CPS標準化作業2010年6月避免瑕疵產品、操作失誤、意外狀況等重復發生，并納入工作者的想法，進而維持高生產效率。這些之所以能做到，全是因為一份不起眼的標準化工作程序說明表?！笠澳鸵灰右?、標準化作業概述二、SPS-QPS系統三、標準化作業的執行與改善主要內容一、標準化作業概述一、泰勒科學管理與精益管理標準化的區別在泰勒的科學管理下，工作者被視為機器，必須通過工業工程師與專職管理人員的操縱，盡可能提高他們的工作效率，包含如下內容：●合乎科學地決定執行工作的最佳方法?！窈虾蹩茖W地發展出一個最佳方法以訓練員工執行工作?！窈虾蹩茖W地挑選最具能力以最佳方法執行此工作的員工。●訓練領導者以教導他們的屬下，并且督促他們遵照最佳方法執行工作?！裰贫ㄘ攧摘剟钪贫纫源偈箚T工遵循此最佳方法，并超越由工業工程師以科學方法制定的績效標準。一、泰勒科學管理與精益管理標準化的區別泰勒的科學管理方法確實顯著地提高了生產力。但是，這些科學管理方法也造成非常僵化的官僚作風，結果造成：●從上而下的控管?！褚槐居忠槐镜囊巹t與程序說明?！窬徛覐碗s的執行與應用。●溝通不良?！竦种谱兏铩！窠┗胰狈π实囊巹t與程序?！皬娭菩怨倭胖贫取?一、泰勒科學管理與精益管理標準化的區別精益管理的標準化是在特勒科學管理的基礎上進行授權的作業方式：●強調最佳實務方法●在員工參與下設計與改善●所制定的標準實際上是幫助員工管理他們自己的工作●作業標準是可以改善的最佳實務樣板 “授權性官僚制度”一、泰勒科學管理與精益管理標準化的區別精益管理的標準化有許多彈性化“有機”組織的特征：●員工積極參與●充分溝通●創新●靈活彈性●員工士氣高昂●高度關注顧客“民主的泰勒主義”二、工作的標準化是質量保證與持續改進的基礎當發現瑕疵時，詢問的第一個問題一定是：“有沒有按照標準化工作執行？”在解決問題的過程中，管理者會看著操作員依照標準化工作說明表所記載的步驟執行一遍，以檢查其中是否有異，若此操作員完全依循標準化工作程序而仍然產生了瑕疵，那就表示這些標準步驟必須加以修正。二、工作的標準化是質量保證與持續改進的基礎工藝的實際能力由標準化作業保證＜工藝管理的工具＞?作業標準化?質量檢查標準?過程能力指數控制

CP/CPK?三坐標測量?整車奧迪特評價

靠制造?檢查來保證

標準作業表作業的入口工藝能力的判斷二、工作的標準化是質量保證與持續改進的基礎①如果能夠按照作業標準進行的話，無論誰都能生產出同樣質量的產品。②遵守作業標準，就是保證質量，確保產量、降低成本、提高安全性等。標準化作業是制造現場的規則二、工作的標準化是質量保證與持續改進的基礎現今的標準化是促成未來改善的必要基礎，如果你把標準化視為現在你能想到的最佳境界但卻是未來可以做到的改善，你就能有所精進；但是，如果你把標準化當成設定種種限制，那么，你的流程就會停止。許多管理人員有一個錯誤觀念，認為標準化就是找到執行某項工作的最佳科學方法，并且固定地實施此方法。標準化作業是持續改進的基礎二、工作的標準化是質量保證與持續改進的基礎標準化作業是持續改進的基礎

SDCA是PDCA的基礎，PDCA的最后一個階段就是SDCA的開始——標準化二、工作的標準化是質量保證與持續改進的基礎①?作業標準得以遵守如果作業中發生異常（次品）的話，易于查找原因，制定對策。②?沒有作業標準的地方就沒有改善不能判斷正常還是異常的地方，無法進行改善。三、標準化作業的兩大內容（１）：標準化作業的條件

①

是以人的動作為中心的作業

②

要多次重復的作業

③

制成的標準是在作業現場進行實施（２）：標準化作業的３要素

①

節拍

②

作業步驟

③

標準維持（在制品庫存）三、標準化作業的兩大內容①?節拍?實際運行節拍＝

②?作業步驟?操作者制造產品時、對部件，物品的搬運、裝卸到設備、質量的確認等，由人來決定作業的順序。

③?標準維持?由于按作業順序要反復操作、在工序內持有的最小加工品、（包括附屬于設備的物品）

運轉時間（H/日）每天必要數量×運轉率標準化作業的３要素：三、標準化作業的實施領域生產車間：鑄造、機加、沖壓、焊接、涂裝、總裝設備維護物流作業：搬運、配送、打包、檢查質量檢查：工序內的檢查、整車質量檢查所有需要人進行操作和執行的作業區域二、SPS-QPS系統一、品質程序系統-QPS（QualityProcessSystem）由一系列的表格組成,是控制過程質量的工具和標準,也是作業人員進行持續改善的基礎.作業指導書工作要素表工作分析表工作平衡圖產能分析表QPS二、標準作業三表作業指導書、工作要素表、工作分析表統稱為作業三表作業指導書——決定標準作業順序的書面表格

工作要素表——記錄作業時“特別注意事項”的表格，是對新員工進行培訓的最好的工具工作分析表——明確各工序的手工作業、歩行時間等

表明在節拍內的作業內容的表格豐田TPS生產方式中分別為-作業手順書、作業要領書、標準作業組合票作業指導書樣表作業指導書的主要內容

1.廠區2.部門/班別3.工序名稱4.產品名稱

5.料號6.員工作業類別7.QPS編號8.日期9.頁次10.顧客需求速率11.周期時間12.作業內容13.步驟14.注意事項15.符號標示16.作業順序圖17.重點標示18.個人防護具19.簽名作業指導書的重要知識點一生產周期與顧客需求速率顧客需求速率=目標時間=單班平均產量UPD=

=生產周期時間=手動作業時間+走路時間＋機器時間我們要通過改善盡量使生產周期時間<顧客需求速率作業指導書的重要知識點二有價值時間、無價值時間在生產周期時間當中的手動作業時間分為有價值時間和無價值時間。何謂有價值和無價值？能產生附加價值就叫有價值。反之亦然。任何能將物料轉換、加工和改變成顧客所需之產品的作業步驟的時間（顧客愿意為它付錢的動作）就叫有價值時間。

作業指導書的重要知識點二有價值時間、無價值時間不產生附加值的作業實質作業浪費?等待?沒有意義的搬運（臨時放置）?多余的動作?生產過剩?庫存?不合格品的修復（返修）?多余的加工（流程）?零件安裝?噴涂?切削?沖壓?焊接?取零件、工具的行走?零件的開箱作業?零件的重新更換作業?按鍵按鈕（如安頓）的操作?搬運作業消除浪費是精益生產的核心作業內容的構成作業指導書的重要知識點三作業順序圖1、作業起始和終止的位置2、作業行走路線和作業位置3、物料及設備布置作業指導書的各種標識作業指導書的各種標識

——可視化工廠標識，作業指導書若附有可視化教具且與作業者操作有關，需加注該標識提醒作業者查看可視化教具。

CTPM——設備維護標識，若班組作業內容中涉及設備檢查等內容的需加注該標識。

D——防呆措施標識,改良改善的措施在實施過程中涉及與作業者操作內容有關的需加注該標識.

——環保標識,作業完后產生的廢物,作業員按車間要求放入指定地點.若作業后有此項工作內容需加注該標識說明.工作要素樣表

1.工序名稱4.工位號

5.工程圖編號6.要素表編號7.QPS編號8.版本日期9.符號10.車型11.周期時間12.作業內容13.作業要領14.作業要點15.使用工具及型號16.修訂記錄17.問題記錄18.圖示工作要素表的主要內容工作要素表的重要知識點—作業內容、作業要領、作業要點作業內容：與作業指導書中的作業內容一一對應——做什么作業要領：作業的具體要求，如：動作順序、姿勢、設備工具、時間等——怎么做作業要點：對產品最終狀態的要求——做到什么程度工作要素表的重要知識點二圖示2A此位置開始順時針方向涂抹左后三角窗框底涂圖示編號2A關注位置，與作業要點里的內容對應HHHHH標注作業起始位置及作業動作順序工作分析表樣表

1.工序編號

2.工位名稱

3.部門名稱

4.作業順序

5.作業時間

6.TT與CT工作分析表的主要內容工作分析表的知識點一TT與CTTT=標準作業時間（節拍時間）CT=實際作業時間（包含更換設備、工具等的時間）工作分析表的知識點二時間與動作符號手動作業時間步行時間步行和手動作業同時TTCT與TT的差值（可正可負）非循環往復的作業時間工位平衡圖１２４５６７３ＡＢＤＥＦＧＣ工位Ｎｏ作業者節拍ＴａｋｔＴｉｍｅ作業時間０．６０．８０．７０．６０．５０．８０．８１．１工作平衡圖以圖表方式顯示工作小組在一個工作周期中進行的所有工作要素或步驟。它確認該工序是否超過或小于顧客需求速率。每一名操作員所需的時間柱狀圖應由每個程序步驟的時間組成。三、工位平衡圖與產能分析表工位平衡圖的主要內容

1.作業時間

2.工位號

3.作業者姓名

4.節拍時間

工位平衡圖與工作分析表的關系工作分析表與工作平衡圖都是通過工作時間來判斷工作是否均衡，但不同之處在于工作分析表針對的是個體工作節奏存在問題的原因，工作平衡圖針對整個班組中個體之間的工作是否平衡。應用工位平衡圖進行改善T.T220S901902903904905906907工位號焊接車間某班組工位平衡圖應用工位平衡圖進行改善902906902906工作合理分配與利用人力資源的有力工具！改進后通過工位工作量（焊點數量）的調整，將906的工作量調整出一部分到902工位，保證了906工位的作業時間在節拍時間以內，同時減少了902工位過多的等待時間。140250182208產能分析表產能分析表的主要內容產能分析表顯示的是每一生產制作過程的產能，通過產能分析表的應用可以對找出生產線的問題點及瓶頸生產制作工序，整體評價設備績效（每次作業生產所能產出數量的能力，主要內容如下：

1.簽署欄

2.產品代號、產品名稱

3.生產線或班組名稱

4.日產量及人數

5.生產制作過程

6.作業時間

7.加工產能

產能分析表更多地應用在設備較為集中的工作區域，例如沖壓、機加。四、定位置停止作業方式定位置停止作業方式（fixed-positionlinestopsystem)即安燈制度，即授權員工停止組裝線的權利，使每位員工在一看到異于標準的情況時，立即按下安燈按鈕或者拉動繩索進行呼叫，以使領導者（管理人員）能夠迅速反應，以解決問題。定位置停止作業方式的目的

?作業狀況非常清楚①：作業量明確化②：產生等待時間的原因一目了然③：作業位置始終不變?生產節拍不能保證時?一但發生異常,操作者按按鈕呼叫班組長或“異常”立即處理異常情況?異常處理未完時,停在

所指定的位置?異常處理后再開動生產線?操作位置始終不變.便于標準化作業的遵守?發生異常時停線處理,確保質量,能防止不良品流入下一工位?作業進度可視化→不斷改善作業狀況①：作業延遲、作業失?、冢喊l現不合格的零件發生質量問題定位置停止作業方式介紹?作業從定位停止線開始,到下一定位停止線結束?作業未完時,在定位線停線.工位Ｎｏ：２Ｎｏ：３Ｎｏ：４Ｎｏ：５定位停止線等分線「黃色」工序管理顯示屏：安燈系統停止可動工位Ｎｏ呼叫停止１２３４５黃「紅色」呼叫線「白色」呼叫用拉線開關?作業中發生問題時、用呼叫開關尋求支援（在安燈系統顯示屏上顯示）?作業是從定位停止銭開始、定位停止銭終止?作業未完成的情況下,要在定位停止銭停線?當作業發生問題時、使用呼叫按鈕呼叫異常?工序管理板：電子顯示運行細繩開關定位置停止作業方式介紹作業開始作業未完成時生產線停止呼叫線作業結束作業延遲定位停止線?作業開始?呼叫銭?定位停止銭?作業延誤（異常）?作業結束?作業未完成時生產銭停止定位置停止作業方式演示1L1R停止可動工位Ｎｏ呼叫停止１２３４５運行呼叫后作業班組長或者經過“異?！钡奶幚砗笸瓿?，生產線不會停止2413定位置停止作業方式演示1L2L停止可動工位Ｎｏ呼叫停止１２３４５運行呼叫后作業無法完成，生產線自動停止2413定位置停止作業方式的保證——分段停止的生產線很多企業在推行定位置停止作業方式的時候，錯誤地認為一旦發生問題就要把整條生產線停下來，因此真的將整條生產線停了下來。上線下線緩沖區緩沖區我們通過將生產線分段，在段間設置緩存，避免整條線的停止。五、標準化作業舉例物流作業化作業工位平衡圖五、標準化作業舉例機加標準化作業五、標準化作業舉例三、標準化作業的執行與改善一、標準化作業的執行過程制造現場（監督者）制造部門品質管理部門品質保證部門設計部門市場信息輸入輸出?商品設計信息?市場、品保信息輸入輸出?標準３表作成、修改?３表的日常管理輸入?標準作業的遵守輸出承認認可商品企劃作業的標準的形成過程標準化作業在生產現場的確認——消除不標準的作業?管理、監督者

作業人員?各標準書?各標準書指示?對自己制定以及認可的項目是否在現場得到正確實施進行親眼確認管理、監督人員?對各工位是否遵守規定的作業順序?是否遵守作業要點?是否難于操作、難于遵守

進行定期觀察?標準化作業的遵守與改善?管理?監督人員作業人員?制作便于遵守的標準?必須遵守作業標準、標準書的修訂?修正不便于遵守的標準?對作業人員的提案進行討論?觀察現場進行改善對難于遵守不方便操作及逆行提案?正確指導?經常觀察?積極的提案對自己的工作具有改善意識具有發現標準錯誤

以及修正的能力二、標準化作業改善的著眼點①?對人的改善?減少等待時間?縮短步行距離?使取件更容易化?縮短手工作業時間（半自動）?