地下連續墻施工技術、質量安全控制要點浙江XX工程管理股份有限公司/蘇州分公司一、地下連續墻施工工藝簡介二、地下連續墻現場施工質量、安全控制及分析三、地下連續墻常見的質量通病及處理措施四、結束語地下連續墻鋼筋籠吊裝（超過一定規模的危險性較大分部分項工程）深基坑工程（超過一定規模的危險性較大分部分項工程）一、地下連續墻施工工藝簡介1.1、地下連續墻定義通過專用的挖（沖）槽設備，沿著地下建筑物的周邊，按預定的位置，采用泥漿護壁開挖出或沖鉆出具有一定寬度與深度的溝槽，并在槽內設置具有一定剛度的段施工，用特殊方法接頭，使之形成地下連續的鋼筋混凝土墻體，以便基坑開挖時防滲、擋土，作為鄰近建筑物基礎的支護以及直接成為承受直接荷載的基礎結構的一部分。1.2、成槽方式①、銑槽式②、液壓抓斗式③、沖擊式1.3、地下連續墻的作用①、止水、防滲②、作為基坑開挖時圍護結構及對周邊建（構）筑物的支護③、兼做地下工程永久性結構的一部分。1.4、地下連續墻的設計地下連續墻的常用墻厚為0.6、0.8、1.0和1.2m。確定地下連續墻單元槽段的平面形狀和成槽寬度時需考慮眾多因素，如墻段的結構受力特性、槽壁穩定性、周邊環境的保護要求和施工條件等，需結合各方面的因素綜合確定。一般來說，壁板式一字形槽段寬度不宜大于6m，T型、折線型、L型、Z型槽段等槽段各肢寬度總和不宜大于6m。直線壁板式折線壁板式T型地下連續墻L型Z型二、地下連續墻現場施工質量、安全控制及分析2.1、地下連續墻施工工藝流程2.2、導墻穩定上部土體，防止槽口坍方；d)施工荷載支承平臺—承受諸如成槽機械、鋼筋籠擱置點、導管架、頂升架、接頭管等重載動載。②、形式：導墻多采用現澆鋼筋混凝土結構。導墻斷面常見的有三種形式：倒L形、“][”形。導墻凈距應大于地連墻墻設計尺寸40－60mm。③、異型槽段（L、Z型）轉角處導墻需向外放延伸約40cm，以滿足槽段斷面尺寸及鉆孔入巖需要。④、受場地有限時，要求嚴格控制大型機械及重荷載車輛行駛路線，有必要的情況下，在行走路線鋪設鋼板，以便減少單位面積上的土壓力。2.3、護壁泥漿制備（泥漿是成槽的基礎）①、泥漿的配合比及性能指標的確定，除通過槽壁穩定的檢算外，還須在成槽過程中根據實際地質情況進行調整（應按槽段中最不利地質情況配置）。②、新制備泥漿靜置24h后，其相對密度、粘度、pH值、含砂率、失水量須經測試全部符合規范及設計要求，泥漿的儲備量不宜小于日計劃最大成槽量的2倍。③、泥漿是以膨潤土為主、羧甲基納纖維素、純堿等輔助材料，利用PH值接近中性的水按一定比例進行拌制而成。泥漿粘度檢測泥漿含砂率檢測泥漿PH值檢測泥漿比重檢測2.4、成槽施工①、當導墻強度達到設計強度后，即可進入地連墻成槽開挖施工。開挖采用成槽機施工，邊開挖邊往槽段中及時補充泥漿，使泥漿液面始終保持在導墻頂面以下30cm的位置，以確保成槽過程中槽壁的穩定。2.5、刷壁（刷壁是接頭處止水的關鍵）①、蘇州軌道車站圍護結構地下連續墻采用工字鋼接頭，工字鋼接頭的優點是：施工方便、速度快、節省工時；增強墻體縱向抗彎力并延長地下水滲透路涇，對深孔地區防止接頭開叉和保證接頭厚度都有積極意義；成墻質量高、抗滲性能好等。缺點是：用鋼量較大，施工要求高，要求吊裝設備起重量較大。監理工程師必須對刷壁工序進行全程旁站，確保最后一刷不帶有刷出的混凝土、泥渣②、地下連續墻是泥漿護壁成槽，接頭工字鋼面上必然附著有一定厚度的泥皮，如不清除，澆筑混凝土時在槽段接頭面上就會形成一層夾泥帶，基坑開挖后，在水壓作用下可能從這些地方滲漏水及冒砂。為了減少這種隱患，保證連續墻的質量，施工中必須采取有效的方法進行清刷工字鋼接頭面。③、刷壁要求在鋼絲刷上沒有泥渣才可停止，一般至少需要刷10次，直至無泥,確保接頭面與后澆筑混凝的接合緊密。刷壁器2.6、清孔、換漿①、當開挖槽段達到設計深度和寬度后，先用成槽機抓斗側面特制的鋼齒在工字鋼內側由上到下刮除接頭內部的異物，然后采用特制的刷壁器再在工字鋼接頭內進行刷壁清理，將接頭內的浮漿和其他異物清理干凈，即完成刷壁作業；刷壁完成后即進行清孔作業，清孔時把高功率潛水泵通過吊車下至槽段底部，從槽段底部將成槽過程中的指標超標的泥漿、沉渣抽至回漿池中，同時在槽段頂部補充新漿，通過循環排漿用新漿將整個槽段中的泥漿置換到回漿池中，直至槽段中的泥漿指標符合要求，完成清孔作業，清孔結束后即進行超聲波檢測及鋼筋籠吊裝作業。②、清孔時，務必確保吸泥泵導管下放到槽段底部。③、在清槽的過程中，隨著清孔泥、沙、石的分離，注意觀察槽段內的液面變化和泥漿質量，加強泥漿補償與循環。（吸泥泵）清孔的有效置換半徑約為1.5m，所以加強多方位清孔。④、清砂基本完成時應立即用測錘測量槽底沉渣，若沉渣較厚則應繼續清砂，若沉渣厚度滿足要求，則停止清砂。防治塌孔。⑥、如果鋼筋籠需要接駁（36米以上鋼筋籠需分節吊裝安裝）且接駁時間較長、下放鋼筋籠的時間過長和沉渣過厚，務必進行二次清孔。2.7、超聲波檢測（驗槽）①、垂直度檢測應使用超聲波測壁儀器，在槽段內左、中、右三個位置分別掃描槽壁壁面，掃描記錄壁面最大凸出量或凹進量（以導墻面為掃描基準最大凸（凹）量與槽段深度之比即為槽壁垂直度，三個位置的平均測定記錄歸檔在工序報驗資料中。2.8、鋼筋籠制作①、鋼筋籠加工場的布置平臺尺寸不能小于單節鋼筋籠尺寸；平臺采用槽鋼制作，平臺下需有足夠的強度、剛度及平整度；在平臺上根據設計的鋼筋間距、插筋、預埋件的位置畫出控制標記，以保證鋼筋籠和各種埋件的布設精度；平臺的平整度要求定期復核。③、鋼筋半成品加工及接頭質量控制根據設計和規范要求，對所采用的接頭形式加工的接頭進行檢查，工藝性試驗合格后批量生產，主要檢查機械連接接頭絲扣數、牙型飽滿度（通規、止規）、端頭是否打磨平整、絲頭是否安裝保護帽；焊接接頭鋼筋（桁架筋）下料可焊長度是否達到設計和規范要求尺寸、接頭位置加工的角度是否與互焊鋼筋的吻合性；接頭位置是否有損傷。對所有半成品鋼筋的尺寸、型號、角度檢查是否與圖紙相符合。對機械連接部位進行檢查，查看套筒是否擰緊，實測扭矩是否達標，套筒外鋼筋絲扣數是否大于2P。③、聲測管聲測管埋設前應檢查其是否通暢，管壁是否完好，聲測管應焊接或綁扎在鋼筋籠內側，聲測管應順直且平行，混凝土澆筑前管內注滿清水，管底應密封，管頂蓋好即上堵下封，聲測管底部應與檢測構件底部齊平，管的頂部應高出檢測工作面30cm以上。3.0、鋼筋籠吊裝（專項方案專家評審通過后方可實施吊裝施工）①、根據鋼筋籠尺寸、重量選取主、副吊設備；沿鋼筋籠縱向及橫向設置桁架筋增強鋼筋籠整體剛度；選擇主、副吊鋼扁擔（第一次吊裝前需對其進行磁粉探傷檢測并須對其進行驗算，還要對主、副吊鋼絲繩、吊具索具、吊點及主吊把桿長度進行驗算；桁架筋的布置、吊點的布置和起吊方式是防止起吊時引起鋼筋籠變形的重難點（吊裝中鋼筋籠一旦發生扭曲、彎折現象立即下放停止吊裝，查明原因，整改如果鋼筋籠不能順利插入槽內，應該重新吊出，查明原因加以解決，如果需要則在修槽之后再吊放。②、吊具吊點設置：如果吊點位置計算不準確，對鋼筋籠會產生較大撓曲變形，使焊縫開裂，整體結構散架，無法起吊，甚至會造成事故發生。因此吊點位置的確定是吊裝過程的一個關鍵步驟。吊點的位置要根據鋼筋籠的幾何構造、重心位置等因素考慮，保證起吊鋼筋籠時的平穩。選取吊點時還應注意鋼絲繩向上提升時，鋼筋籠不會碰撞吊臂端部滑輪等部件，以免發生吊車損壞、重物墜落等事故。吊距的選擇除保證鋼筋籠穩定外 ,還應保證鋼絲繩與鋼筋籠的夾角不小于30o。③、履帶吊吊裝鋼筋籠驗算驗算內容：臂長、旋轉半徑、重心平衡問題、有關力學承載力驗算。⑤、平吊平吊后檢查籠體是否存在扭曲變形、履帶吊站位是否合理、主副吊機吊繩是否全部均勻受力。⑥、主吊抬籠、副吊送籠穿杠換吊點固定鋼筋籠頂標高⑦、安裝鎖扣管、填放沙袋鎖口管安裝時，應保證鎖口管安裝位置準確，并保持垂直插入槽底固定，鎖口管應沉入槽底300－500mm。3.1、混凝土澆筑（鋼筋籠安裝下放完成后，澆筑前需進行二次清孔）①、導管密閉試驗：防止水下混凝土澆筑時，泥漿滲漏至導管內，從而影響混凝土的澆筑質量，②、導管安裝：①導管宜用快速接頭導管，采用密封圈封閉、②導管水平布置距離不應大于3m，距槽端部不應大于1.5m，導管下端距槽底應為300－500mm ,首灌混凝土前，應在導管內臨泥漿面位置吊掛隔水栓、④在導管安裝過程中應注意卡緊導管防止導管掉落在槽段內，③、鋼筋籠沉放就位后及時灌注混凝土，并不應超過4h，各導管儲料斗內混凝土（初灌量）應保證開始灌注混凝土時埋管深度不小于500mm（進行封底灌注必須連續進行各導管剪斷隔水栓吊線后應同時均勻連續灌注混凝土，因故中斷時間不得超過30min，導管隨混凝土灌注應逐步提升，其埋入深度應為1.5－3m，邊灌注邊拆導管。相鄰導管內混凝土高差不應大于0.5m。混凝土不得溢出導管落入槽內，灌注速度不應低于2m/h,灌注高度宜高出設計500mm。拔管、拆管過程中，嚴禁猛力快速放、拉導管，以便碰撞或者掛動定位好的鋼筋籠。每幅地墻澆筑過程中若出現堵管、混凝土長時間供應不及時、導管拔空、混凝土流失等異常問題時應記錄詳細，以備后續開挖過程中提前采取措施。三、地下連續墻常見的質量通病及處理措施地下連續墻的成槽、安放鋼筋籠、灌注混凝土施工是在泥漿中進行的，肉眼無法觀測 ,儀器也不易探測，對墻體質量好壞的判定大多是到基坑開挖后才得出結論，若施工過程中操作稍有不當，容易在后期出現質量問題和事故，只有充分的掌握地墻施工各個工序之間質量通病產生的來源及對工程質量的影響程度，找出消除、減弱病害的措施和方法，對于正確指導現場施工具有重要意義。1、槽壁坍塌原因①、單元槽段劃分長度過大，槽壁穩定安全系數不足；②、導墻制作馬虎，強度和剛度不足，挖槽時變形破壞，不能擋住地表土層坍塌；③、制作導墻時，導墻墻腳未筑在密實的原狀土層上，挖槽時，因泥漿沖刷導墻墻腳下不密實的土層而發生坍塌；④、泥漿性能指標太低，或泥漿多次重復使用后質量惡化，失去護壁性能；⑤、雨天施工時，地下水急劇上升，地面的積水滲入槽內稀釋了槽內泥漿；⑥、挖槽時遇到地下障礙物，處理方法不當；⑦、槽壁與鄰近地下構筑物之間的距離太小，夾在中間的土體難以自立，造成坍塌。防止槽壁坍塌的措施①、縮短單元槽段的長度，每幅長度不超過6m；②、調整泥漿性能指標，對于淺層粉土，可采取降水措施；③、對軟弱的淤泥質土層、粉土層預先進行注漿處理，改善其土質；④、對臨近槽壁的建筑物進行地基加固處理，減小其對槽壁所產生的側向土壓力；⑤、加強施工管理，禁止在槽段兩側堆放土方、鋼筋等重物或停置、通行重型機械；⑥、如成槽過程中塌方過大，必須及時采取回填措施，進行地基加固再重新開挖；⑦、發生坍塌的地下墻，攪拌車不能停靠在槽段邊上自己傾瀉，必須采用泵車在塌方區域外進行澆筑。⑧、施工中出現漏漿應及時補充泥漿，始終維持穩定槽段所必須的液位高度，保證泥漿液面比地下水位高。⑨、安放鋼筋籠做到穩、準、平，防止鋼筋籠破壞槽壁。⑩、優化各工序施工方案，加強工序間的銜接，盡量控制槽壁的暴露時間在8h以內。（成槽后耽擱時間太長，未及時進行下道工序，泥漿沉淀漸漸失去護壁作用，導致側向土體位移過大。）2、H型鋼接頭缺陷原因H型鋼接頭，澆筑的混凝土往往繞過H型鋼與回填物混合，形成“繞流混凝土”，一旦與H型鋼粘連，難以清除，會造成接頭滲漏等質量缺陷。H型鋼接頭缺陷措施①、通過在鋼筋籠外包覆止漿鐵皮實現防漏漿；②、通過改造鎖扣管防止混凝土與型鋼粘連；③、通過“刮、沖、刷”三道工序來保證接頭質量。3、地下連續墻滲漏水原因①、刷壁不徹底，造成接頭夾泥；②、鎖口管向鋼筋籠側傾斜，導致無法有效刷壁；③、沉渣厚，導致在混凝土灌注過程中夾泥；⑤、混凝土澆灌過程中發生導管脫管，導致墻體或接縫形成夾泥。地下連續墻滲漏水的措施①、刷壁是防止地墻接縫處滲漏的關鍵性工序，采用強制性刷壁器進行刷壁，直到刷壁器無淤泥為止，保證刷除干凈；②、在刷壁前用超聲波測量地下墻接頭傾斜度，并針對性調整刷壁器位置和角度，盡量做到有效刷壁，③、控制沉渣厚度；④、保證在澆灌混凝土過程中導管埋深2-4m，不宜過淺或過深，否則都會造成夾泥現象。4、地下連續墻漏筋原因①、土體縮頸：粉土地層成槽過程中易發生縮頸，從而造成漏筋現象；②、泥漿中含泥量高：若清孔不到位，造成泥漿含泥量高，在沉放鋼筋籠或混凝土灌露筋；③、沉渣厚：若沉渣過厚，沉渣會隨第一車混凝土澆灌后翻至混凝土上方，并隨混凝土上升而上升，該沉渣將部分滯留在保護層中，形成露筋。地下連續墻漏筋的措施①、加厚抓斗、勤掃孔、改善泥漿、縮短槽孔暴露時間，在粉土層中必須確保泥漿有一定的比重和足夠的粘度，滿足護壁要求，一般成槽比重1.1左右，粘度不少于25s。可將抓斗厚度增加1-2cm，減少土體縮頸帶來的損失。清孔后，放鋼籠前可再次用加厚抓斗掃孔，掃除可能發生縮頸的土體，做好各工序之間的銜接，減少槽孔暴露時②、泥漿中含泥量高，必須確保清孔質量，清孔后槽段底部泥漿比重必須小于1.15；③、控制沉渣厚度，保證掃孔和清孔質量可以有效地控制沉渣，混凝土澆灌前沉渣厚度不能大于10cm。5、鋼筋籠起吊散架變形原因①、縱橫桁架鋼筋設置不合理或剛度不足；②、吊點設置數量不足，主輔吊之間距離過長；③、起吊過程過程中兩部吊車配合不當；④、桁架鋼筋、主筋與分布筋焊接不牢固、焊接質量差。鋼筋籠起吊散架變形的措施①、增加縱向桁架數量，幅寬大于4m設置不少于3榀，橫向桁架3m設置一榀②、吊點縱向間距不宜大于11m，橫向3-4道；③、雙機配合抬吊，專業起重信號工負責指揮，避免兩部吊車拉扯鋼筋籠；④、加強焊接質量，尤其是吊點與桁架，吊耳筋與桁架筋必須焊接牢固，焊接質量需滿足設計要求；⑤、雙機抬吊時，主吊負載不能超過其自身起重能力的70%，抬吊不能超過其自身起重能力的80%；⑥、鋼絲繩需滿足6倍安全系數，吊耳需滿足4倍安全系數。6、混凝土繞流預防及處理措施地下連續墻槽段端頭塌方或接頭處未塞嚴，就會發生澆注混凝土的繞流。繞流部分混凝土發生后，將影響到相鄰槽段地下連續墻的成槽作業。處理原則是在繞流混凝土強度尚未增長時（鎖扣管拔拆時已澆筑槽段內的混凝土應保證不發生擾動),立即開挖相鄰槽