灌注樁施工技術方案

1、編制依據

1.1兩階段施工圖設計

L2南京繞越高速公路東南段RY-DN4標的招標文件

1.3《公路橋涵施工技術規范》(JTJ041-2000)

1.4《公路橋涵地基與基礎設計規范》(JTJ024-85)

1.5《公路工程質量檢驗評定標準》(JTGF80/1-2004)

1.6《公路工程技術標準》(JTGB01-2003)

2、工程概況

南京繞越高速公路東南段起點位于南京市西南部西善橋鎮劉村，與已建南

京長江第三大橋東南岸接線相接。南京繞越高速公路東南段RY-DN4合同段

位于江寧經濟開發區殷巷鎮，起止樁號K16+705.910?K20+394.5,全長

3.68859KM,合同總造價1.757億元。

本標段共有橋梁5座，分別為殷巷互通立交主線橋1座，全長735M,殷巷

互通立交A匝道1號橋,全長256M、殷巷互通立交A匝道2號橋,全長296M、

殷巷互通立交C匝道橋，全長63M,其中殷巷互通立交主線橋、殷巷互通立

交A匝道2號橋跨越寧漂公路，前莊分離立交橋，全長683M,跨越前莊路。

殷巷互通立交A匝道1號橋、殷巷互通立交A匝道2號橋、殷巷互通立交C

匝道橋的上部結構為現澆箱梁，殷巷互通立交主線橋、前莊分離立交橋在跨

越公路的位置上部結構采用現澆箱梁，其余部分上部結構為寬幅板梁。

本標段共有灌注樁442根，其中橋臺樁直徑為1200mm,共82根，橋墩樁

分別為直徑1200mm,共52根、直徑1500mm,共272根、直徑1800mm,共36

根。

3、工程地質情況

3.1工程地質

根據北京中交工程勘察有限公司提供的該工程地質勘探報告，顯示各層主

要工程地質特征詳述如下：

①層素填土：黃色，以亞粘土為主，軟塑、松散為主，土質不均勻，分布

局限。地層厚度：1.00?2.10m,平均厚度1.50；

②-1層亞粘土、粘土：灰黃色，軟塑，局部硬塑，含少量鐵鋅質結核，在

K17+590以東連續分布。地層厚度：1.00?6.60m,平均厚度3.13m；

②-2層粘土、亞粘土：灰黃色，硬塑，局部軟塑，含少量鐵錦質結核，在

K17+590以西連續分布。地層厚度：2.60?6.60m,平均厚度4.55m；

③-1層淤泥質亞粘土：黃灰、灰色，流塑，含有機質，夾亞砂土薄層，主

要分布在K17+630以東，其它處零星分布。地層厚度：1.60—10.50m,平均

6.47m；

③-2層亞粘土：灰黃色，軟塑，具鐵錦質侵染，粉質含量較高，局部夾亞

砂土，含少量有機質及貝殼碎片，分布較廣泛。地層厚度：1.00?8.00m,平

均3.96m；

③-3層粉砂、亞砂土：黃灰色，青灰色，松散或軟-流塑狀，含云母碎片。

呈透鏡體狀分布，范圍局限。地層厚度：1.10?5.90m,平均2.66m；

@-1層粘土、亞粘土：灰黃色，棕黃色，硬塑，土質均勻，含少量鐵鎰質

結核。除SZK83孔缺失外，場地內均有分布。地層厚度：2.80?16.90m,平

均8.80m；

④-2亞粘土：灰黃、灰色，軟塑-硬塑，土質不均，夾較多亞砂土及粉細砂

薄層，局部含少量腐植質。場地內均有少量分布。地層厚度：0.60~16.95m,

平均8.35m；

④-3細砂：灰黃、淺灰色，中密-密實級配較差，含云母，泥質含量較高。

僅見于CZK15及SZK95,透鏡體狀分布。地層厚度：1.80?2.30m,平均2.05m；

⑤粉砂、細砂：黃灰色、灰色，級配較好，成份以長石、石英質為主，局

部含少量礫石。呈條帶狀，分布較局限。地層厚度：1.20?3.80m,平均2.47m；

⑥碎石土：黃褐色，中密-密實，級配不連續，石英質為主，直徑20—70mm,

粘性土及中粗砂充填，分布局限。地層厚度：3.20?19.40m,平均6.71m；

⑦-1全風化泥質砂巖：褐色，硬塑，礦物已風化為泥質及粉砂質，全區均

有分布。地層厚度：0.50?4.50m,平均2.22m；

⑦-2強風化泥質粉砂巖：磚紅色，堅硬，細粒結構，層狀構造，具水平層

理，層厚2-10cm。巖體較完整，遇水易崩解，受外力作用易破壞，裂隙不發

育，巖體完整，RQD大于70%,全區均有分布。地層厚度：1.00?6.40m,平

均3.61m；

⑦-3弱風化泥質粉砂巖：磚紅色，堅硬，細粒結構，層狀構造，泥質膠結,

遇水易崩解，受外力作用易破壞，裂隙不發育，巖體完整，RQD大于90%。

地層厚度:5.00?16.20m,平均9.95m；

⑦-4微風化泥質粉砂巖：磚紅色，堅硬，細粒結構，層狀構造，泥質膠結,

遇水易崩解，受外力作用易破壞，裂隙不發育，巖體完整，RQD大于95%。

地層厚度:2.15?9.80m,平均4.31m；

3.2地形、地貌

本合同段所經區域地勢開闊平坦，水系發育，地貌類型屬于秦淮河沖擊

平原。

3.3地震

工程鉆探揭示深度內為白堊系及第四系地層為主，本標段地震基本烈度

為vn度，地震動峰值加速度為o.iog。

3.2氣候、水文

本區屬西亞熱帶半濕潤季風氣候區，區內年平均氣溫15.3℃0年平均降

水量1026mm。

場地地表水體主要為田間溝渠以及零星分布的浜塘，由于地勢平坦，地

表水的徑流緩慢，排泄不暢。

4、施工計劃

計劃2007年11月中旬采用旋挖鉆在殷巷互通立交主線橋線外進行試樁

計劃采用旋挖鉆在殷巷互通立交主線橋34號墩1樁基開鉆

計劃時間：2007年11月下旬開鉆，完成灌注樁首件

5、施工工藝確定

根據設計圖紙提供的地質報告，結合線外試樁驗證，樁基施工選用旋挖鉆

成孔、人工造漿與孔內原土自然造漿相結合護壁、換漿法二次清孔、吊車下

鋼筋籠、直升導管法灌注水下混凝土成樁的施工工藝，其施工工藝流程圖附

后。

確定如下施工工藝：

5.1確定適應于粘土、亞粘土、亞砂土、泥質粉砂巖等各地層泥漿指數及鉆

進速度(4m~5m/h)；

泥漿性能指標

鉆孔

相對粘度含砂率外失水率泥皮厚靜切力酸堿度

方法膠體率%

密度pa.sml/30minmm/minpaph

旋挖1.ri.218-24W4295W20W3「2.58~11

5.2確定鉆孔樁施工各階段施工工藝和質量控制要點及持續時間；

5.3驗證機械類型和數量是否滿足成孔質量及進度要求，機械運轉是否正

常，勞動力配備是否合理，工序銜接是否協調等。

鉆孔灌注樁施工工藝框圖

6、施工技術措施

鉆孔灌注樁是一項質量要求高，施工工序多，并需要在一個短時間內連續

完成的地下隱蔽工程，要保證施工有秩序、快節奏的進行，必須做好以下工

作：

6.1場地平整

施工場地在設備進場前先進行平整，清除雜物，鉆孔位置處必須平整夯實,

完全可以滿足試驗樁鉆機停放和運轉，同時根據施工總體平面布置圖進行"三

通一平”即：施工便道暢通、通水（包括生活用水和施工用水）、通電。因前

期電力申請、安裝需要一定時間，不能及時滿足施工需要，我標考慮配備一

臺150kw發電機（同時配備一臺120kw發電機備用）來滿足試驗樁施工用電

和前期進場人員的生活用電。組織技術員對我標段紅線范圍內的地下管線進

行了詳細的調查，繪制了地下管線平面位置圖，有關材料已經上報。

6.2測量放樣

6.2.1平面測量：

6.2.1.1中心樁的平面測量：平面定位采用全站儀放出樁中心位置，在樁

中心位置釘木樁（木樁樁頂尺寸約為5cm*5cm,長60cm左右），木樁釘入土

中50cm,并再次用全站儀在木樁樁頭上放出樁中心位置，同時釘上1寸鐵釘。

6.2.1.2護樁的平面測量：根據鐵釘釘出的樁中心，利用十字線放出四個

控制點，在四個控制點上分別釘上木樁，木樁尺寸及入土深度和中心樁相同，

木樁四周用混凝土進行護圍，并做好醒目標志，以防護樁遭到破壞，最后用

1寸鐵釘在四個木樁頂釘出四個精確的控制點，同時聯系測量組進行樁位復

核，在確保準確無誤的情況下，進行護筒埋設。

6.2.2高程測量。護筒埋設固定后，用紅漆在護筒頂作兩個標志，將臨時

水準點引至護筒頂，測出護筒頂標志位置的標高，同時根據圖紙提供的樁底

標高、樁頂標高，計算出護筒頂至樁底深度及護筒頂至樁頂深度，為下一步

鉆孔深度、地層地質對照和灌注樁混凝土澆筑時樁頂控制提供依據。在鉆機

鉆進過程中如果發現護筒下沉、移位等情況應立即通知技術員進行重新復測,

并將復測后結果及時通知鉆機操作人員，防止錯誤信息再次傳遞。

6.2.3成孔測量。成孔測量主要對灌注樁的孔位、孔深、孔徑和豎直度進

行測量，成孔后進行樁位中心校核時，在護筒頂上鋪設厚5cm、寬40cm、長

度大于護筒直徑的臨時木板，木板必須滿足一定的承載力，確保測量人員安

全放樣，然后用全站儀在木板上放出樁中心，并與實際孔中心進行比較；孔

深采用測繩進行測量，測繩在使用前必須用鋼尺進行校驗，并檢查測繩上刻

度是否有松動，必要時進行加固或更換；豎直度采用驗孔器來完成，詳細操

作步驟在下面的成孔驗收中詳細敘述。

6.3護筒埋設

631護筒作用：鉆機定位導向、樁位控制、保護孔口防止坍塌、保持護筒

內水頭高度、隔離地表水滲漏、防止地表雜物流入孔內等作用。

632護筒制作要求：護筒必須具備重復使用、要有一定的強度和剛度，堅

固、耐用、不易損壞變形、不漏水，便于運輸、安裝、埋設和起拔拆卸。護

筒埋設是旋挖作業中的關鍵，因此護筒采用6mm厚的鋼板卷制而成，護筒內

徑為設計樁徑+20cm,高度為1.8m,上部開設2個溢漿孔。

633護筒埋設方法：采用挖坑埋設法。以樁位中心為圓心用旋挖機挖出直

徑為設計樁徑+40cm,深L3m的基坑，利用先前的四個控制樁將樁中心位置

引到挖好的基坑內，樁中心位置釘上木樁，同時在木樁頂釘上鐵釘。再把護

筒吊放入基坑內，注意不要碰到引入的樁中心，并用十字中心吊錘法校正護

筒中心及垂直度，然后在護筒四周分層回填粘土并夯實，在回填到一半時，

用旋挖機挖斗將護筒靜力壓入土中20cm左右，壓護筒過程中要安排專人注

意觀察護筒變形及傾斜情況，并及時進行調整其受力狀態。壓到位后再用十

字中心吊錘法校正護筒中心及垂直度，如果護筒中心及垂直度滿足規范要求,

則對先前回填的土重新進行夯實，并繼續分層回填夯實。如果護筒中心及垂

直度不滿足規范要求，則必須將護筒拔起，重新埋設。

634護筒埋設技術要求：

護筒埋設的質量，對成孔和成樁質量有很大的影響。護筒埋設中心位置不

正，護筒垂直度偏差過大，都可能會使實際孔位發生偏離或產生斜孔，導致

鋼筋籠不能順利下設。止匕外，護筒底口四周粘土夯實不實，造成泥漿順護筒

外壁上冒或向孔壁松土層滲漏，引起孔內水頭高度跌落，底口處孔壁坍塌。

護筒埋設過淺，則不能有效隔離地表水和填土層；埋設過深則給拔起造成

困難、造成護筒變形、甚至無法拔起，造成損失。因此護筒埋設必須滿足下

列要求：

中心偏差傾斜度護筒頂高程

W5cmW1%高于原地表30cm

6.4鉆機就位

6.4.1在樁位復核正確，護筒埋設符合要求，護筒、地面標高已測定的基

礎上，鉆機才能就位；

642樁機定位要準確、水平、垂直、穩固，鉆機導桿中心線、鉆斗中心線、

護筒中心線保持在同一直線。

6.4.3旋挖鉆機就位后，利用自動控制系統調整其垂直度，鉆機安放定位

時，要機座平整，機塔垂直，鉆斗中心與護筒十字線中心對正，用全站儀對

鉆桿中心進行復核，并檢驗其鉆桿垂直度。

6.5泥漿制備

泥漿在鉆孔樁施工中主要作用有護壁防塌、抑制地下水、平衡地層壓力、

懸浮鉆渣、清洗孔底、潤滑和冷卻鉆頭等，護壁泥漿在鉆孔中非常重要，尤

其是對大直徑深孔，土層有砂層時，自身造漿能力差，泥漿質量控制顯得尤

為重要。

6.5.1泥漿制備的準備工作

現場設泥漿池(含回漿用沉淀池及泥漿儲備池)一般為單根鉆孔樁體積的

1.5?2.0倍，要有較好的防滲能力。在沉淀池旁設置渣土區，保證泥漿的巡回

空間和儲備空間

制備泥漿設備采用泥漿攪拌機。

6.5.2泥漿的性能指標

選用粘性土或膨潤土、水、堿等進行試配，初步選定泥漿比重為1.20左右。

根據設計圖紙提供的地質資料，結合線外試樁土樣分析，為保證成孔質量，

泥漿性能指標擬選定如下：

相對粘度含砂率膠體率失水率泥皮厚靜切力酸堿度

密度(Pa.s)(%)(%)ml/30minmm/30min(Pa)(PH)

1.1-1.218-24<4>95<20<31-2.58~11

6.5.3泥漿的配制

造漿選用塑性指數IP>10的粘性土或含砂量少的膨潤土粉、清水和泥漿化

學處理劑按一定的配比攪拌而成的，要求造漿膠體率不低于95%,含砂率不

大于4%,造漿率不小于8m3/t。根據地層天然條件和孔壁穩定情況，可在選

用當地粘土造漿時，摻入一定量的膨潤土粉，以改善泥漿性能。

泥漿的性能指標，按不同的成孔方法和地層條件，要通過配方試驗選擇

確定。施工中根據孔壁的穩定、孔底沉渣和泵組工作情況，對泥漿性能進行

維護調整。常用泥漿性能測定儀器有馬氏漏斗黏度計、含砂率量測筒及PH

試紙等，以上測定儀器施工前必須進行標定。

各施工過程中泥漿性能指標要求見下表。

泥漿性能指數一覽表

性質階段試驗方法

新制泥漿循環再生泥漿清孔泥漿

密度(g/m3)<1.08<1.15<1.1010086型泥漿比重秤

黏度(s)22-2420-2419-21黏度計

失水量(ml/30min)<17<20<20失水量儀

泥皮厚(mm)<1.5<2<1.5鋼尺

膠體量(％)99>96>98量筒

含砂量(％)<0.5<3.0<1.0含砂率測定儀

PH值8-118-118-11PH試紙

654泥漿循環系統的設置

泥漿循環系統如下圖：

鉆孔泥漿循環示意圖

泥漿循環系統通常包括泥漿池、沉淀池、儲漿池、攪拌池及循環槽等，根

據場地條件、樁位位置、樁孔體積、地層情況、工藝方法、鉆渣廢漿的清除

外運等因素綜合考慮布設。為簡化循環系統，可在現場分段設計大的泥漿儲

備池和廢漿池。

6.5.5護壁泥漿的再生處理

施工中采用重力沉漿除渣法，即利用泥漿與土渣的相對密度差使土渣產生

沉淀以排除土渣的方法。現場設置回收泥漿池用作回收護壁泥漿，泥漿經沉

淀凈化后，輸送到儲漿池中，在儲漿池中進一步處理，經測試合格后重復使

用。

656廢漿的排放

灌注碎時產生的廢漿用農用泵直接抽放到規劃的廢漿池中，廢漿池選定施

工場地外。

6.6成孔鉆進

6.6.1鉆機選擇

根據工程數量、進度要求及地質情況，選用旋挖鉆鉆進成孔。旋挖鉆機采

用筒式鉆斗，根據不同的樁徑選擇相應的鉆斗直徑，我標段灌注樁直徑有三

種，分別為L2m、1.5m>1.8m。

6.6.2鉆機進尺控制

開始鉆進時先緩慢進尺，并及時檢查和糾正鉆頭的偏位，待鉆斗全部進入

土層后，鉆機方可加速鉆進。鉆孔過程中根據地質情況控制進尺速度：由硬

地層鉆到軟地層時，可適當加快鉆進速度；由軟地層鉆進硬地層時，要減速

慢進；在易縮徑的地層中，適當增加掃孔次數，防止縮徑；對硬塑層采用快

轉速鉆進，以提高鉆進效率；砂層則采用慢轉速慢鉆進并適當增加泥漿比重和

粘度。

6.6.3鉆孔工藝

鉆機就位后，調整鉆桿垂直度，啟動泥漿泵注入調制好的泥漿，選擇適當

檔位開始鉆孔，鉆斗下降到預定深度后，旋轉鉆斗并施加壓力，將士擠入鉆

斗內，儀表自動顯示筒滿時，鉆斗底部關閉，提升鉆斗將土卸于堆放地點。

必須控制鉆斗在孔內的升降速度，防止因漿液對孔壁的沖刷及負壓而導致孔

壁塌方，同時保證鉆機施工過程中泥漿面始終不得低于護筒底部，確保孔壁

穩定性。通過鉆斗的旋轉、削土、提升、卸土和泥漿撐護孔壁，反復循環直

至成孔。

成孔中，按試樁施工確定的參數進行施工，設專職記錄員記錄成孔過程的

各種參數，如加鉆桿、鉆進深度、地質特征、機械設備損壞、障礙物等情況。

記錄必須認真、及時、準確、清晰。

成孔前必須檢查鉆頭保徑裝置，鉆頭直徑、鉆頭磨損情況，施工過程中發

現鉆斗磨損超標的必須及時更換；根據土層情況正確選擇鉆斗底部切削齒的

形狀、規格和角度；根據護筒標高、樁頂設計標高及樁長，計算出樁底標高,

以便鉆孔時加以控制。

為準確控制孔深，現場要備有經校核過的百米鋼絲測繩，并觀測自動深度

記錄儀，以便在施工中進行觀測、記錄。鉆進過程中經常檢查鉆桿垂直度，

確保孔壁垂直。鉆進施工時，及時將鉆渣清除到指定位置，保證場地干凈整

潔，利于下一步施工。鉆進達到要求孔深停鉆后，注意保持孔內泥漿的漿面

高程，確保孔壁的穩定。

6.7成孔檢驗

成孔檢驗主要有兩個指標：孔深、孔徑。孔徑檢驗采用檢孔器，檢孔器

用鋼筋焊成而成，鋼筋之間焊接必須牢固，不易變形，具體尺寸見下圖，根

據樁直徑制作不同直徑的檢孔器（直徑分別為1.2m、：1.5m、1.8m）,考慮檢

孔器與孔壁之間的摩擦，在下檢孔器前必須在檢孔器的下端進行適當配重，

由吊車吊起，將其垂直、穩定放入孔內，避免碰壞孔壁，使孔壁坍塌，在混

凝土澆筑時出現廢樁事故。

孔深檢驗采用校核后百米鋼絲測繩進行測量，測繩下端系一定重量的測

錘。

6.8清孔

鉆孔深度達到設計要求后，立即對孔深、孔徑進行檢驗，檢驗合格后方

可清孔。清孔的方法根據設計要求、鉆孔方法、機具設備條件和地層情況決

定，我標段采用換漿清孔法，即在完成鉆孔深度后，進行孔深、孔徑報檢，

孔深、孔徑經檢驗合格后，提升出漿口距孔底鉆渣面0.1m?0.3m,以大泵量

泵入符合清孔后性能指標的新泥漿，維持循環4h以上，直到清除孔底沉渣、

減薄孔壁泥皮、泥漿性能指標符合要求為止。清孔后泥漿比重控制在1.08-

1.2之間，粘度17?20S,含砂率S2%；沉淀厚度SI50mm（摩擦樁）；清孔完

畢必須先下檢孔器檢測孔深、孔徑、傾斜度等，合格后盡快吊放鋼筋籠，否

則必須掃孔。

成孔質量檢驗標準如下:

中心偏位孔徑傾斜度孔深沉淀厚度

<5cm不小于設計值<1%不小于設計值<15cm

6.9鋼筋籠制作

6.9.1準備工作

鋼筋進場前必須對鋼筋加工場、鋼筋堆放場地進行硬化處理，確保雨天

場地不積水，避免鋼筋受污染；

鋼筋堆置在搭設好的倉棚內，鋼筋下面采用枕木進行墊高，防止鋼筋銹

蝕；

搭設鋼筋制作、焊接加工棚，具備防風、防雨、防雪及防嚴寒設施。

鋼筋堆放必須按不同鋼種、等級、牌號等分別堆放，不得混雜，同時必

須設立鋼筋標志牌，標志牌上要注明鋼筋規格、廠家、進場日期、用途及質

量負責人；

進場的鋼筋應具有出廠質量證明和試驗報告單，鋼筋原材和焊接試件經

檢驗合格后，方可開始鋼筋籠的制作加工。

對施焊人員進行培訓，持合格證上崗，在施焊前要進行試焊，符合要求

后方可正式焊接，在正式焊接前應進行技術交底，對操作人員明確技術要求

及焊接時應注意事項。

692鋼筋籠制作

鋼筋班接到圖紙后仔細復核圖紙，理解設計意圖，如難以理解、理解不

透徹或圖紙前后有矛盾的情況下，在技術交底會上提出或找相關技術人員進

行咨詢，下料前將配料草圖報技術員審核，不允許盲目地配料。

鋼筋籠制作前，必須在已經硬化的鋼筋加工場澆筑9條寬20cm厚10cm的

混凝土地楞，每條地楞長15m,可以滿足2根樁的鋼筋籠同時制作，澆筑地楞

時必須用水準儀進行抄平，確保所有地楞保持水平，地楞與地楞之間中心距

為2m,地楞位置與鋼筋籠的加強筋位置相對應，具體見下圖：

地面硬化

加工鋼筋籠混凝土地楞

鋼筋籠實行分段加工，分段長度根據灌注樁長度、吊車機械性能、鋼筋

籠接頭焊接時間而定，一般灌注樁長度在40m以內的，鋼筋籠分兩節進行制

作，灌注樁長度在40m以上的，鋼筋籠分三節進行制作。

鋼筋籠制作時，先在地楞上根據鋼筋籠主筋間距用粉筆定出兩根主筋位

置，保證第一次擺放的主筋絕對順直。同時在加強筋上根據主筋間距畫出明

顯的等分線，然后在地楞上固定好的兩根主筋上等份線焊好加強籠，再焊接

其它主筋，所有主筋必須保證順直。為防止鋼筋籠產生變形，在每道加強籠

上設置十字撐。

鋼筋焊接應符合設計及規范要求，配料中主筋焊接采用雙面搭接焊，要

求主筋平直、間距均勻，主筋與加強筋的焊接必須牢固且不能燒傷主筋，鋼

筋平焊、立焊要求焊接長度：單面焊10d、雙面焊5d,焊縫飽滿。螺旋筋與主

筋間應密貼，綁扎牢固，間距適當，每段箍筋的起、終點與主筋點焊，保護

層每斷面四只，每4m設置一斷面，鋼筋籠保護層采用水泥砂漿預制圓塊。

鋼筋籠制作完成后各工班及負責人必須進行自檢，自檢合格后報技術科

由質檢員對其成品檢查，合格后上報現場監理。

鋼筋籠加工成型后，存放時要求統一進行編號，每節鋼筋籠上必須設置

標志牌，標志牌上必須標明橋名、墩（臺）號、樁號、節號、質檢負責人及

報檢合格情況等。

6.10聲測管加工、固定。根據鋼筋籠分節長度先將鋼管在場地上焊接好，

但必須保證順直，接口采用加套管焊接，焊縫用膠帶封住，然后用和o“u型”

鋼筋將聲測管固定在鋼筋籠上。

6.11鋼筋籠運輸

因鋼筋籠在制作場實行集中制作，施工時需要運到施工現場，考慮運輸

工作量較大，我標段考慮制作兩輛鋼筋籠運輸車，運輸車寬3.2m,長17m,

采用機動翻斗車進行牽引，機動翻斗車車廂里用黃砂進行配重，防止重量過

輕，輪胎與地面打滑（一旦施工便道打滑，改用裝載機牽引）。

鋼筋籠起吊及運輸過程中用一臺履帶吊和一臺汽車吊六點起吊法起吊，

應保證整體、平直起吊，防止鋼筋籠產生變形。

運輸前在運輸車兩側對鋼筋籠進行限位，并用鐵絲將鋼筋籠固定在運輸

車上，根據鋼筋籠的大小確定一次裝運鋼筋籠的數量，直徑為1200mm的鋼

筋籠一次裝三節，直徑為1500mm的鋼筋籠一次裝兩節，直徑為1800mm的

鋼筋籠一次裝一節，具體根據實際情況而定。

鋼筋籠運到目的地后，采用兩輛吊車六點起吊法起吊，應保證整體、平

直起吊，平放在指定位置，鋼筋籠下面墊上水平、等間距的枕木，避免污染

鋼筋。

6.12鋼筋籠下設

在孔深、孔徑、孔位、泥漿指標、沉淀厚度等經檢驗合格后下設鋼筋籠,

為保證鋼筋籠起吊時不變形，宜采用兩點吊。第一吊點設在鋼筋籠下部，第

二吊點設在鋼筋籠長度的中點到上三分點之間。起吊時，先提第一吊點，使

鋼筋籠稍提起，再與第二點同時起吊。待鋼筋籠離開地面后，第一吊點停止

起吊，繼續提升第二吊點，隨著第二吊點不斷上升，慢慢放松第一吊點，直

到鋼筋籠和地面垂直，停止起吊。解除第一吊點，檢查鋼筋籠是否順直。如

有彎曲應整直，當鋼筋籠進入孔口，將其扶正徐徐下降，嚴禁擺動碰撞孔壁。

同時由下而上逐個解除鋼筋加強籠中間的十字撐鋼筋，當鋼筋籠下降到第二

個吊點附近的加強籠接近孔口時，可用型鋼穿過加強籠的下方，將鋼筋籠臨

時支承于孔口，將吊鉤移至鋼筋籠上端，取出臨時支承，繼續下降到鋼筋籠

最后一個加強籠處，按上述辦法支承。此時可吊來第二節鋼筋籠，使上下兩

節骨架位于同一直線上，進行焊接。最后一個接頭焊好后，綁扎鋼筋籠接頭

段箍筋及保護層，以上工序完成后，經班組負責人、現場質檢員和現場監理

三級檢查合格后，稍提鋼筋籠，抽去臨時支托，將鋼筋籠徐徐下降，如此循

環，使全部鋼筋籠降至設計標高為止。

鋼筋最上端定位，必須由測定的孔口標高來計算長度，并反復核對無誤

后再焊接定位。然后在定位鋼筋頂端的吊頂圈下面插入兩根平行的工字鋼或

槽鋼，將整個鋼筋籠支托護筒頂端。兩工字鋼或槽鋼的凈距大于導管外徑

30cmo然后撤下吊繩，用短鋼筋將工字鋼或槽鋼及定位筋的吊頂圈焊于護筒

上。一方面可以防止導管或其他機具的碰撞而使整個鋼筋籠變形或落入孔中；

另一方面也可起到防止鋼筋籠上浮的作用。

鋼筋籠就位焊接完畢后，還要核對在每節鋼筋籠入孔解下的標志牌，防

止漏掉或接錯鋼筋籠事故的發生。最后詳細檢測鋼筋籠的底面標高是否與設

計相符，偏差不大于±50mm。

當灌注完畢的混凝土開始初凝時，立即割斷定位鋼筋籠的豎向筋，使鋼

筋籠不影響混凝土的收縮，避免鋼筋混凝土的粘結力受損失。

6.13導管安裝

導管采用內徑4）3OOmm壁厚為12mm的無縫鋼管，導管長度根據成孔孔

深確定，按LOm、2.5m、5m分節，連接口為絲扣，導管在使用前和使用一

段時間后，除對其規格、質量和拼接構造進行認真檢查外，還需要做拼接、

水密、承壓、接頭、抗拉等試驗。水密試驗時的水壓不小于孔內水深的1.3

倍的壓力；進行承壓試驗時的水壓不小于導管壁可能承受的最大內壓力Pmaxo

Pn1ax可按下式計算：

Pmax—L3（Yc^hxmax-YwHw）

Pmax-一導管壁可能承受的最大內壓力（KPa）；

Yc—混凝土容重（KN/n?）,取24KN/m3；

hxmax"一導管內混凝土柱最大高度，采用導管長度取52m；

Yw—-鉆孔內水或泥漿的容重（KN/n?）,取UKN/m3；

Hw--鉆孔內水或泥漿的深度（m）,取51m,

Pmax=1.3（25*52-11*51）=960.7KPa,取1.0Mpa

試驗方法是把拼裝好的導管先注入70%的水，兩端封閉，一端焊輸風管

接頭，同時裝上標定了的壓力表，輸入計算的風壓力，待壓力表讀數達到1.0

時停止輸入風壓力。然后滾動導管數次，經過15min不漏水即為合格。

導管可在鉆孔旁預先分段拼裝，在吊放時再逐段拼裝。分段拼裝時仔細

檢查，變形和磨損嚴重的不得使用。導管內壁和螺口表面如粘附有灰漿和泥

沙必須擦試干凈。

導管吊放時宜用兩根鋼絲繩分別系吊在最下端一節導管的兩個吊耳上，

并沿導管每隔5m左右用鐵絲將導管和鋼絲繩捆扎在一起。

導管吊放時，使其位置居于孔中，軸線順直，穩步沉放，防止卡掛鋼筋

籠和碰撞孔壁。

6.14二次清孔

鋼筋、導管安裝完畢大概需2小時，此時孔內沉淀加厚，需進行第二次

清孔。第二次清孔利用導管端接彎頭鋼管換漿清孔，一直清到沉淀層滿足設

計要求為止。

6.15水下混凝土灌注

6.15.1混凝土拌制。

我標段根據本工程施工現場條件、工程任務大小、工程工期、機具設備

等情況考慮設置兩臺攪拌站，一臺攪拌站拌和能力為60m7h,另一臺攪拌站

拌和能力為30nl7h（備用），并同時設有1個黃砂料場、2個石子料場、1個

瓜子片料場及3個存儲量為100噸水泥罐。

攪拌站安裝調試完畢后，及時與當地計量局聯系，對攪拌站的計重設備

進行校驗，施工過程中定期進行標定，確保其準確。

每次攪拌混凝土前，必須對攪拌機電子控制自動計量進行校核，確保各

種衡器準確。同時對骨料的含水量應經常進行檢測，雨天施工增加測定次數,

據以調整骨料和水的用量。攪拌第一盤混凝土材料時，先加水空轉數分鐘，

將積水倒凈，使攪拌筒充分潤濕，考慮到筒壁上的砂漿損失，石子用量應按

配合比的規定減半。攪拌好的混凝土要做到基本卸盡，在全部混凝土卸出之

前不得再投入拌合料，更不得采取邊出料邊進料的方法。

嚴格按照項目部中心試驗室下達的配合比進行攪拌，攪拌前在攪拌機旁

設置標志牌，標志牌注明混凝土標號、施工配合比、混凝土用途、現場質檢

員等，便于檢查。同時根據攪拌機的類型、混凝土拌合料和易性的不同、混

凝土強度增長的效果及生產效率幾種因素，規定合適的攪拌時間，但混凝土

攪拌的最短時間不小于120s,摻有外加劑時，攪拌時間應適當延長。攪拌好

的混凝土坍落度控制在18?22厘米，無顯著離析泌水現象。

6.15.2混凝土運輸

根據本工程施工現場條件、混凝土運輸量、工程工期、機具設備等情況,

考慮設置4輛9m3混凝土攪拌運輸車和1臺混凝土輸送泵（備用）。

用攪拌運輸車運輸已拌成的混凝土時,途中以2?4r/min的慢速進行攪動,

混凝土的裝載量約為攪拌筒幾何容量的2/3。

混凝土運至澆筑地點后發生離折、嚴重泌水或坍落度不符合要求時，進

行第二次攪拌。二次攪拌時不得任意加水，確有必要時，可同時加水和水泥

以保持其原水灰比不變。如二次攪拌仍不符合要求，則不得使用。

混凝土運輸過程中要避免對環境產生不良影響，根據施工現場的情況制

定防遺漏措施。

6.15.3首灌混凝土方量的確定

\7凡D/jJJr\以IJ

V=丁(”]+”2)+丁用

=3.14*1.502/4*(0.4+1)+3.14*0.302*23/4

=4.1m3

式中：

V—一首灌混凝土所需數量，m3；

D--樁孔直徑，取1.50m；

h「一樁孔混凝土面高度達到He時，導管內混凝土柱平衡導管外水(或泥

漿)壓所需要的高度，即hi>Hwyw/yc=23m；

h2--導管初次埋置深度，取1.0m；

h3--導管初次埋置深度，取0.4m；

d-――導管內徑，取0.30m；

He-—灌注首灌混凝土所需孔內混凝土面至孔底的高度，Hc=h2+h3,m；

Hw-一孔內混凝土面以上水或泥漿的深度，m；

直徑1.2m的樁首灌混凝土為3.2m3；

直徑1.8m的樁首灌混凝土為5.2m3；

6.15.4混凝土灌注方式。

灌注混凝土前對孔底沉淀層厚度再進行一次測定，滿足要求后立即灌注

水下混凝土，混凝土采用灌車運輸，直接將其倒入漏斗內(漏斗上方設置一

隔濾網，防止因混凝土結塊導致卡管)，吊車配合灌注。采用儲料斗容量為

2.5m3,漏斗性儲滿后，打開閥門，在漏斗碎泄入導管的同時，加大罐車油門

迅速將混凝土放入漏斗，并立即測探孔內混凝土面的高度，計算出導管埋設

深度，如符合要求可正常灌注，如發現大量進水，表示出現灌注事故，按照

進水事故的處理方式進行處理。

灌注開始后緊湊、連續進行，嚴禁中途停工，在灌注過程中，防止混凝

土拌和物從漏斗頂溢出或從漏斗外掉入孔底，使泥漿內含有水泥而變稠凝結,

致使測深不準確。灌注過程中，注意觀察管內混凝土下降和孔內水位升降情

況，及時測量孔內混凝土面高度，正確指揮導管的提升和拆除。

導管提升時保持軸線豎直和位置居中，逐步提升。如導管接頭卡掛鋼筋

籠時可轉動導管，使其擺脫鋼筋籠后，移動鉆孔中心。

當導管提升到一定高度即導管的埋置深度達到一定深度后可拆除一到二

節導管，導管拆除后必須確保導管的埋深不小于2m,拆除導管動作要快，時

間一般控制在不宜超過15min,已拆下的導管必須要清洗干凈，堆放整齊。

為確保樁頂質量，在樁頂設計標高以上加灌一定高度的混凝土，以便灌

注結束后將此段混凝土清除。增加的高度，可按孔深、成孔方法和清孔方法

確定，一般控制在1.0m左右。

在灌注接近結束的時候，由于導管內混凝土柱高度減小，超壓力降低，

而導管外的泥漿及所含渣土稠度增加，相對密度增加。如在這種情況下出現

混凝土頂升困難時，可在孔內加水稀釋泥漿，并掏出部分沉淀土，使灌注工

作順利進行。在拔出最后一段長導管時，拔管速度要慢，以防止樁頂沉淀的

泥漿擠入導管下形成泥心。

在灌注混凝土的時候每根樁至少要做3組試驗，試件要進行標準養護。

混凝土的灌注情況、開灌時間、混凝土的深度、導管的埋深、導管的拆除以

及發生的異常現象等，指定專人進行記錄。

在碎澆注完畢后24小時內，距樁位5m以內不得進行鉆孔施工或其他具

有振動性的作業，以保護新澆注的研；

罐車

汽車吊Q

—漏斗士

77%

隔水栓

導管'?''

直升導管法水下碎灌注示意圖

7、事故的預防與處理

7.1導管進水

7.1.1主要原因

7.1.1.1首批混凝土儲量不足，或雖然混凝土儲量已夠，但導管底口距孔底

的間距過大，混凝土下落后不能埋沒導管底口，以至泥水從底口進入。

7.1.1.2導管接頭不嚴，或焊縫破裂，水從接頭或焊縫中流入。

7.1.1.3導管提升過猛，或測深出錯，導管底口超出原混凝土面，底口涌入

泥水。

7.1.2預防處理

為避免發生導管進水，事前要采取相應措施加以預防。萬一發生要當即

查明事故原因，采取以下處理方法。

7.1.2.1若是上述第一種原因引起的，立即將導管提出，將散落在孔底的混

凝土拌和物用反循環鉆機的鉆桿通過泥石泵吸出，或者用空氣吸泥機、水力

吸泥機以及抓斗清出，不得已時需要將鋼筋籠提出采取復鉆清除。然后重新

下放鋼筋籠、導管并投入足夠儲量的首批混凝土，重新灌注。

7.1.2.2若是第二、三種原因引起的，視具體情況，拔換原管重下新管；或

用原導管插頭續灌，但灌注前均將進入導管內的水和沉淀土用吸泥和抽水的

方法吸出。如系重下新管，必須用潛水泵將管內的水抽干，才可繼續灌注混

凝土。為防止抽水后導管外的泥水穿透原灌混凝土從導管底口翻入，導管插

入混凝土內要有足夠深度，一般宜大于200cm.由于潛水泵不可能將導管內的

水全部抽干，續灌的混凝土配合比增加水泥量提高稠度后灌入導管內，灌入

前將導管進行小幅度抖動或掛振搗器予以振動片刻，使原混凝土損失的流動

性得以彌補。以后灌注的混凝土可恢復正常的配合比。

若混凝土面在水面以下不很深，未初凝時，可于導管底部設置防水塞（應

使用混凝土特制），將導管重新插入混凝土內（導管側面再加重力，以克服水

的浮力）導管內裝灌混凝土后稍提導管，利用新混凝土自重將底塞壓出，然

后繼續灌注。

若如前述混凝土面在水面以下不很深，但已初凝，導管不能重新插入混凝

土時，可在原護筒內面加設直徑小的鋼護筒，用重壓或錘擊方法壓入原混凝

土面以下適當深度，然后將護筒內的水（泥漿）抽除，并將原混凝土頂面的

泥渣和軟弱層清除干凈，再在護筒內灌注普通混凝土至設計樁頂。

7.2卡管

在灌注過程中，混凝土在導管中下不去，稱為卡管。

卡管有以下兩種情況：

初灌時隔水栓卡管：或由于混凝土本身的原因，如坍落度過小、流動性差、

夾有大卵石、拌和不均勻，以及運輸途中產生離析、導管接縫處漏水等，使

混凝土中的水泥漿被沖走，粗集料集中而造成導管堵塞。

處理辦法可用長桿沖搗管內混凝土，用吊繩抖動導管，或在導管上安裝附

著式振搗器等使隔水栓下落。如仍不能下落時，則須將導管連同其內的混凝

土提出鉆孔，進行清理修整（注意切勿使導管內的混凝土落入井孔），然后重

新吊裝導管，重新灌注。一旦有混凝土拌和物落入井孔，須按前述第二項處

理方法將散落在孔底的拌和物粒料等予以清除。

提管時注意到導管上重下輕，要采取可靠措施防止翻到傷人。

機械發生故障或其他原因使混凝土在導管內停留時間過久，或灌注時間持

續過長，最初灌注的混凝土已經初凝，增大了導管內混凝土下落的阻力，混

凝土堵在管內。其預防方法是灌注前仔細檢修灌注機械，并準備備用機械，

發生故障時立即調換備用機械；同時采取措施，加速混凝土灌注速度，必要

時，可在首批混凝土中摻入緩凝劑，以延緩混凝土的初凝時間。

當灌注時間已久，孔內首批混凝土已初凝，導管內又有堵塞混凝土，此時

可將導管拔出，重新安設鉆機，利用較小鉆頭將鋼筋籠以內的混凝土鉆挖吸

出，用沖抓錐將鋼筋骨架逐一拔出。然后以粘土摻砂礫填塞井孔，待沉實后

重新鉆孔成樁。

7.3坍孔

在灌注過程中如發現井孔護筒內水（泥漿）位忽然上升溢出護筒，隨即

驟降并冒出氣泡，應懷疑是坍孔征象，可用測深儀探頭或測深錘探測。如測

探錘原系停掛在混凝土表面上未取出的現被埋不能上提，或測探儀探頭測得

的表面深度達不到原來的深度，相差不多，均可驗證發生坍孔。

坍孔原因可能是護筒底腳周圍漏水，孔內水位降低，或在潮汐河流時，孔

內水位差減小，不能保持原有靜水壓力，以及由于護筒周圍放重物或機械振

動等，均有可能引起坍孔。

發生坍孔后，查明原因，采取相應的措施，如保持或加大水頭、移開重

物、排除振動等，防止繼續坍孔。然后用吸泥機吸出坍入孔中的泥土；如不

繼續坍孔，可恢復正常灌注。

如坍孔仍不停止，坍孔部位較深，宜將導管拔出，將混凝土鉆開抓出，

同時將鋼筋抓出，只求保存孔位，再以粘土摻砂礫回填，待回填土沉實時機

成熟后，重新鉆孔成柱。

7.4埋管

導管無法拔出稱為埋管。

原因是：導管埋入混凝土過深，或導管內外混凝土已初凝使導管與混凝土

間摩阻力過大，或因提管過猛將導管拉斷。

預防方法：按前述要求嚴格控制埋管深度一般不得超過6m；在導管上端安

裝附著式振搗器，拔管前或停灌時間較長時，均要適當振搗，使導管周圍的

混凝土不致過早地初凝；首批混凝土摻入緩凝劑，加速灌注速度；導管接頭

螺栓事先檢查是否穩妥；提升導管時不可猛拔。

若埋管事故已發生，初時可用鏈滑車、千斤頂試拔。如仍拔不出，凡屬并

非因混凝土初凝流動性損失過大的情況，可插入一直徑稍小的護筒至已灌混

凝土中，用吸泥機吸出混凝土表面泥渣；派潛水工下至混凝土表面，在水下

將導管齊混凝土面切斷；拔出小護筒，重新下導管灌注。此樁灌注完成后，

上下斷面層間照下面所述方法予以補強。

7.5鋼筋籠上升

鋼筋籠上升，除了一些顯而易見的原因是由于全套管上拔、導管提升鉤

掛所致外，主要的原因是由于混凝土表面接近鋼筋籠底口，導管底口在鋼筋

籠底口以下3m至以上1m時，混凝土灌注的速度（nrVmin）過快，使混凝土

下落沖出導管底口向上反沖，其頂托力大于鋼筋籠的重力所致。

為了防止鋼筋籠上升，當導管底口低于鋼筋籠底部3m至高于鋼筋籠1m

之間，且混凝土表面在鋼筋籠底部上下1m之間，放慢混凝土灌注速度。

克服鋼筋籠上升，除了主要從上述改善混凝土流動性能、初凝時間及灌

注工藝等方面著眼外，還要從鋼筋籠自身的結構及定位方式上加以考慮，具

體措施為：1、鋼筋籠上端焊固在護筒上，可以承受部分頂托力，具有防止其

上升的作用；2、混凝土表面接近鋼筋籠底口，導管底口在鋼筋籠底口以下

3m至以上1m時，適當放慢混凝土灌注的速度（m3/min）。

8、資源配置

8.1人力資源配置

人力資源配置分為現場管理人員和現場勞務人員，分別負責生產的組織、

質量的控制和直接產品的生產。

8.1.1管理人員

總技術負責人：陳開榮

副總技術負責人：孫素進

現場負責人：柳志春

現場技術負責人：王志華趙飛郭華飛

測量負責人：葉青

試驗負責人：陳建春

專職安全員：高寶宏

8.1.2勞動力配置

工作崗位人數工作職責

鉆孔組30鉆機定位、泥漿循環、機械操作

鋼筋組45鋼筋下料、鋼筋籠成型

起重組6移鉆機、安放鋼筋籠、導管

碎運輸組6性運輸

試驗組3現場試驗檢測

測量組3現場放樣

機械搶修4臨時機械維修

攪拌站6攪拌站運行

電力組6現場、拌和站、生活區及辦公區電力維修

排污組8廢漿排放

8.2主要機械設備配置

設備名稱規格型號單位數量備注

碎拌合站500型臺1碎拌合

碎拌合站1000型臺1碎拌合

位運輸車9m3臺4碎運輸

履帶吊5t臺1吊運鋼筋籠

吊車16t臺1安放導管

吊車25t臺1吊放鋼筋籠、鉆機移位

導管①30cmm120灌注碎

鉆機ZA3成孔

泥漿泵3PNL臺6泥漿循環

農用泵3NWL臺6排污

電焊機臺12焊接鋼筋籠

鋼筋加工設備套3鋼筋籠加工

8.3主要檢測設備配置

設備名稱規格型號單位數量備注

全站儀TOP-601臺1定樁位

水準儀DSZ2臺3測標高

十字架鋼制臺2定護筒中心

泥漿比重計NB-1臺3泥漿性能檢測

粘度計1006套3泥漿性能檢測

泥漿含砂率計NA-1支3泥漿性能檢測

碎坍落度筒個3碎能檢測

測深錘1KG個3測孔深

測繩鋼芯100m根10測孔深

9、質保體系

9.1工程質量目標

質量目標：合格率100%。

9.2質量控制機構和創優計劃

質量管理領導小組是整個工程質量的最高領導機構，由項目經理、項目

副經理、項目總工、項目副總工、質檢工程師、試驗室、現場技術員、現場

負責人組成，制定整個工程質量創優計劃。質檢和試驗室專職抓現場質量管

理。各組根據自己的創優任務，擬定項目工程具體的分項實施計劃。

9.3質量管理制度

9.3.1建立施工組織設計審批制度。

931.1施工組織設計須有項目經理、總工程師、監理工程師等的簽字。

9.3.1.2施工組織設計必須經各級審批并最后由監理工程師審批后，且按

審批意見進行修改完善，方可進行施工。

932技術復核、隱蔽工程驗收制度

9.3.2.1在施工組織設計中編制技術復核計劃，明確復核內容、部位、復

核人員及復核方法。

9.3.2.2工程技術復核內容見下表：

分部分項技術復核的主要內容

鉆孔樁工程平面位置、標高、尺寸、垂直度、各項原始記錄等

9.3.2.3技術復核結果要填寫《分項工程現場檢測記錄表》，作為施工技術

資料歸檔。

9.3.2.4凡分項工程的施工結果被后道施工所覆蓋，均要進行隱蔽工程驗

收。其驗收結果必須填寫《隱蔽工程驗收記錄》。

933技術、質量交底制度

技術質量交底工作是施工工程管理中不可缺少的重要工作內容，交底采

用書面簽證確認形式，由施工處長牽頭，技術總工組織全體學習施工方案，

并進行技術、質量、安全書面交底，列出關鍵分部工程和施工要點。施工處

對各施工隊進行書面技術質量、安全交底，必須做到交底不明確不上崗，不

簽證不上崗。

934二級驗收及分部、分項質量評定制度

9.3.4.1分項工程施工過程中，各隊做好自檢工作，確保當天發現問題當

天整改完畢。

9.3A.2分項工程施工完畢后，必須及時組織進行分項工程質量評定工作,

最終評定由質檢部專職質量員評定。

9.3.4.3施工處每月組織一次隊部之間的質量互檢，并進行質量講評。

9.3.4.4質檢員對每個項目進行不定期抽樣檢查，發現問題以書面形式發

出限期整改指令單，施工隊負責在指定期限內將整改情況以書面形式反饋到

質檢科。

9.3.5現場材料，質量管理

9.3.5.1各種地方材料、外購材料到現場后必須由試驗室和材料科有關人

員進行抽樣檢查，發現問題立即與供貨商聯系，直至退貨。

9.352搞好原材料二次復試取樣、送樣工作。

水泥必須取樣進行物理試驗，鋼筋原材料必須取樣進行物理試驗，有

效期超過三個月的水泥必須重新取樣進行物理試驗，合格后方可使用。

9.3.6計量器具管理

9.3.6.1工程科和試驗室負責所有計量器材的鑒定、督查及管理工作。

9.3.6.2現場計量管理器具必須確定專人保管、專人使用，他人不得隨意

動用，以免造成人為的損壞。

9.363計量器具要定期進行校對、鑒定，嚴禁使用未經校核過的器具。

9.3.7工程質量實行獎罰制度

9.3.7.1遵循“誰施工誰負責”的原則，對各施工隊進行全面質量管理和

追蹤管理。

9.3.7.2凡各隊在施工過程中違反操作規程，不按圖施工，施工處有權對

其進行處罰，處罰形式為停工整改、罰款直至趕出本工地。

9.3.7.3凡各隊在施工過程中，按圖施工，質量優良且達到優質，施工處

對其進行獎勵，獎勵形式為表揚、表彰、獎金。

9.3.7.4施工處在實施獎罰時，以平常檢查、抽查、業主大檢查、監理工

程師評價等作為依據。

技術質量交底工作是首件工程管理中不可缺少的重要工作內容，交底采用

書面簽證確認形式，由施工處長牽頭，技術總工組織全體學習施工方案，并

進行技術、質量、安全書面交底和施工要點。施工處對各施工隊進行書面技

術質量、安全交底以確保工程質量。

9.4質量保證體系

南京繞越高速公路東南段RY-DN4標質量保證體系網絡圖

工程質檢部綜合辦

梁春雙高寶宏

橋

路

路

橋

橋

梁

基

基

梁板

梁