Q/LB.□XXXXX-XXXX大理石廢漿應用于濕法煙氣脫硫技術規范范圍本文件規定了含鈣固廢應用于石灰石-石膏濕法煙氣脫硫系統時含鈣固廢的產生及收集、含鈣固廢的品質要求、含鈣固廢的運輸與加入、含鈣固廢的進廠檢測、含鈣固廢在濕法脫硫系統中的摻配試驗、摻用含鈣固廢后脫硫系統的運行和維護、含鈣固廢脫硫石膏的品質要求等內容。本文件適用于含鈣固廢作為脫硫吸收劑的石灰石-石膏濕法煙氣脫硫系統，其他含鈣固廢的利用企業可參照執行。規范性引用文件下列文件中的內容通過文中的規范性引用而構成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T3286.1石灰石及白云石化學分析方法第1部分：氧化鈣和氧化鎂含量的測定絡合滴定法和火焰原子吸收光譜法GB/T15057.3化工用石灰石中鹽酸不溶物含量的測定重量法GB/T19229.1燃煤煙氣脫硫設備第1部分：燃煤煙氣濕法脫硫設備GB/T37785煙氣脫硫石膏GB/T5484石膏化學分析方法DL/T943煙氣濕法脫硫用石灰石粉反應速率的測定DL/T1149火電廠石灰石∕石灰-石膏濕法煙氣脫硫系統運行導則DL/T1483石灰石-石膏濕法煙氣脫硫系統化學及物理特性試驗方法DL/T1704-2017脫硫濕磨機石灰石制漿系統性能測試方法DL/T5196火力發電廠石灰石-石膏濕法煙氣脫硫系統設計規程DL/T986濕法煙氣脫硫工藝性能檢測技術規范HJ/T20工業固體廢物采樣制樣技術規范術語和定義下列術語和定義適用于本文件。

含鈣固廢calciumcontainingsolidwaste主要成分為碳酸鈣、氧化鈣或氫氧化鈣，并可作為石灰石-石膏濕法煙氣脫硫系統吸收劑的固體廢棄物。如大理石廢漿、造紙廠的白泥、化工廠的電石渣、鑄造廠的碳酸鈣廢砂等。

細度fineness含鈣固廢漿液中固體顆粒在通過63μm篩子時的篩余質量占全部固體質量的比例，%。[來源：DL/T1704-2017，3.6，有修改]

摻配比例blendingratio脫硫系統中摻入的含鈣固廢的固體質量占總的固體質量（包括含鈣固廢和石灰石）的比例，按以下公式計算： k=ρ固廢Q固廢ρ固廢式中：ρ固廢——含鈣固廢漿液密度，kg/m3Q固廢——進入脫硫系統的含鈣固廢漿液流量，m3ρ石灰石——石灰石漿液密度，kg/m3Q石灰石——進入脫硫系統的石灰石漿液流量，m3

簡單隨機采樣法simplerandomsamplingmethod一批廢物，當對其了解很少，且采取的份樣比較分散也不影響分析結果時，對這一批廢物不做任何處理，不進行分類也不進行排隊，而是按照其原來的狀況從批廢物中隨機采取份樣。

系統采樣法systematicsamplingmethod一批按一定順序排列的廢物，按照規定的采樣間隔，每隔一個間隔采取一個份樣，組成小樣或大樣。含鈣固廢的品質要求含鈣固廢的利用企業（以下簡稱利用企業）在利用前應到含鈣固廢的產生企業（以下簡稱產生企業）現場進行調查，其調查的內容主要有含鈣固廢的品質、產量、運輸的便利性以及是否存在影響石灰石-石膏濕法煙氣脫硫系統（以下簡稱脫硫系統）運行的有害成分。人造大理石（崗石）、鈦石膏、磷石膏等含鈣固廢不得進入脫硫系統。含鈣固廢的固體含量不宜小于50%，其品質應符合DL/T5196的規定。其分析項目、技術指標及分析周期宜按表1進行。含鈣固廢的分析項目、技術指標及分析周期項目單位技術指標分析方法分析周期外觀/色澤基本一致目視每次取樣固體含量%≥50DL/T1483每次取樣細度%≤10DL/T1483每次取樣氧化鈣（CaO）%≥45GB/T3286.1每次取樣氧化鎂（MgO）%≤2.5GB/T3286.1每次取樣酸不溶物%≤3GB/T15057.3每次取樣反應速率min/DL/T943必要時灼燒減量%/見附錄A必要時注1：漿液中固體含量單位的換算見DL/T1483附錄A。注2：進行乳液狀含鈣固廢固體成分分析時，應將含鈣固廢過濾并在45℃±3℃溫度下烘干至恒重后進行。含鈣固廢其反應速率小于脫硫系統在用石灰石粉反應速率的50%及以下時應慎用。應分析含鈣固廢中的雜質和含量是否影響到脫硫石膏的利用。含鈣固廢的產生及收集產生企業應為含鈣固廢的資源化利用創造條件，并且與利用企業建立長期穩定的合作關系，產生企業和利用企業應遵守當地生態環境部門的環保要求和固廢管理等要求。含鈣固廢的產生和收集過程中，應避免泥土、樹枝、石塊、邊角料、廢棄設備、廢油料等雜物的混入，并通過清洗、分揀、過濾等手段進行預控。產生企業應設立專門的含鈣固廢收集系統，包括溝道、圍堰、加藥裝置、濾網、多級沉淀池、壓濾裝置、堆料池等設備。漿液狀態的含鈣固廢可加入適量的絮凝劑，并對沉淀后的水進行重復利用。沉淀池（或堆料池）體積應大于50立方米或滿足存放需要，沉淀池（或堆料池）應有防滲措施。收集系統應與企業的雨水系統、污水系統等外界系統保持獨立，保證固廢不外流、外物不混入。含鈣固廢的運輸和加入含鈣固廢的運輸應使用專用車廂，防止在運輸過程中產生泄漏，并滿足交通管理部門的相關要求，距離近的可以采取管道運輸方式。含鈣固廢進入利用企業時應進行稱重計量，并出具過磅單。含鈣固廢如含有雜質或細度不滿足要求，應進行篩濾等方式進行預處理，具備條件的可采取研磨方式進行預處理。含鈣固廢接卸、預處理區域應配置相關廢水收集設施（地溝、廢水收集池等），匯入利用企業脫硫廢水處理系統。含鈣固廢接卸、預處理應配置相應的稀釋水源及水沖洗設施，稀釋后的漿液應符合脫硫劑密度的控制要求。同一產生企業的含鈣固廢進入利用企業后應每車取樣，每5車的樣品混合后進行成分分析。宜在脫硫系統附近建設2個含鈣固廢接收池（以下簡稱接收池），1個運行、1個備用。每個接收池其容積視脫硫系統附近空余的場地確定，但其容積不宜小于可儲存1套脫硫系統在鍋爐負荷100%BMCR工況時4h的含鈣固廢用量。接收池應設有過濾網，含鈣固廢進入接收池前應過濾。過濾網應用厚度不小于5mm的不銹鋼板制作，濾網孔徑應小于3mm。接收池應設置攪拌器和水沖洗設施。接收池倒入含鈣固廢后應通過水沖洗、攪拌、加水稀釋等方法將含鈣固廢漿液的固體含量控制在30%~35%范圍。接收池的漿液泵宜設置2臺，1用1備，其流量、揚程應與脫硫系統石灰石漿液箱的石灰石漿液泵相同；漿液泵出口漿液管道宜設置2條，1條進入脫硫系統的石灰石漿液箱，1條進入吸收塔；應在漿液泵出口管道上設置漿液調節閥、漿液流量計；其它設計參見DL/T5196。含鈣固廢的進廠檢測含鈣固廢進入利用企業后，應進行進廠采樣檢測。采樣制樣過程可參照HJ/T20進行，以車輛運輸方式進入利用企業時采用簡單隨機采樣法，以運送帶、管道形式進入利用企業時采用系統采樣法。分布均勻的含鈣固廢可以在接卸過程中隨機采樣。摻配試驗階段，每車采集一個小樣，對小樣進行分析。正式摻配后，每日所有小樣混合成一個大樣，對大樣進行分析。特殊情況下，可對某個小樣單獨分析。用于分析的試樣不少于1000ml（或1000g），均勻縮分為二等份，一份用做分析，另一份作為備用樣，密封保存。100ml（或100g）含鈣固廢樣品用于測定密度，100ml（或100g）含鈣固廢樣品用于測定固體含量，300ml（或300g）含鈣固廢樣品于45℃±3℃下干燥24h，用于測定細度、氧化鈣（CaO）、氧化鎂（MgO）、酸不溶物、灼燒減量。多余的樣品不能隨意丟棄，應送回原采樣處或接卸池。脫硫循環漿液的采集及處理按DL/T986第5.8.3章進行。100ml漿液樣用于測定密度，100ml漿液樣用于測定固體含量，100ml漿液用抽濾裝置過濾，濾液用于測定氯離子；濾渣用除鹽水洗滌，并于45℃±3℃下干燥24h，用于測定二水硫酸鈣（CaSO4·2H2O）、半水亞硫酸鈣（CaSO3·1/2H2O）、碳酸鈣（CaCO3）。含鈣固廢在脫硫系統中的摻配試驗含鈣固廢的摻配試驗要求產生企業的含鈣固廢在利用企業的脫硫系統中首次應用前應進行含鈣固廢的摻配試驗。通過摻配試驗，確定燃煤鍋爐在不同負荷下脫硫系統可摻入的含鈣固廢量。含鈣固廢的摻配比例按（1）式計算。含鈣固廢的摻配試驗的燃煤鍋爐負荷應分別在50%、75%、100%BMCR工況下進行，每個工況應逐步進行含鈣固廢25%、50%、75%、100%的摻配比例試驗。脫硫系統進行摻配試驗時，鍋爐應保持燃用煤種不變，脫硫系統保持運行正常，各項運行參數在規定范圍內。含鈣固廢的摻配試驗以鍋爐50%BMCR工況、含鈣固廢摻配比例25%為例，含鈣固廢的摻配試驗程序和要點如下：——調整鍋爐負荷為50%BMCR，鍋爐、脫硫系統運行穩定后記錄脫硫系統運行參數，其記錄格式參見附錄B；——將含鈣固廢液打入吸收塔，逐漸減少石灰石漿液用量，保持脫硫系統SO2排放濃度在合格范圍內；——當含鈣固廢摻配達25%時，維持運行12h；——每2h對脫硫系統進行檢查1次（也可根據實際運行狀況可調整檢查頻次），并取吸收塔漿液觀察其沉淀情況；——每2h記錄1次脫硫系統運行參數（也可根據實際運行狀況可調整記錄頻次）；——觀察石膏脫水系統運行情況并取石膏樣品進行水份、二水硫酸鈣（CaSO4·2H2O）、半水亞硫酸鈣（CaSO3·1/2H2O）、碳酸鈣（CaCO3）含量分析，各項指標應符合該脫硫系統的設計要求。維持鍋爐50%BMCR不變，將含鈣固廢摻配分別提高到50%、75%、100%，重復8.2.1試驗步驟。將鍋爐負荷分別提高到75%BMCR、100%BMCR，重復8.2.1、8.2.2的試驗步驟。當出現以下情況之一時應終止試驗：a）SO2排放濃度明顯上升或大于允許的排放標準；b）石膏含水份大于15%或半水亞硫酸鈣（CaSO3·1/2H2O）含量大于0.5%經調整后仍無效；c）因摻用含鈣固廢導致脫硫系統運行不穩定。終止試驗后應立即停止含鈣固廢的摻配，增加石灰石漿液用量，直至脫硫系統運行恢復正常，同時分析、檢查產生問題的原因。如果在鍋爐100%BMCR工況下含鈣固廢摻配比例的試驗結果小于25%，該產生企業的含鈣固廢不宜利用。如果因摻用含鈣固廢影響到脫硫石膏的利用時應降低含鈣固廢的摻配比例。摻用含鈣固廢后脫硫系統的運行和維護利用企業的脫硫系統運行摻用含鈣固廢時，應參照DL/T1149的相關要求。利用企業的脫硫系統摻用含鈣固廢時，其摻配比例應不高于摻配試驗結果。如果因含鈣固廢摻配比例過高導致脫硫效率下降或其他問題，應減少含鈣固廢摻配比例，并檢查、分析原因。如果出現含鈣固廢的品質下降，應減少用量，并及時與其產生的企業溝通，必要時到現場進行調查和取樣分析。含鈣固廢耗量計算應進行脫硫物料平衡分析，以檢驗其全過程的使用情況。摻用含鈣固廢的脫硫系統應定期檢查吸收塔漿液循環泵（含入口濾網）、吸收塔攪拌器、吸收塔內各支撐梁、噴嘴、塔壁等的磨損、堵塞和結垢等情況，必要時進行加固、清理或進行檢修。摻用含鈣固廢的脫硫系統應定期檢查塔內沉積物情況并進行清理。摻用電石渣的脫硫系統應注意通風，防止乙炔氣體在密閉空間頂部聚積。含鈣固廢脫硫石膏的品質要求摻用含鈣固廢時，應定期進行石膏品質的化驗監督，脫硫石膏品質應符合GB/T37785的相關要求。發現脫硫石膏品質異常，應及時分析原因，必要時暫停摻用含鈣固廢。脫硫石膏應盡量采取用于水泥廠、攪拌站、石膏板材廠等資源化利用處理方式。

（規范性）

含鈣固廢灼燒減量測試方法A.1含鈣固廢灼燒減量測試方法A.1.1方法提要含鈣固廢試樣在450℃±25℃的高溫爐中灼燒，灼燒所失去的質量占試樣質量的百分比即為灼燒減量。A.1.2儀器分析天平A.1.3測量方法從干燥器中取出于45℃±3℃下干燥24h的試樣并稱取約1g（m1），精確至0.0001g，放入已灼燒至恒量的瓷坩堝中，蓋上坩堝蓋，并留有縫隙，放在高溫爐內，從低溫逐漸升高溫度，在450℃±25℃下灼燒1h，取出坩堝，置于干燥器中冷卻至室溫后稱量（m2）。A.1.4結果的計算與表示灼燒減量w按式(A.seqfulu_equation_1328461676116364791)計算： w=m1?m2m1×100 式中：w——灼燒減量，%；m1——試樣的質量，g；m2——灼燒后試樣的質量，g。

（資料性）

含鈣固廢摻配試驗脫硫系統運行參數記錄表含鈣固廢摻配試驗脫硫系統運行參數記錄見表B.1。表B.1含鈣固廢摻配試驗脫硫系統運行參數運行參數單位時間1時間2時間3時間4機組電負荷MW鍋爐蒸發量t/h含鈣固廢漿液密度kg/m3流量m3/h接收池液位m石灰石漿