度則隨排出的稀酸量的增大而降低，隨排出稀酸量的減少而上升。此外，循環酸濃度的調節還要考慮入凈化工序煙氣中As、F礦塵等雜質含量的影響。在控制循環酸濃度時，要根據煙氣中As、F、礦塵等含量而定，通常總酸濃度隨這些雜質含量增高而降低，總之，酸濃度可酌情提高。調節循環酸濃度的辦法有：①根據原料變化，定期分析循環酸中As、F和礦塵含量，改變排出酸量，及時調整酸濃度。②各塔循環酸濃度的調節，一般是濃度低的向濃度高的串酸，在濃度低的部位加入補充水，多出的酸量從濃度高的部位排出。各塔循環酸濃度靠調節串酸量來控制。如果各塔循環酸濃度都低，應關小工藝補充水，減少排出酸量；如果各塔酸濃度有高有低，是串酸量調節不當造成的，應分別進行調節，濃度低的應減少串入量，濃度高的則應增大串入量。(3)系統壓力的控制在一定的生產負荷下，正常時各設備、管道、閥門等處的壓力應是一定的，然而事實上各處壓力經常發生變化，引起壓力變化的原因，主要是設備阻力發生變化，造成凈化工序設備阻力變化的因素主要有：酸泥堵塞；噴淋量變大使設備內積液；設備、管道損壞漏氣或孔蓋脫落，進入空氣；噴淋量減少。某設備阻力增大，則它前面的壓力會下降，后面的壓力會上升。反之，如果設備阻力變小，前面的壓力會增加，而后面的壓力會下降。具體控制壓力的做法有：①定時做記錄，檢查各處壓力是否正常，發現問題及時解決。②定期檢查和清理各煙氣管道、閥門和設備的進出口，避免在阻力增大時再來檢查清理。③定時巡檢，發現有漏氣或孑L蓋脫落的地方及時妥善處理，防止空氣漏入系統。④更換循環泵填料，調節泵的進出口閥門和循環槽液位，使上塔酸量維持在適當的范圍內，防止循環量過大和過小造成設備阻力變化。⑤在干燥塔前煙氣管道設置安全封，防止前面的設備由于承受不住過高的負壓而損壞。上面講到的是壓力發生較大幅度變化的情況。壓力的微小變化是經常發生的，它與煙氣成分與溫度有直接關系，但這種壓力變化是正常的，不必管它。(4)電除霧器的電壓和電流的調節在日常生產中往往因煙氣成分、煙氣量和含塵量等變化而使電除霧器電壓和電流發生波動。陰極線松動，洗滌塔帶液，設備阻力變化，絕緣瓷瓶和石英管漏電，絕緣箱潮濕和積液，電源電壓和周波變化等都會使電除霧器的電壓和電流發生波動。調節的原則是：第一步，把電壓、電流先降低一些，觀察其波動情況；第二步，待平穩后將電壓、電流逐步升高，直到波動峰值時再稍降低些；第三步，如上述方法的調節解決不了問題，應從凈化操作上找出原因，將原因消除后再把電壓、電流調整至正常范圍；第四步，上述三步措施都采取了，電壓、電流仍然波動，降低指標控制就可平穩。這種情況一般是陰極線可能有結瘤現象，或其他部位的絕緣不良所致，此時應對電極進行清理檢查，檢查和清洗絕緣瓷瓶，檢查石英管和絕緣箱，待清理檢修后再把電壓、電流調到正常。2)凈化開車操作(1)開車前24h開啟電加熱器預熱電除霧器的絕緣管。(2)開車前2h左右開啟各洗滌塔循環泵，使各塔酸(水)循環正常。①對于動力波洗滌流程的一級動力波可由事故水高位槽向設備加水，保持事故水高位槽及一級動力波洗滌器正常液位后，開啟一級動力波循環泵，調節一級動力波洗滌器溢流堰流量至工藝設定值，調節一級動力波噴嘴壓力至工藝設定值，觀察噴嘴噴射高度是否合適。②除一級動力波洗滌器以外的凈化塔設備可根據現場工藝配置，由各塔補水閥向設備注水，至正常液位后，開啟各塔循環酸泵，調節循環酸流量、壓力至正常值。(3)電除霧器安全封注水，注水完畢，使補水閥保持一定開度。(4)檢查系統聯鎖是否正常，正常后投入聯鎖。(5)正式通氣前10min左右，電除霧器開始送電。(6)通氣后(即開車后)要立即把電除霧器的電壓、電流調至最佳值，并打開凈化系統的循環冷卻水。(7)逐步提高各塔循環酸濃度，開始加水和串酸，使其達到和維持正常的操作指標。(8)開車后要對全系統做一次認真檢查，堵塞漏氣，使進轉化器氣體中的SO2濃度迅速達到指標。3)凈化停車操作(1)確認凈化系統將要停車。(2)停車前將各循環槽液位稍降低并停止加水，以免在停酸泵時循環槽溢酸。(3)轉化系統停止抽氣后，電除霧器停止送電，整流機組接地(如進入電除霧器內工作時還須在陰極掛上接地線)。開啟自動沖洗水閥，沖洗電除霧器，待流出的洗滌水較干凈時停止沖洗。(4)開大稀酸引出閥，降低循環槽液位。待液位降到最低時(接近泵可抽出的最低液位)，關閉稀酸引出閥，停運各循環酸泵。冬天氣溫較低時，為防酸管凍結還須排空泵及管道余酸。(5)停用各冷卻設備的循環冷卻水。4)凈化應急事故及處理(1)系統停電①聯系冶煉及相關崗位，要求作相應處理。②檢查凈化各循環槽液位，有無冒槽。③對系統作全面檢查，待來電后，按規程啟動相應設備，恢復正常生產。(2)系統停水①將泵的軸封水切換至備用水源。②根據停水時間長短確定凈化是否停車。(3)空塔(一級動力波)出口氣溫高①檢查循環酸泵有無問題，淋灑酸量是否足夠，是否中斷，管線有無泄漏。②循環槽液位是否太低，如太低需加大系統補水量或稀酸串入量，減少污酸開路量。③如長時間污酸開路量不足，需加大污酸開路量。④如屬溫度顯示儀表的問題，需及時處理或更換。(4)氣體冷卻塔出口氣溫高①檢查循環酸泵是否有故障，淋灑酸量是否足夠，是否中斷，管線有無泄漏。②檢查循環槽液位是否太低，如太低需加大系統補水量或稀