GMS基礎知識(第一版)GMS基礎知識(第一版)/GMS基礎知識(第一版)GMS基礎知識一汽通用紅塔云南汽車制造有限公司（第一版）審核：錢瑞林編制：趙錦序言為提升公司制造系統整體能力，提高生產效率，降低制造成本，滿足客戶的需求，持續提升公司在市場中的競爭力，以實現“生產世界上最有價值的、用戶最信賴的產品,成為世界第一的輕型商用車制造商”愿景為目標。在一汽通用紅塔公司GMS推進委員會的領導下，公司正按計劃，有序、全力推進GMS。以讓員工方便、快捷地認識、了解、掌握和應用GMS知識為指導思想，GMS推進委員會工作人員通過各種渠道，收集、翻譯、整理、編制了這本《GMS基礎知識》小冊子。其內容包含了GMS生產制造體系基礎知識、GMS相關工具、五大原則的33個要素等。同時分別對部分要素的定義、目的、作用及用途進行了簡要闡述，另外，還收集了一些常見的汽車英文術語、縮寫的含義等，以供員工在推進GMS的工作中使用和學習。由于收集的GMS相關原始資料大多為英文，鑒于編者和工作人員在翻譯整理過程中知識的局限性，這本小冊子的內容難免還會存在一些缺點或錯誤，請員工在學習使用時，多提寶貴意見，以便在今后再版時進行修正、改進和完善。一汽通用紅塔公司GMS推進委員會2010年9月A.GMS基本知識一汽通用的愿景：生產世界上最有價值的、用戶最信賴的產品,成為世界第一的輕型商用車制造商。一汽通用的使命：集成合作優勢，通過為用戶提供高質量、最佳感受、符合環保要求的低成本產品，成為可持續盈利、股東價值最大化，員工引以為榮的企業。GMS中文含義：全球制造系統（GlobalManufacturingSystem）。GMS原則及要素：GMS包括5大原則，33個要素，248個核心要求。GMS的五大原則：人員參及（PI）、標準化(STD)、內建質量(BIQ)、縮短制造周期(SLT)、持續改進(CI)。B.人員參及人員參及的關鍵要素：公司愿景、價值觀；使命；健康和安全；合格員工；團隊理念；人員參及；開放式交流；現場管理。四類事故定義：１．損失工作日事故：因事故傷害導致損失一天或更多工作日的事故。２．可記錄事故：身體破口、急性勞損或脫臼、人類環境工程傷害（慢性勞損）、挫傷、異物傷害、燒傷、皮膚受傷、吸入或攝入（有害物）、電擊。按照上述傷害類別并根據嚴重程度標準來定義“可記錄事故”。３．急救事故：如果有員工因工作中發生的相關事件而接受急救治療后不影響第二個工作日工作的傷害事故。４．險肇事故：有潛在造成人員死亡、受傷、疾病和財產損失的意外事件。綠十字中各種顏色的含義：■■綠色Green：無事故ZeroIncidents■灰色Gray：險肇事故NearMiss■黃色Yellow：可記錄事故Recordable■藍色Blue：急救事故FirstAidCases■紅色Red：損失工作日事故LostWorkDaySOP的中文含義：安全操作規程，班組長進行SOP的頻次是每班一次?！叭粋Α痹瓌t：所有員工在一切生產活動中，必須遵從“三不傷害”原則，即不傷害自己、不傷害他人、不被別人所傷害。崗位柔性：是指一名員工能夠勝任多個工位操作的程度，崗位柔性有助于團隊內部的輪崗；并為團隊標準化工作和人機工程改進創造良好條件，促進團隊合作，提高工作效率。崗位柔性表的五個層次所表示的含義：：正在接受培訓，了解操作要領和要求，還不能獨立操作；：初步掌握操作要領和要求，可以操作，但還不熟練需要支持；：已熟練掌握操作要領并完全達到要求；：不僅熟練掌握操作要領并完全達到要求，還能教授他人；：不僅熟練掌握操作要領并完全達到要求，還能解決設備故障。輪崗的目的：①團隊成員了解各自的工作便于相互支持；②便于班組長協調團隊成員之間的工作；③更多的人員參及思考怎樣提高改進每項工作；④減少人機工程方面的壓力。PPE：個人防護用品，是PersonalProtectiveEquipment的簡寫，根據操作者個人作業過程中接觸物品和所處環境的危險特性，穿戴相應的防護用具以避免發生人身傷害。包括工作服、工作鞋、手套、安全帽、安全皮帶、護腕、勞保眼睛等。合理化建議：是指以書面的形式，對生產和服務過程中的安全、質量、材料、工藝、技術、成本、客戶滿意度、生產率、工作流程以及改善員工工作環境等方面而清晰地闡明具體問題、目前狀況、改進辦法、潛在利益的建議。合理化建議活動目的：采納員工好的想法（建議），在團隊業務的范圍內進行小的改進；通過減少浪費提高團隊安全、質量、響應和成本績效；通過響應、競爭的鍛練，整體提高員工素質，獲得員工發展；通過獎勵和認可，激勵員工；通過主要的工具形成不斷改進的文化。在工作中，我們必須牢記：一切事故都是可以避免的！員工參及包括三個方面：合理化建議、小組活動、獎勵和認可。合格員工：組織擁有能在競爭的環境中工作并具備崗位所需能力和技巧的員工。員工參及班組工作的內容：標準化工作、合理化建議、現場改善。團隊:是指一小群被授權的,為了相同的目標而在共同的任務中互相支持的人。崗位柔性是實現高效團隊合作的基礎。輪換工作是實現團隊合作的關鍵。團隊成員的角色：重點放在實施和改進標準化工作，TPM等、理解標準并鑒別違反標準狀況、參及如問題解決和持續改進的活動。團隊領導的角色：對團隊成員進行包括培訓在內的支持、響應暗燈呼叫及解除暗燈、頂替缺席人員、標準化工作的持續改進、領導問題解決、持續改進及其他活動。安全及健康的七種行為：①找出危隱險患；②工作時要集中精神；③遵循正確的程序和指導說明；④不要魯莽；⑤作他人的榜樣；⑥小心，不要匆忙；⑦不懂就問。防止事故的發生的五種方式：安全健康的行為、工作場所管理、5S/勞保用品、安全使用危險品、人機工程學。開放交流：能夠創造形成一個使各個層次人員自由、開放的交流環境的行為和準則。有效溝通的內容：消除隔閡、創造一種讓所有人都能參及的環境、維持一種開放的氛圍。在GMS中，員工發展體系重點包括：培訓、人才培養、崗位柔性化、合理化建議。C.標準化：標準化的關鍵要素：工作場地布置、單件工時管理、標準化工作、目視化管理。工作場所組織口號：物有其位，物在其位?，F場5S的三大敵人：不均衡、超負荷、浪費。清掃的三個原則：清掃應天天進行、只由本區域的員工進行、塵埃和油脂等就是證據。暴露及消除浪費的主要途徑是：工作場所組織。5S：整理、整頓、清掃、標準化、素養。①整理:（目的）清除閑置物品（方法）紅單作業；②整頓:一物一位，物歸其位、定置管理；③清掃:檢查、掃除灰塵；④標準化:維持良好工作場所管理責任制、標準化；⑤素養:提高自身素質、自律。5S的目的：使工作場地有序化，使“偏離標準”的情況顯而易見，它能消除浪費，使日常工作更舒適、精確、方便，并提高效率，降低成本。7大浪費：糾錯（Correction）、過度生產（OverProduction）、多余的動作（Motion）、過度運輸（MaterialMovement）、等待（Waiting）、過多庫存（Inventory）、過度加工（Processing）。七大浪費中最大的浪費是過度生產。 在GMS中，問題解決過程中應該堅持的“3G”原則是：goandsee(開展現場調查)getthefact（了解問題根本原因）graspthecountermeasure（制訂出有效措施）。標準化工作：成文的、當前最佳的、安全有效地完成工作的方法。標準化是持續改進的基線。標準化工作的三個標準:制訂標準、講授標準、遵守標準。標準化工作應該不斷改進！標準化工作是不斷改進的基線！標準化工作要：尊重他人的標準化工作、定時檢查標準化工作、操作者參加改進、作為培訓問題解決的基點、有利于操作者或貼到明顯處；真正經得檢驗的標準化工作是：當有人缺席時，頂崗人員按照標準化工作仍能安全、有效、高質地完成工作！線平衡墻的作用和意義：線平衡墻是多個操作工工序的目視化，它顯示每位操作工工序中的工作要素，對照實際單件工時，顯示周期時間，并通過不同顏色區別增值時間、非增值時間和步行時間，使之目視化。班組長、工段長對線平衡墻的審核為每月一次。平衡墻的意義：利用線平衡墻來改進標準化工作，減少非增值、步行和等待浪費；利用線平衡墻來準備TaktTime（單件工時）節拍變更。線平衡墻上的顏色表示：綠色表示增值時間、黃色表示非增值時間、紅色表示等待時間。CT：周期時間，是CycleTime的縮寫，指生產線某個工位的工作時間，包括增值、非增值、步行時間。TT：TaktTime是理論單件工時，指根據市場需求和有效工作時間計算得到的理論生產線速?？刂凭馍a滿足銷售需求的測量系統，需要時生產所需產品。理論TaktTime=有效工作時間（秒）/市場需求或生產計劃(臺)實際TaktTime=理論TT×生產效率(%)ATT：實際單件工時，是ActualTaktTime的縮寫，是實際單件時，指根據TT和生產運行效率計算得到的實際生產線速，是生產線在沒有停線時生產一輛車所需要的時間。FPS：是定點停，指生產線停線時，每輛車同時停在固定的位置（或時間），是暗燈系統的很重要部分，是標準化工作和TaktTime節拍管理的基礎，要求操作工在車輛到達固定位置時（或時間）開始工作，在車輛到達下一固定位置前（或時間）結束工作。綠色線（是啟動線）、紅色線（是終止線）、黃色線（是70%線）計算實際單件工時時，使用定點停（FPS）作為統計實際單件工時的參考點。增值時間：指工作中改變產品特性，使其進一步成為成品的操作時間。例：把零件裝上車身等操作。改變車身特性的。如：車身的焊接、涂膠、打扭力。非增值時間：指工作中沒有能改變產品特性，但目前又是不可獲缺的工作。例：車身車間調整工段的拋光打磨。工作要素：JobElements，一個工作要素是若干個動作的邏輯分組，它有助于工作的成功完成。工作要素是標準化工作的基本組件。識別工作要素的8大原則：①地理位置；②產品分組；③分組裝；④選取材料、工具；⑤閱讀說明書；⑥質量檢查；⑦步行；⑧要素時間。周期時間分析表的作用:①幫助我們辨識工序中的反常情況；②使計時人熟悉工作及其中的各種選裝件；③幫助辨識造成周期時間不一致的情況；④幫助解決問題以保證操作周期時間的穩定。工作要素單（JES）的用途：①工程圖紙和車間之間的橋梁，它提供所需要的信息以制定標準化操作單；②一種輔助培訓工具（主要步驟、要點、原因）；③提供安全、質量、改進、周期時間、工作地點等各項歷史記錄；④一種使工作和持續改進之間重新達到平衡的工具。SOS：標準化操作卡，是成文的，當前最佳的，安全有效的，達到質量水準的工作方法。SOS是由多個工作要素表組成。有動態SOS和靜態SOS。優點：確保操作按照現有標準執行的一種目控工具；解決問題的依據；使加工過程中的浪費一目了然；指導新來操作工的一種培訓工具。用途：提供一項工作正確順序的要素及其時間的概覽。使用工序分布圖將實際單件工時及操作周期時間目視化。使用符號識別重要的要點(即質量、安全、關鍵工序等)。使操作工的走動一目了然。SOS的十大要素：動作步驟、時間要素、關鍵質量、質量檢查、安全要點、物料描述、工具描述、圖示圖片、審批更改、工位描述。SOS中應包含的質量內容有：質量檢查、檢查方法、檢查內容、檢查頻次。時間測量單：是幫助我們測定各工作要素時間的一種工具；用來簡化時間研究并確保準確性的一種表格；每個要素和路程被計時多達10次以找出最短時間和最準確時間。要素的計時：要素計時時，首先要確定其起點。識別計時起點的三個參考方法為：聽(傾聽以獲知要素何時開始)、摸(觀察操作工何時取工具，或觸及一個零件)、走(觀察在一個要素開始時，操作工何時開始步行)。標準化工作的要求：①把SOS用作培訓的依據；②張貼SOS并用來驗證工藝；③把SOS用作解決問題的工具；④把SOS用作改進的工具；⑤決不要打斷另一個組員的標準化工作；⑥如果生產線停止(休息、暗燈等)，必須完成標準化工作循環。目視化管理的目的：是為了能夠一目了然的了解實際情況及標準之間的差距，快速采取行動。工位準備狀態單內容：標準化作業單、崗位指導書、物料數據單、安全及人機工程學、質量標準、關鍵操作/QCOS、物料準備、看板、裝車單、工作場地組織及5S、目視化、工具、夾具及設備、操作工培訓。D.內建質量內建質量的關鍵要素：產品質量標準；制造工藝認證；工序內控制及驗證；質量前饋/后饋；質量系統管理。內建質量：指質量產生在制造過程中，可以預防、發現缺陷，以及采取措施防止缺陷再發生的方法。質量“三不原則”內容：不接受、不制造、不傳遞缺陷。員工應該嚴格執行質量三不原則，如本工位發現缺陷可能影響下一工位操作時，必須停線在本工位控制缺陷。缺陷：產品特征不符合已定質量標準。有即將發生和研究發生兩類。產品質量標準：產品特征的衡量標準，確保產品質量滿足內外顧客的要求。產品質量標準種類：過程產品質量標準、整車檢查標準、臨時產品質量標準、發運標準。質量檢驗的依據是產品質量標準。質量檢驗包括5個過程：讀清單、檢查是否裝配正確零件、檢查裝配方法、檢查功能、判斷其合格及否.七大質量特性：性能、可靠性、安全性、經濟性、環境性、及時性、服務性。質量門:指在GMS制造質量中，設在加工工序中重要工地的特定的站或點，對質量進行檢查，防止缺陷傳遞到下工序。標準化操作中的質量檢查包括檢查:內容、檢查方法、檢查標準、檢查工具。制造過程驗證：批量生產前，進行生產進程準備及驗證的方法。目的：確保每個制造過程都符合產品質量標準并按期完成。過程控制及驗證：在生產現場通過預防、檢查及控制異常情況而建立的質量體系。目的：減少過程異變，確保所有產品合格，快速生產，減少缺陷。全球制造體系及傳統方法對比，更少返工和修復，一次通過率更高。顧客滿意度的實現：是通過3個子元素，即預防、檢測、控制來達成。預防：在制造過程中消除或減少不標準情況的發生，減少過程異變，確保產品質量受控。防錯:是一個預見性程序，用來預防和檢測會對消費者造成負面影響并導致浪費的各種缺陷。防錯分為設計防錯和過程防錯兩大類，它是制造質量的一個很重要保證。防錯包含兩部分：①在任何有可能產生缺陷的地方，缺陷發生前將其防止；②缺陷發生時對其診斷以防止缺陷件繼續流到下道工序。防錯指南:①防錯設備完好，無缺陷留下（先預防再檢測）；②應用以風險分析為基礎；③以第一手資料為基礎（掌握情況)；④設備簡單實惠，但有較高的可靠性和耐用性；⑤按期驗證設備性能（例如：分層審核，TMS等）；⑥設備維護；⑦當防錯設備不能正常運行時，需要備用計劃。檢測：缺陷發生，使不標準狀態目視化?？刂疲褐笇κ挛锲鹨颉l展及結果的全過程的一種把握，是能預測和了解并決定事物的結果。控制程序要求：①定義質量標準；②標準化工作文件控制方法；③指定開始/結束文件的日期；④結果跟蹤和驗證文件的有效性；⑤開始問題解決流程；⑥如果顧客發現問題，我們要能夠檢測并控制。過程控制及驗證的益處：對顧客而言，避免顧客買到不合格產品，確保顧客滿意。對工廠而言，通過檢測防止早期階段的重大維修和返工，防止缺陷繼續流下去。對供應商看，防止來自供應商的不合格零件。質量前饋/反饋：質量前饋：是指把本工序的質量信息傳遞到下工序。質量反饋：是指把本工序的質量信息傳遞到上工序。前饋條件：①缺陷逃逸；②備用工具/設備的使用；③問題的解決；④工序/產品變更；⑤需要下工序跟蹤質量問題解決狀態；反饋條件：①發現質量缺陷；②跟蹤問題解決狀態。前饋/后饋的交流工具：信號燈系統、收放機、尋呼機、檢驗單、報警升級、優先調用。報警升級：用于當問題難于解決時按嚴重性升級至得到管理層的幫助。用于聯系各級生產和質量部門。五步報警法：供應商報警、系統報警、庫房報警、緩沖區報警、線旁報警。7鉆程序：是一個用于推動問題解決的標準七步法。這個程序通過確保BIQ目標來使我們的產品滿足內、外部客戶的需求。標準化工作的有效執行可以使其順利完成。7鉆：1鉆－正確的過程；2鉆－正確的工具；3鉆－正確的零件；4鉆－零件質量；5鉆－是否需要工藝更改；6鉆－是否需要產品更改；7鉆－極端復雜問題。潛在失效模式及后果分析（FMEA）：指一組系統化的活動，其目的在：①找出、評價產品/過程中潛在的失效及其后果；②找到能夠避免或減少這些潛在失效發生的措施；③書面總結以上過程，并使其文件化。是對設計過程的完善。DR：一次通過率。是車輛通過總裝廠各個檢驗工位的FTQ的乘積。FTQ：（第一次通過此質檢工位的車輛數-第一次需返修的車輛數）/第一次通過此質檢工位的車輛數。返工：為使不合格產品符合規定要求，而對其所采取的措施。返修：為使不合格產品滿足預期用途而對其所采取的措施。過程審核：用于檢查生產制造過程是否符合產品質量要求，生產制造過程是否受控和其是否有能力的活動。在線控制和檢驗的核心要求包括：預防、檢測和遏制三個方面。操作所需的質量檢查要求須編入標準化作業（SOS/JIS）中。SPC：統計制程控制，指使用統計技術進行質量控制，這些技術包括頻率分布的應用、主要趨勢和離散的度量、控制圖、回歸分析、顯著性檢驗等。QC:質量控制（QualityControl），為達到質量要求所采取的作業技術和活動。質量控制最好的方法是預防。QI:質量改進：QualityImprovement定義：為了向本組織及其顧客雙方提供更多的效益，在整個組織內采取旨在提高活動和過程效率和效果的各種措施。目的：為了讓供需雙方都能獲得利益，提高效率和效果。而對供方來說，質量改進應是各級管理者永恒的目標，只有為了使顧客滿意而進行持續不斷的質量改進，才能加強自身在市場中的競爭地位。質量管理無效或成效差、效率低的組織遲早會被淘汰、破產或解體。質量改進的主要措施：糾正措施和預防措施。為了防止已出現的不合格、缺陷或其他不希望的情況再次發生，消除其原因而采取的措施是糾正措施。為了防止潛在的不合格、缺陷或其他不希望的情況發生，消除其原因而采取的措施是預防措施。邊界樣本：允許通過（或能夠接受）的最低限度產品質量標準。E.縮短制造周期：縮短制造周期的關鍵要素：簡易的工藝流程；小批量包裝；固定周期訂單；控制外部運輸；定期的（有計劃的）收/發貨；臨時物料存儲；拉動系統；均衡訂單生產；供應鏈管理。生產件批準程序(PPAP)的目的：是用來確定供應商是否已經正確理解了顧客工程設計記錄和規范的所有要求，以及其生產過程是否具有潛在能力，在實際生產過程中按規定的生產節拍滿足顧客要求的產品。流動簡單化：SimpleProcessFlow定義：通過持續不斷的努力,實現物料、信息和產品的簡單有序的流動。目的：通過制定和執行一系列的流程/程序，實現先進先出，實現可追溯性，目視化管理，降低提前期，以及在不斷優化成本的過程中不斷發現問題，并降低庫存，降低在制品的存量。先進先出：FIFO是根據物料生產或供應的先后順序，依次使用，這就可以減少庫存量，減少占地空間，避免物料浪費。先進先出的重要性：①先進先出做好可以保證物料有序流動，可追溯性，有利于短時間內解決問題。②先進先出做的好可以有效控制報廢等的產生，因為他可以保證技術更改前把老零件用完。③先進先出可以降低成本，不需要的額外的成本。先進先出的適用范圍：①先進先出用于轉換包裝，物料成套管理，緩沖區在線旁庫存，溢出區和堆高區；②分層審計中也包含先進先出內容的檢查；③標準化工作中也要執行先進先出；④目視化管理也支持先進先出。小批量包裝：設計、決定和使用標準的料箱，料架，標準裝箱數量。目的：在發運、存儲和運送的過程中，保證零件、料箱、料架不受損害，并且更有利于操作者的工作。益處：靠近操作者，有利于減少動作的浪費；減少叉車的使用；減少庫存；提高人機工程；更有利于運輸的靈活性。排序包裝：在同一料架上按照生產順序放置不同顏色、車型、進口或國產的同種類零件。造成生產過程中庫存量大的幾種原因是：制造周期長、質量問題、物料運送成本、零件的清潔及防銹困難。固定周期訂購：事先確定的固定的物料訂購提前期,可以保證物料在均衡的狀態下有效的供應。目的：保證整個管線的物料流動的可預見性，可靠性。益處：保證正確的零件以準確的數量準確時間到達。固定周期訂購系統的核心要求：①物料訂購和發送需要建立固定的周期；②在規定的時間周期內，物料計劃員向供應商和承運人發送物料計劃信息；③物料計劃應按標準包裝量制定；④有處理特殊事件的應急程序；⑤應在本地管理物料訂購程序。為什么要使用固定周期訂單系統：①減少浪費；②補料的周期固定，有可預見性；③簡化供應商的計劃方式，使供應商容易滿足發貨指令；④本地供應商的固定周期訂單系統，利于縮短整個供應鏈周期。制造周期：包括加工時間、運輸時間、等待時間?？刂仆獠窟\輸：需要建立有計劃的物流運輸管線，并且實施有效的控制。（這些工作可以由物流服務商提供）目的：通過一系列可視化/可控制的方式方法，在最大最有效地利用現有資源的情況下，實現對物料的頻繁運送。定期的（有計劃的）收/發貨：在安全操作情況下，每一批貨物的到達和離開都在規定的時間內完成。目的：在支持準時發運和保證空箱/空料架的返回的同時，平衡每批貨物的收發工作，合理使用設備資源。定期的（有計劃的）收/發貨的重要性：①消除浪費；②促進承運人和供應商準時發運，準時送達；③平衡人力資源提高設備利用率；④支持均衡計劃；⑤減少流程中的不順暢；⑥支持先進先出。物料存儲區：物料在送到操作者的工位之前，要在指定的區域按照固定貨位的存儲方式管理。目的：組織管理和控制庫存以滿足生產需求和物料流動的要求。物料存儲區的作用：①緩解物料運輸中的變動；②支持物料成套管理和排序；③支持生產線操作者的工作；④降低運輸成本。庫存控制系統：是管理物料存儲區物料的關鍵工具。送料員每個循環都要檢查線旁物料是否在最大\最小量內受控，通過目視化的最大\最小庫存控制。庫存控制：①庫存控制由現場的物流團隊/組長管理；②正常物料和報廢物料的存儲區應分開，避免混淆；③庫存管理要有物料控制系統，正確的數據做支持，要有良好的控制系統的支持；④物料存儲區域應清晰劃分并受控；⑤分次填料、送料，同時都應檢查最大/最小庫存量是否在受控范圍內；⑥維護并執行目視化管理，并定期做現場審核，來支持正確的物料存儲管理。拉動系統：按照消耗的數量來管理生產和發運的補料系統。目的：使操作者滿意的同時，管理物料流動，降低庫存。拉動系統的作用：減少浪費、降低庫存、更好的利用人力資源、降低成本。拉動系統的目標：提供管理及平衡物流的方法、杜絕下列各項浪費：搬運、倉儲、長途運輸、過時產品、修理、返工、設備、設施、多余存貨（包括正在加工的產品及成品）、僅制造、運送被消費的產品、目視化管理一切資源。看板系統：是一種溝通方式，它用來保證生產物料的消耗，補充生產用料。看板用來設定生產優先次序，防止過量生產，保證正確物料在正確時間補充到位。拉動系統不只是物流的工作，拉動系統必須由生產操作者等全員來支持執行?？窗逑到y的三條規則：①取出：當使用第一個零件時,取出箱子中的看板卡。如果其中沒有看板卡,不要使用零件,并應叫來班組長；②核對：看板卡上的數據及箱子的標簽及貨架上的標簽是否符合,如果不符,應叫來班組長；③投卡：看板卡入看板筒。均衡訂單生產：按照已經確定的整車均衡生產的標準來安排生產的一種方式。目的：在支持物料精益管理和滿足客戶需求的同時，貫徹有效的精益生產方式。均衡生產的重要性：①變化多浪費也增加；②重復的/標準的工作比較穩定；③提高廠房/設施/設備/人工利用率；④客戶提前期降低；⑤支持柔性生產；⑥均衡每個操作者的工作，可以提高質量減少事故/疲勞；⑦防止由于過度生產引發的浪費；⑧當供應不連續時，均衡更有利于支持現場生產反映。實現均衡生產的關鍵因素：①生產計劃和客戶需求的一致性；②根據生產的產能限制，數量類型等，來制定均衡的生產計劃；③主機廠和供應商使用同樣的計劃；④降低生產的制約限制條件，增加靈活性；⑤在整個生產過程中盡量維護順序性；⑥每臺車在生產過程中的狀態和工位都很清楚；⑦保證每天或每周的產量均衡。供應鏈管理：供應鏈管理是從計劃需求，到滿足需求，到和業務伙伴一起提高整體物料管理的過程。目的：更好地滿足客戶的需求，保證在成本最低的狀況下，進行持續改進。PFEP：為每個零件做好計劃（SummaryofPlanforEveryPart）定義：是在追求成本最低的狀況下，尋求最有效的物料流動。為每個零件做計劃是從零件確定供應商開始直到送到生產線工作者的工位旁安裝到整車上的整個過程，分析設計每個生產用件的最優的流動過程。目的：為每個零件做計劃應該從生產線旁的操作工位開始一直到供應商。目的要實現成本最低消除浪費，設計執行高效的物流運作。在物流規劃中，手搬重量的上限是15Kg。F.持續改進：持續改進的關鍵要素：問題解決；業務計劃實施；暗燈系統；設施，設備，工裝和規劃的精益設計；早期制造設計整合；全員維修系統；持續改進。BPD：業務計劃實施，是BusinessPlanDeployment的簡稱。是一種為整個組織設定目標、整合計劃、關注于實現公司整體目標并對發生的變化進行有效管理的流程。BPD的六大原則：安全（Safety）、人員發展(People)、質量(Quality)、響應(Responsiveness)、成本(Cost)、環境(Environmental)，簡稱SPQRCE。BPD的核心理念：可視化管理、讓所有人像一個團隊一樣共同關注某個行動的計劃或對策并參及討論；是評定是否獲得持續改進的工具；達到了目標，接著制定更高的目標。BPD檢查標識符號的定義：：達到或超過目標；：未達到目標，但及目標的差距不超過5%（含5%）；：未達標，及目標差距超過5%。實施BPD的目的是：①統一目標；②關注焦點；③調動資源；④對工作進行跟蹤。BPD的四個流程為：計劃、實施、檢查、行動。TPM：全員生產性維護，是指通過全員參及生產維護，達到生產效能最佳化的管理系統。包括操作工TPM和維修工TPM。TPM點檢：有日常點檢、定期點檢、分類點檢和精密點檢。TPM的目標：①實施改進活動，旨在提高設備使用效率，消除及設備相關的浪費；②建立一個由生產人員組成的自主維修體系；③建立一個計劃性維修系統。生產班組成員的TPM職責：①一般性維修；②標準化操作設備；③機器/設備的清潔；④監視機器的狀態；⑤小修理；⑥潤滑、更換零件。BPD評審的目的：①推動一種學習型的工作環境；②突出問題，建立討論機制以達成意見的統一，并得到切實有效的措施；③打破部門間的所謂“目標”壁壘；④通過將問題逐級傳遞的方法來解決問題；⑤為問題解決建立了一種文化氛圍；⑥用實例的形式清晰地展現了領導力。顏色使用規定：綠色：安全標識，表示此區域可以進入穿越，主要用于安全通道。黃色：警告標識，表示需要注意的部位，黃色區域可以穿越，但在經過此區域時必須小心，提高注意力，也用于生產線上的70%線等。紅色：危險標識，紅色區域表示不可以穿越。黃/黑色：警示標識，主要用于危險區域，表示禁止進入、穿越。藍色：物品定位標識，表示此區域內需要放置物品，可移動物品，廢料區域也可用藍色定位。暗燈系統：是一個在生產現場使用的控制系統，當出現異常情況時，可以通過員工拉動或自動發出信號以尋求幫助。暗燈原理的核心是快速響應。當工位上的Andon拉繩被拉下時，相應的Andon音樂會響起，同時Andon板上相應的指示燈會被點亮，當暗燈板對應位置顏色由黃色變為紅色，此時代表生產線停止狀態。操作中何時使用暗燈系統：①遇到安全事故時；②不能在其周期時間內完成工作；③物料質量問題；④零部件短缺或錯發；⑤錯誤安裝或零件損壞；⑥錯誤的排序；⑦工具或設備問題。暗燈理念下操作者的職責：①按照標準化要求作業；②主動查找超標情況；③如果發現了異常狀況和缺陷但無法及時解決；④拉下暗燈拉索，并繼續做自己的工作直到支持人員到達；⑤支持班組長開展問題解決活動。暗燈理念下班長的職責：①聽到暗燈警報音樂并從暗燈看板看到更多信息；②立即趕到暗燈呼叫的區域進行調查和支持；③聽取問題描述，在職責范圍內開展問題解決活動；④立即開始整改問題；⑤當確定糾正行動到位時，解除暗燈；⑥在操作者的支持下開始進行問題根本解決；⑦如不能快速解決問題時，向工段長詢求支持；⑧班長負責管理暗燈系統。暗燈理念下工段長職責：①在班長無法解決問題時支持班長，并盡快使生產線恢復運行；②必要時詢求更多的支持（如：維修、質量、技術工程師、質量工程師等）；③及班長一起確認問題根源并實施相應對策；④監控停線時間，確定問題區域并調動一切可能的資源去消除問題。暗燈使用步驟：第一步：拉暗繩索,工位的指示燈燈控制會亮起并伴隨著音樂；第二步：在暗燈系統主看板上相應區域的指示燈變成黃色，班組長對暗燈系統的信號做出反應；第三步：支持人員立刻到達并開始解決問題，班組長對此負責；第四步：生產線繼續運行直到定點停；第五步：問題解決，班組長解除暗燈信號以保持生產線繼續運行；第六步：如果車輛到達定點停時班組長仍然沒有解除暗燈信號，生產線停止并且主看板上紅燈開始閃爍，停線鈴開始響起。暗燈是一個保持生產線正常運行的工具。停線計時鐘：當車輛到達定點停止（FPS）點時，如果暗燈沒有被班長解除，該生產線將被停止，暗燈板紅燈閃起——停線計時鐘開始計時。改進就是消除浪費！ImprovementIstheEliminationofWaste!持續改進的基礎是標準化，通過標準化來穩定改進成果。持續改進的方法:①掌握目前現狀；主要觀察標準作業和觀察平衡墻。②設定理想狀態；要更安全，提升質量，成本更低，提高生產效率。③比較目前現狀及理想狀態差距。④制定達到理想目標的策略。⑤實施持續改進。⑥跟蹤。怎樣實施持續改進流程：①通過所有班次統一意見，來確定改進需求；②制定改進計劃并及工廠客戶（其它部門）進行溝通；③試一下，為了準確評估差距，我們需要花費時間去固化，要有耐心；④一旦完成了改進，一定要在標準化作業中反映改進帶來的變化；⑤尋求新的改進機會并重復這一流程。PDCA循環：是英語單詞Plan(計劃)、Do(執行)、Check(檢查)和Action(行動)的第一個字母，PDCA循環就是按照這樣的順序進行管理，并且循環不止地進行下去的科學程序。SWE：模擬工作環境（SimulatedWorkEnvironment），它是根據實際生產線構建的模擬生產線，其生產節拍、鏈速等都及實際生產線一致，是通用公司先進的培訓體系。作用：SWE是為生產線操作員工在“模擬工作環境”下進行的GMS系統要素培訓而建立的。模擬環境再現了生產過程中的不同階段，用于培養員工標準作業的主要準則，讓員工知道如何進行標準化的操作程序，從而保持高生產質量。問題解決：用一種結構化的方法來識別、分析和消除已建立的標準和目前狀況之間的分歧，并避免問題根本原因的再次發生。目的：識別問題的根本原因，且實施可避免問題的再次發生并確保持續改進的有效對策。問題解決的步驟：①問題描述；②問題的定義；③抑制；④起因點；⑤分析原因；⑥長期措施；⑦跟蹤驗證。解決問題的方法：①5Why五個為什么；②Fishbone魚刺圖；③RedX紅X；④DesignofExperiment實驗設計。解決問題的關鍵是正確分析及判斷變異及瓶頸。工位板內容包括：SOS、JIS、T/M每日班前自檢表、簽名單、安全人、工位準備狀態單、崗位技能跟蹤表等。作業準備：是一個由班組長執行并被組織各層人員支持的標準化的審核，在重大的工廠事件發生之后需要執行，比如通用全球制造體系中引入新產品投產、延時停工、微小的產品類型變化、單件工時變化等等。班組長檢查標準化工作文件準備是否完成，通過觀察崗位實際事實和追蹤差距，檢驗崗位是否符合安全、人機工程、質量和物料標準的要求。分層審核：由組織各級人員按照預先計劃的頻次定期參及評審并回顧整改為基礎的標準化的評審過程，用以確保制造質量。目的：是驗證工藝規程或者控制計劃文件規定的工作是否得到貫徹，工藝紀律是否得到遵守。通過記錄的內容和數據分析，可以起到上下級之間的溝通，可以有效地監視質量管理體系的有效性。要求：①班組長每天對操作者所做的工作進行驗證符合性；工段長每周對現場管理者做的驗證工作加以驗證；廠部長或者部門負責人每月對工段驗證工作的結果加以驗證。②分層審核必須形成文件。要編制專門的檢查單。針對關鍵過程、關鍵過程中的關鍵地方提出問題，取得證據。顧客提出的特殊特性必須驗證的。同時，還要充分考慮到質量管理體系各個要素，不僅僅過程的結果。抽查的頻率根據重要性、現在的能力水平等有所不同。③凡是發現的問題，按照規定處理外，必須采取糾正措施，完善體系。④各級要定期（每天、周、月）匯總信息，提出改進建議。加強預防，完善體系。GMS分層審核流程：班組長負責對本班組的所有工位進行評審，要求每天一次，兩周檢查完全部工位；工段長負責對本工段的所有班組進行評審，要求每周一次，兩個月檢查完全部班組；廠部長負責對本單位的所有工段進行評審，要求每月兩次，一個月檢查完全部工段。5W1H分析法：5W1H分析法也叫六何分析法，是一種思考方法，也可以說是一種創造技法。是對選定的項目、工序或操作，都要從原因（何因）、對象（何事）、地點（何地）、時間（何時）、人員（何人）、方法（何法）等六個方面提出問題進行思考。這種看似很可笑、很天真的問話和思考辦法，可使思考的內容深刻化、科學化。5W1H分析法分析的四種技巧：取消：就是看現場能不能排除某道工序，如果可以就取消這道工序。合并：就是看能不能把幾道工序合并，尤其在流水線生產上合并的技巧能立竿見影地改善并提高效率。改變：如上所述，改變一下順序，改變一下工藝就能提高效率。簡化：將復雜的工藝變得簡單一點，也能提高效率。無論對何種工作、工序、動作、布局、時間、地點等，都可以運用取消、合并、改變和簡化四種技巧進行分析，形成一個新的人、物、場所結合的新概念和新方法。準時化的三個要素：時間、數量、產品。目視化管理的作用：使所有員工很快看到現狀，把握情況并采取行動恢復正常的狀況。G.常用英文簡稱PCR：問題交流報告MDS：物料數據單PDI：車輛發運前檢查PPH：每百輛車的缺陷數CIP：持續改進過程DR：一次通過率FTQ：一次質量合格率PTR：生產試運行PAA：生產行動授權PPAP：生產件批準程序CVIS：整車檢驗標準FIFO：先進先出KAIZEN：改善或持續不斷的改進KPC：關鍵產品特性FMEA：失效模式及后果分析SOP：安全操作規程WPO：工作場地有序化ALBS：AssemblyLineBalanceSystem裝配線平衡系統ANDON：暗燈AP:AdvancedPurchasing提前采購APQP:AdvancedProductQualityPlanning先期產品質量策劃ATT:ActualTactTime實際單件工時BIQ:BuildinginQuality內建質量BIW:BodyInWhite白車身BOD：BillofDesign設計清單BOE：BillofEquipment設備清單BOL：BillofLogistic裝載清單BOM：BillofMaterial原料清單BOP：BillofProcess過程清單BPD：BusinessPlantDeployment業務計劃實施CAD：Computer-AidedDesign計算機輔助設計CPV：CostperVehicle單車成本CTS：ComponentTechnicalSpecification零件技術規格CVIS：CompletedVehicleInspectionStandards整車檢驗標準DAP：DesignAnalysisProcess設計分析過程DES：DesignCenter設計中心DFA：DesignforAssembly裝配設計DOE：DesignOfExperiments試驗設計DPV:DefectperVehicle單車缺陷數DQV:DesignQualityVerification設計質量驗證DRE:DesignReleaseEngineer設計發布工程師DRL:DirectRunLoss直行損失