1本文件規定了通過評估導致軸承疲勞的應力來提高測試結果可比性的方法（見附錄A）。在實際應a)在動載條件下，最小的軸承油膜厚度隨時間和位置的變化時，確保2應該注意的是，軸承材料的疲勞測試也可以通過利用更經典的測試方法進行。見ISO7905-2至ISO為了確定操作和潤滑條件，試驗臺應應符:b)簡單明了的機械結構;d)軸承在測試中的尺寸穩定性，以及對軸承座變形和5.2測試方法6.2性能條件這樣設計的目的是為了避免由于嚴重的陽具接觸而產生的過高的溫度和摩擦剪切應力。磨合的過+Rzs），其中h0等于最小油膜厚度，應根據ISO7902-1到ISO7902-3通過測量或計算確定，Rzb和Rzs值，但是在疲勞試驗中，它不應該小于Rzs的初始值。磨合過程中，通過增加溫度降低油的粘度，以及3對于電接觸電阻控制，軸承與試驗臺是電隔離的。電氣方案應提供監測軸和軸承之間的10mV電位警告-放射性核素進入環境后，可能會作為放射性污染而造成有害影響害取決于許多因素，并可能損害健康組織/器官的功能。輻射照射可以產生從皮膚發紅和脫發到輻射燒6.2.2避免滑動軸承組件的結構件的這些構成了評估周邊/軸向薄膜壓力分布的基礎，作為時間和軸承表面位置的函數。另外，也可以不影響流體力學薄膜發展的壓力測量和壓力表的壓力測量可以通過蒸發的金屬薄膜技術進行。測σel–N曲線測試在50×106個應力循環時終止。耐力極限應力可按規定的循環次數引用；例如，3×106、的測試結果的分散性和疲勞極限的統計性質，建議根據統計方6.3性能信息如果在固定溫度（控制在±2℃)下，對測試結果的評估不是由調查員自己進行的，那么就有必要4這應該包括尺寸、表面粗糙度參數、硬度、材料，以及這應該包括軸承中薄膜厚度隨時間和位置的變化，以及在磨合和疲勞測試中與粗糙度數據有關的這應該包括相對于軸承表面的隨時間和位置的分布，以便通過平均應力和交變應力確定耐久極限Haigh圖中的應力幅度是根據平均應力5由在軸上為了減少軸的變形而加上失衡的配重所產生的一種單純旋轉的狀態。流體動壓薄膜條件是一6環形模型（見圖A.1）可以被視為不同的材料層。在使用這樣的系統時，切向應力可以通過幾7bd——E—KH其他軸承座尺寸的修正值，—K2 N—nmin-18pR*————無量綱合金層厚度，s*2=s2/d——?effV——v2，（—v3，（ σ9σ-無量綱應力，σ*=σ/p——— ψ—ωs-1圖A.3和A.4顯示了交變應力幅值σA*與索 σ*A,2=σ*A,2,0(0.852+0.1430xE*)()(?0.1034+0.1010×E?)σ*A,2=σ*A,3,0(1.004×E?)?0.0888(A.2)平均應力通常為負值（壓應力）。應力比R*幾乎與d/b無關，僅是索莫菲爾德數的函數。然而，對于模R2*=-4.410×E*(-1.111)+0.0239×S0×E?(?2.542)(A.4)R2*=-3.200×E*(-0.6149)+0.0202×S0×E?(?0.4071)(A.5)對于其他的軸承座直徑或合金層厚度參數，圖A.5和A.6給出了修正系數KH和K2，以便通過簡單的乘法將圖鉛基巴氏合金層PbSb14Sn1在特定旋轉載荷14.7MPa下經過1.8×106次載荷循環后開始產生軸承疲d/b=2.5mm軸承座的外徑dH=170mmd=2.77合金層厚度S2=0.5mmS=0.0081100℃時有效動力粘度η2ff=1×10-2Pa·s合金層的彈性模量E2=29.5×103MPaσ*A,2,0=0.95σ*A,2=0.95×（0.852＋0.1438×0.468）×2.5(-0.1034+0.1010×0.468)R*=-4.410×0.468-1.111＋0.0239×4.68×4.68-2.542=-4.410×2.323＋0.0239×4.68和KH,R?,2,=0.90K2,A,2,=0.99和K2，R?,2=0.96KH,A,2×K2,A,2=0.83×14.7×1.30×0.99=15.7MPaR?==R×KH,R?,2×K2,R?,2=-9.47×0.90×0.96=-0.82=15.7×=-12.3MPa[1]ISO3448,Industrialliquidlubricants—ISOviscosityclassification[2]ISO3548-1,Plainbearings—Thin-walledhalfbearingswithorwithoutflange—Part1:Tolerances,designfeaturesandmethodsoftest[3]ISO4378-1,Plainbearings—Terms,definitions,classificationandsymbols—Part1:Design,bearingmaterialsandtheirproperties[4]ISO4378-2,Plainbearings—Terms,definitions,classificationandsymbols—Part2:Frictionandwear[5]ISO4378-3,Plainbearings—Terms,definitions,classificationandsymbols—Part3:Lubrication[6]ISO7146-1,Plainbearings—Appearanceandcharacterizationofdamagetometallichydrodynamicbearings—Part1:General[7]ISO7146-2,Plainbearings—Appearanceandcharacterizationofdamagetometallichydrodynamicbearings—Part2:Cavitationerosionanditscountermeasures[8]ISO7905-4,Plainbearings—Bearingfatigue—Part4:Testsonhalf-bearingsofametallicmultilayerbearingmaterial[9]HARBORDTJ.Contributiontotheoreticalevaluationofstressesinbearingshells.DissertationTUKarlsruhe,1975[10]FW-ForschungsheftNo174(1975).Bearingfatigue—Computerprogramforcalculationofstressesinunlayeredandmulti-layeredbearings[11]Biezeno.C.B.andGRAMMEL,R.TechnicalDynamic.ChapterVI,PlatesandShells,Selection5and6.Springer-Verlag,Berlin,1939[12]LangO.R.Bearingfatigueunderdynamicload.VDI-Berichte,No.248(1975),pp.57to67[13]LangO.R.Surfacefatigueofplainbearings.Wear,43(1977)(No.1),p.25[14]LangO.R.Bearingfatigueunderdynamicload;DerMaschinenschaden,52(1979),Heft2,Seite49;Sachverst?ndige,VI(1979),Heft7-8,Seite183.DerMaschinenschaden—Japan,23(1980)[15]LangO.R.Bearingfatigue—statuso