目錄

1工藝流程.................................................4

2材料檢驗..................................................5

2.1一般要求..................................................5

2.2鋼管檢驗..................................................5

2.3管道附件檢驗.............................................6

2.4墊片與填料檢驗...........................................6

2.5管道視鏡、過濾器及阻火器檢驗............................9

2.6焊接材料檢驗............................................10

2.7閥門檢查與試驗..........................................11

2.8傳動裝置檢查與試驗......................................13

3管道預制的加工工藝......................................15

3.1一般規定.................................................15

3.2鋼管切割、坡口加工及預組裝.............................15

3.3彎管制作.................................................19

3.4質量要求................................................25

3.5管道機械加工............................................26

3.6夾套管預制..............................................28

3.7防腐襯里管道的預制......................................31

3.8管道支、吊架制作.......................................33

4管道安裝................................................35

4.1一般規定................................................35

4.2管道安裝通用要求.......................................36

4.3埋地與地溝管道安裝......................................45

5管道吹掃與清洗..........................................50

5.1一般規定................................................50

5.2水沖洗..................................................51

5.3空氣吹掃................................................52

5.4蒸汽吹掃.................................................52

5.5酸洗與鈍化..............................................53

6管道系統試壓............................................54

6.1一般規定.................................................54

6.2水壓試驗.................................................56

6.3氣壓試驗.................................................57

7高壓管道安裝施工工藝...................................59

7.1材料驗收.................................................59

7.2施工過程.................................................60

8合金鋼管道安裝施工工藝..................................64

8.1作業條件.................................................64

8.2主要工具.................................................64

8.3施工過程.................................................64

9不銹鋼管道安裝施工工藝..................................68

9.1作業條件.................................................68

9.2主要工具.................................................68

9.3施工過程.................................................68

10PP-R管安裝施工工藝...................................72

10.1一般規定................................................72

10.2管道敷設安裝要點........................................72

10.3管道連接要點............................................73

10.4支吊架安裝..............................................76

10.5試壓.....................................................77

10.6清洗、消毒..............................................77

10.7安全施工：..............................................78

10.8貯運.....................................................78

11銅及銅合金管道安裝施工工藝.............................79

11.1適用范圍................................................79

11.2一般規定................................................79

11.3管道的調直、切斷和坡口.................................79

11.4彎管加工................................................79

11.5管道連接................................................80

1工藝流程

壓力管道安裝工藝流程如下：

2材料檢驗

2.1一般要求

1、管子、管件、閥門及卷管板材必須具有制造廠的合格證明書。

2、管子、管件及閥門在使用前應按設計要求核對其規格、材質和型號。

3、管子、管件及閥門在使用前應進行外觀檢查。

4、外表無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷。

5、不超過壁厚負偏差的銹蝕或凹陷。

6、螺紋密封面良好，精度及光潔度達到要求和規定標準。

2.2鋼管檢驗

1、鋼管應抽檢5%且不少于一根，并進行外表面無損檢驗，不得有超

過壁厚負偏差缺陷。

2、探傷前應清除鋼管表面氧化皮、銹跡及油污等。

3、鋼管外表面探傷應按下列規定進行：

(1)公稱直徑小于6mm的磁性鋼管一般采用磁粉探傷法。

(2)非磁性不銹鋼管一般采用熒光法或色滲透探傷法。

4、經探傷不合格的鋼管部分應予切除，經檢驗合格的鋼管應按規定填寫

記錄。

5、合金鋼應用光譜分析或其它方法復查其主要元素并作好標記。

6、設計溫度低于-20C的鋼管(奧氏體不銹鋼管除外)應按《金屬低

溫復比試驗法》GB4159-84規定進行沖擊韌性試驗，其指標不應低于規定

值下限。

7、設計要求進行晶間腐蝕試驗的不銹鋼管，如產品質量證明書未注明晶

間腐蝕試驗結果時，必須按《不銹耐酸鋼晶間腐蝕傾向試驗方法》

GB1223-75中的下列方法進行復驗：

(1)工作介質為氧化性酸類的管道采用“X”法；

(2)含鋁不銹鋼管道采用“干”法；

(3)其它管道采用“T”法。

2.3管道附件檢驗

1、管件的產品合格證書應包括化學成份、力學及工藝性能和合金鋼管

件的金相分析結果，如發現指標不符合標準，應從該批管件中抽2%且不少

于一件，復查其硬度和化學成分。

2、鋼制無縫管件不得有裂紋、疤痕、過燒幾其它有損強度和外觀的缺

陷，內表面應光滑，無氧化皮，鍛制管件應無影響強度的麻點、結疤、缺

肩、重皮等缺陷。

3、彎頭、異徑管、三通和管帽等應測量其外徑、壁厚、橢圓度等尺寸，其

偏差應符合表2.3規定。

4、高壓管道的管件應抽2%且不少于一件，進行表面無損探傷，如有缺

陷應予以修善。修善后的壁厚不應小于公稱壁厚的90%0

5、法蘭偏差應符合規定。

6、緊固件的螺紋側面粗糙度應符合要求。

7、螺母與螺栓應配合良好，對于設計壓力大于10MPa或設計溫度高

于350°C及低于-40°C管道的螺栓、螺母硬度應符合要求。

8、高壓管道的管件檢查合格后，應按要求填寫檢查驗收記錄。

2.4墊片與填料檢驗

1、金屬環墊的幾何尺寸偏差應符合表2.4規定：

2、金屬透鏡墊應用樣板作透光檢查,但嚴禁直接在管道密封面上研磨。

3、齒形金屬墊片兩端面平行度偏差，每100mm直徑長度不得超過

0.05mm。

管道附件主要尺寸偏差表2.3

管公稱直徑

件管件形式檢查25-7080-100125-200250-400250-400

2項目（有縫）（無縫）

稱

外徑偏差±1.1±1.5±2±2.5±3.5

方--外徑橢圓不超過外徑偏差值

壁厚偏差不大于公稱壁厚的12.5%

頭

i長度L偏差±1.5±2.5

TT端面垂直偏W1W1.5

差

△

與彎頭的規定相同

外徑偏差

異外徑橢圓

_JL&.J壁厚偏差

徑

J長度L偏差±1.5±2.5

管端面垂直偏差W1W1.5

.△

-rrs

同心異徑管（a1-a2）/2^1%DW1,且《5

兩

端中心線偏

心

與彎頭規定相同

值

外徑偏差

外徑橢圓

壁厚偏差

端面垂直偏差△

通1長度L偏差±1.6±2.4

1a支管中心位置1++1.2

l

偏差0.8

一八Abdo/un<ro

L支管垂直偏

差

△b

身度偏差±1.6±2.4

外徑偏差

管外徑橢圓J■JxnIMJ

避厚偏差

帽r

-4端面垂直偏

nJW△差

高度H偏差±3.2

金屬環墊尺寸允許偏差表2.4

名稱代號允許偏差

節徑P+0.18mm

環寬A+0.2mm

環高B+1.2mm

環高不平度——士0.4mm

平面寬度C±0.2mm

斜面角度a±0.5°

圓角半徑r士0.4mm

4、纏繞式墊片的質量應符合：

(1)墊片厚度偏差為±0.2mm；

(2)鋼帶與填充帶應緊密貼合，層次均勻，無斷裂、重迭、空隙、彎曲

等缺陷。

(3)內、外圓應點焊規則并焊透，無過燒、虛焊及焊點開脫現象。

(4)密封面平整光潔，填料豐滿并均勻突出金屬帶。

5、金屬包復墊片的質量應符合下列要求：

(1)金屬層應與石棉板或石棉橡膠板緊密貼合；

(2)密封面平整，不得有徑向貫通劃痕；

(3)金屬層無裂紋、豁口、折皺等缺陷。

6、聚四氟乙烯包復墊片的包復表面應光滑，厚度均勻，不得有孔眼、

夾渣等缺陷。

7、石棉橡膠、橡膠等非金屬墊片應質地柔韌，無老化變質及分層現象。

8、非金屬墊片應存放在干燥、涼爽庫內，并對其進行密封性試驗，每

批應抽2%且不少于一個。試驗介質宜用空氣或氮氣，試驗壓力應為設計壓

力的1.1倍。

9、不銹鋼管道用的非金屬墊片，其氯離子含量不得超過100ppm。

10、常溫油浸石棉填料的浸漬油及石墨的含量一般為25?30%。

2.5管道視鏡、過濾器及阻火器檢驗

1、視鏡和過濾器本體表面應平整光潔，不得有鍛造或鑄造缺陷，無氧化皮

或粒砂淇兩端法蘭的中心線應在同一軸線上，偏角差不得超過1.5°o

2、視鏡玻璃不得有裂紋、麻點、毛面等缺陷，其外觀質量、理化性能、透

光率等應符合相關的制造技術條件的規定。

3、視鏡經外觀檢查后，應逐個進行液壓強度試驗和密封性試驗。強度試

驗壓力為設計壓力的1.5倍；密封性試驗為設計壓力的1.1倍。

4、視鏡強度或密封性試驗時，應遵守下列規定：

(1)嚴禁使用氣體介質；

(2不得在玻璃的正前方觀察或檢查，并不得敲打與碰撞受試的視鏡；

(3)試驗系統必須并聯容積足夠大的緩沖器，一般為視鏡容積的

100~150倍；

(4加壓應分級緩升升至設計壓力的0.5和1倍時應分別停壓5min,如無

異常現象方可升至試驗壓力；

(5)嚴禁帶壓修理。

5、過濾器濾網的材質、規格及充填質量應符合設計要求，經解體檢查

后，及時清洗或更換濾網、濾布，并清洗過濾器內腔。

6、阻火器應進行下列檢查：

(1)逐個核對公稱通徑及外形尺寸；

(2)每批抽查5%且不少于一件解體核對內部充填物：金屬絲網組火器

的絲網材質、孔數或目數、層數是否符合要求，并檢

查有無破損、缺邊、臟污等現象；礫石組火器的礫石粒度、充填量是否符合

要求；化學阻火劑的品種是否符合設計要求，充填量是否足夠。阻火劑

應具

有產品質量證明書。

(3)當發現內部充填物有質量問題時，應對該批組火器逐個解體檢查。

7、如組火器產品質量說明書中未注明強度試驗合格時，應對殼體進行

液壓強度試驗，試驗前不得安裝內部充填物，試驗壓力為設計壓力的1.5

倍。

8、如設計要求做阻火試驗時，必須按設計規定進行阻火試驗。試驗應

有專門的技術方案和安全措施。

2.6焊接材料檢驗

1、驗收的焊條應符合下列要求：

（1）有焊條說明書或質量證明書；

（2）包裝完整，無破損或受潮現象；

（3）每箱應有焊條型號、牌號、直徑與長度、凈重或根數、制造廠標

記等；每包應有焊條型號、牌號、直徑與長度、生產批號、檢驗號及日期、

適用電流極性、允許的最大及最小焊接電流、烘干規范、制造廠名；每根焊條

的夾持端應有焊條型號或標記。

2、對于受潮、藥皮變色、焊芯有銹跡及已存放一年以上的焊條，應烘

干后重新進行質量評定，各項指標符合要求可繼續存放或使用；如有一項

指標不合格，應以雙倍數量復驗，仍不合格時，應予以報廢。

3、焊條出庫和領用時，應嚴格按規定核對其品種、型號、規格、數量。

4、氧乙快焊和惰性氣體保護焊所用的冷拉鋼絲，應按《焊接用鋼絲》

GB1300-77的規定驗收。

5、氧乙煥焊和氧乙煥割應使用一級氧氣，其純度不低于99.2%；電石質

量達到國家標準《電石》GB10665-89的一、二級標準。

6、供等離子切割的氮氣純度應不低于99.5%以上。

7、供手工鴿極氨弧焊的氨氣純度應在99.95以上。

8、二氧化碳氣體保護焊使用的二氧化碳氣體純度不應低于99.5%0

2.7閥門檢查與試驗

1、閥門應具有產品合格證或質量證明書；公稱壓力大于10MPa的閥

門還應具有產品裝箱單及產品使用說明書；劇毒、易燃、可燃介質管道用

閥門應有按1.7.3規定的補充試驗及按174規定的補充檢驗合格證明

書。

2、閥門產品質量證明書應注明：

（1）制造廠名稱及出廠日期；

（2）產品名稱、型號及規格；

（3）公稱壓力、適用介質；

（4）產品的標準代號及檢查結論；

（5）公稱壓力大于10MPa的閥門還應有主要零件材料化學成分和熱處

理后的力學性能。產品質量證明書應加蓋有關單位及人員的印章。

3、設計要求作低溫密封試驗的閥門，應有制造廠的低溫密封試驗合格證

明書。

4、用于A級管道的鑄鋼閥門，應有按中國閥門行業標準《一般工業閥

門?鑄鋼件磁粉檢驗》CVA1.6-83及《一般工業閥門?鑄鋼件射線照相檢

查》CAV1.7-83執行的制造廠的無損檢驗合格證明書。

5、根據產品質量證明書逐件核對閥門。閥體上應有公稱壓力、公稱通

徑、介質流向等標志；閥門上應有制造廠銘牌，銘牌上應標明公稱壓力、

公稱通徑、工作溫度及工作介質等有關說明。

6、閥門入庫與安裝前進行外觀檢查，不得有損壞、銹蝕、缺件、臟污、銘

牌脫落及色標不符等情況。

7、閥門的手柄或受輪應操作靈活輕便，無卡澀現象。

8、止回閥的閥瓣或閥芯應動作靈活正確，無偏心、移位或歪斜現象。

9、旋塞閥塞子的開閉標記應與通孔方位一致，裝配后塞子應有足夠的研

磨裕量。

10、彈簧式安全閥應具有鉛封；桿式安全閥應有重錘的定位裝置。

11、閥門的進出口應有蓋板或堵頭封閉。具有螺紋法蘭的閥體進出口

端面，應沉入法蘭內3?5mm。

12、截止閥、節流閥、隔膜閥、閘閥等應使之關閉；旋塞閥、球閥應處

于開啟；安全閥、止回閥、碟閥的閥瓣應有臨時固定措施。

13、管道閥門應逐個對閥體進行液壓強度試驗，其試驗壓力應符合下

列要求：

(1)公稱壓力小于或等于32MPa的閥門為公稱壓力的1.5倍；

(2)公稱壓力大于32MPa的閥門按下表規定執行：

閥門強度試驗壓力

公稱壓力MPa試驗壓力MPa

4055

5070

6490

80110

100130

14、C級和HI類管道閥門每批應抽取不少于20%進行液壓強度和液壓

密封性試驗。強度試驗壓力為公稱壓力的1.5倍，密封性試驗以公稱壓力進

行。如有不合格應加倍檢查，如仍有不合格，則該批閥門應逐個試驗。

15、其它管道閥門應從每批中抽查10%且不少于一個，進行液壓強度

和液壓密封性試驗，如有不合格再抽查20%,仍有不合格則該批閥門應逐

個試驗。

16、對焊連接閥門的密封性試驗應單獨進行。強度試驗一般可在系統試

驗時一并進行。單獨試驗時應配置專用的試壓胎、卡具。

17、A及管道的對焊連接閥門，每批應抽5%且不少于一個，作閥體硬度

檢查，硬度檢查在焊接接頭的坡口附近進行。

18、合金鋼閥門應逐個對閥體作光譜分析，復查其材質，必要時每批

應抽10%且不少于一個，解體檢查內部零件的材質和加工質量，如有不合

格，則需對該批閥門逐個檢查。

19、帶有蒸汽夾套的閥門，夾套部分應逐個以1.5倍的工作壓力進行

強度試驗。

2.8傳動裝置檢查與試驗

1、正齒輪、斜齒輪、傘齒輪、蝸桿蝸輪及鏈傳動的閥門，其傳動機構應

按下列規定進行清洗與檢查：

（1）開式機構的齒輪工作面，軸承等應清洗干凈，并加注新潤滑油脂；

（2）閉式機械應抽10%且不少于一個，進行揭蓋檢查，零件應齊全，內

部清潔無污物，傳動件無毛刺，各部間隙及嚙合面應符合要求，如有問題，應

對該批閥門的其余傳動機構進行相應的檢查。

（3）對因存放時間過久而變質的潤滑油脂，應予以更換。

2、鏈輪傳動的閥門，應檢查導鏈架與鏈輪的中心是否一致，并按工作

位置檢查鏈條的工作狀況，鏈條運動應順暢不脫槽，否則，應重新調整導

鏈架的位置，直至合格；檢查鏈條的質量，不得有開環、脫焊、銹蝕或鏈

輪與鏈條節距不符等現象。

3、以色印法檢查蝸桿與蝸輪的結合面，應嚙合正確，工作輕便、無卡澀

或過度磨損現象，各部間隙及串量應符合要求。

4、氣壓或液壓傳動的閥門，應進行動作試驗，必要時每批應抽一個，

按下列規定進行解體檢查與試驗：

（1）檢查氣（液）缸缸壁、活塞、活塞桿的粗糙度；

（2）檢查各“O”形環的質量及其裝配質量；

（3）以人力驅動活塞，在上下死點位置時，檢查閥門的啟閉情況；

（4）合格后重新封閉缸蓋，并以空氣或水為介質，按活塞的工作壓力進

行啟閉試驗；

（5）必要時，在上述情況下對閥門的密封面進行密封性試驗。

5、電動裝置的變速箱除按1.8.1規定進行清洗與檢查外，還應復查聯軸

節的同心性與同軸性，然后接通臨時電源，檢查電動系統的工作狀況。

應注意，此時的受動機構必須與電動系統完全脫開。在全啟與全閉的狀態

下，檢查、調整閥門的限位裝置。電動系統工作時，應動作可靠、指示準

確。此種試驗應反復進行三次。

6、電磁閥門應接通臨時電源，進行啟閉試驗。試驗應不少于三次。必要

時應在閥門關閉狀態下，對其進行密封性試驗。

7、具有機械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位置的模擬架上進行試驗及調

整。兩閥間的啟閉動作應協調，工作輕便，限位準確，并對它們的極限位

置作出相應的標志。

8、閥門傳動裝置的檢查與試驗，應編制并填寫工藝卡。

3管道預制的加工工藝

3.1一般規定

1、管道預制一般包括管子的調直、切割、坡口或螺紋加工、彎制、管

道支吊架制作以及管段預組裝等。

2、管道預制應有預制方案，方案中應包括預制范圍、預制深度、預制工

藝設計、預制分段原則等。預制加工圖應滿足下列要求：

（1）法蘭應置于容易擰緊的位置；

（2）管段上的焊口應躲開管架，并便于施焊與檢查；

（3）復雜管段應經實測后再繪制加工圖；

（4）選擇易于現場調整的平面彎管作為封閉管段，并在圖中標注”封

閉”字樣；

（5）加工圖應清楚正確，尺寸齊全，宜以單線繪制。

3、管道預制加工的每道工序，均應認真核對管子的有關標記，并做好材

質及其它標記的移植工作，管道預制加工合格后，應有檢驗印記。

3.2鋼管切割、坡口加工及預組裝

1、彎曲度超差的鋼管，應在加工前進行調直。碳鋼管、合金鋼管可冷調

或熱調；不銹鋼管宜冷調。

2、鋼管冷調在常溫下進行，適用于彎曲程度不大于或公稱直徑小于

50mm的管子。手工調直時，用錘擊彎曲部分，但錘擊點不得與支點重合，對

薄壁管子應在錘擊處加墊，以防凹癟；機械冷調時，一般在專用管子調直機上

調直，如用直管器（絲杠壓力）調直，其壓模應與鋼管外徑相符。

3、熱調時應將鋼管的彎曲部分加熱到：合金鋼600?800℃；碳素鋼

800~1000℃,平放在平臺上往復滾動，使其自然調直。

4、鋼管調直后，經目測成一直線則為合格。

5、鋼管切削前應按設計尺寸下料，如還需切削加工時，應留有切割裕

量。

6、鋼管按下列方法切割：

（1）鍍鋅鋼管和公稱直徑小于或等于50mm的碳素鋼管，一般宜用切

管機切割；

（2）高壓管道和有淬硬傾向的管子應用鋸床、車床等機械方法切割。如

用氧乙煥焰或離子切割時，必須將切割面影響區除去，其厚度一般不小

于0.5mm；

（3）不銹鋼管應用機械或等離子方法切割；其它鋼管可用氧乙煥焰切

割。

7、鋼管的焊接坡口按下列方法加工：

（1）高壓管道和有淬硬傾向的管子，必須用機械方法加工；

（2）除（1）以外的管子，宜用機械方法加工，亦可采用氧乙煥焰加

工，但必須將其表面打磨平整；

（3）中合金鋼、不銹鋼管可采用機械方法加工。用等離子切割時，應用

專用砂輪片，嚴禁與碳鋼管共用。

8、用砂輪機切割時，砂輪片的選擇和使用應符合下列規定：

（1）砂輪片與砂輪機的額定線速度匹配；

（2）砂輪片的材質、質量符合要求；

（3）砂輪片直徑應與被切割管子的直徑匹配；

（4）砂輪片與磨架間隙以3mm左右為宜；

（5）樹脂膠合砂輪片不得用含堿冷卻液；

（6）砂輪片不得側向磨削；

（7）砂輪片磨損后，其直徑小于夾板直徑+50mm時，不得使用。

9、采用等離子切割時，切割氣體宜使用氮氣，切割電極應采用鴇棒或許

鴇棒。

10、鋼管的切口及坡口質量應符合下列要求：

(1)表面平整，不得有裂紋、重皮、毛刺、凸凹縮口；

(2)溶渣、氧化鐵、鐵屑等應予以清除；

(3)端面傾斜偏差為管子外徑的1%,但不得超過2mm；

(4)坡口斜面幾鈍邊端面的不平度應不大于0.5mm,坡口尺寸和角度應

符合要求。

11、用氧乙煥焰或其它熱切割方法切割或加工坡口時，環境溫度應符

合下列要求，否則應進行預熱與緩冷：

碳素鋼不低于-20℃；

低合金鋼不低于

12、管道坡口加工后，如設計有要求或屬下列管道，應進行磁粉或滲透探

傷，如有問題應及時通知技術負責人處理。

(1)有淬硬傾向的管道坡口100%探傷；

(2)設計溫度低于或等于-40C的非奧氏體不銹鋼管道坡口抽5%探

傷；

(3)高壓管道的其它坡口抽10%探傷。

13、鋼管調直、切割及坡口加工，應編制相應的工藝卡，工藝卡的格

式見“過程記錄卡、表匯編

14、管道預組裝前，應對加工、管件等進行檢查與清理，具備下列條

件方可使用：

(1)管段、管件、閥門、墊片、緊固件等的材質、規格、型號符合設計

要求；

(2)管段、管件內外泥土、油垢及其它雜物等已清理或吹除干凈；

(3)所有標志、印記齊全；

(4)坡口應完好無缺陷。

15、管道預組裝應按設計圖或單線圖進行，各管段交接處應妥善銜接，尺

寸準確，否則應留調節裕量。

16、管道上儀表取源部件應按規定位置先鉆孔后焊接，必要時焊后再

絞孔。溫度計插孔的取源部件，不得向里倒角。

17、管段對口時應檢查平直度，起偏差不得大于全長總偏差不

得大于10mm。

18、管段組對時，應對中夾緊，防止焊接過程中產生變形或位移。

19、管道預組裝時，應檢查總體尺寸與局部尺寸，它們的偏差(見圖

3.1)應符合下列要求：

(1)每個方向總長L偏差為土5mm;

(2)間距N偏差有±3mm；

(3)角度a偏差有±3mm/m；管端最大偏差b為土10mm；

(4)支管與主管的橫向偏差C為±1.5mm；

(5)法蘭面相鄰的螺栓孔應跨中安裝，f偏差為±1mm；

(6)法蘭端面垂直偏差e為：公稱直徑W300mm時為1mm,公稱直

徑〉300mm時為2mm。

20、管道預組裝應方便運輸和安裝，組合件應有足夠的剛度與強度，否

則應有臨時加固措施，必要時應標出吊裝索具捆綁點的位置。

21、管道加工預制后，應做好編號與標志，做好防銹、涂漆及防護保

管工作，并應配套完成，成套出廠。

3.3彎管制作

1、通用要求彎管制作一般有冷彎和熱彎兩種工藝，不銹耐酸鋼管應冷

彎；碳鋼和

合金鋼管可冷彎或熱彎。

鋼管冷彎一般宜采用機械法。當管子公稱直徑大于25mm時，宜用電

動或液壓彎管機、頂管機彎制；當管子公稱直徑小于或等于25mm時，可

用手動彎管器彎制。

彎管宜采用壁厚為正公差的管子制作。當采用負公差的管子制作彎管

時，管子彎曲半徑與彎管前管子壁厚的關系宜符合下表的規定：

彎曲半徑與管子壁厚的關系

彎曲半徑彎管前管子壁厚

RN1.06Tm

6DN>RN5DN1.08Tm

5DN>RN4DN1.14Tm

4DN>RN3DN1.25Tm

注：DN一公稱直徑；Tm—設計壁厚

（1）高壓鋼管的彎曲半徑宜大于管子外徑的5倍，其它管子的彎曲半徑

宜大于管子外徑的3.5倍。

（2）有縫管制作彎管時，焊縫應避開受拉（壓）區。

（3）鋼管應在其材料特性允許范圍內冷彎或熱彎。

（4）有色金屬管加熱制作彎管時，其溫度范圍應符合表3.1的規定。

有色金屬管加熱溫度范圍表3.1

管道材質加熱溫度范圍（°C）

銅500~600

銅合金600~700

鋁11~17150~260

鋁合金LF2、LF3200~310

鋁鎰合金<450

鈦<350

鉛100~130

（5）采用高合金鋼管或有色金屬管制作彎管，宜采用機械方法；當充

砂制作彎管時，不得用鐵錘敲擊。鉛管加熱制作彎管時，不得充砂。

（6）鋼管熱彎或冷彎后的熱處理，應符合下列規定：除制作彎管溫度自

始至終保持在900℃以上的情況外壁厚大于19mm

的碳素鋼管制作彎管后，應按表3.2的規定進行熱處理。

常用,膏材熱處理條件表3.2

管材名義成份管材牌號熱處理溫加熱恒溫冷卻

類別度。C）速率時間速率

碳素鋼C10、15、20、25600?650當加熱溫恒溫時間恒溫后的

C-Mn16Mn>16MnR600-650度升至應為每冷卻速率

中C-Mn-V09MnV600-700400℃時，25mm壁厚不應超過一

、15MnV600?700加熱速率1h,且不得260X25/T

低

C-Mo16Mo600?650不應大于少于'C/h,400

"C以下可

12CrMo600?650205X15min,在

合自然冷卻

15CrMo700?75025/T℃/h恒溫期間

C-Cr-Mo12Cr2Mo內最高與

金700?760

5Cr1Mo700?760最低溫差

鋼9Cr1Mo700?760應低于65

℃

C-Cr-Mo-V12Cr1MoV700?760

C-Ni2.25Ni600?650

3.5Ni600?630

注：T一管材厚度。

當表3.2所列的中、低合金鋼管進行熱彎時，對公稱直徑大于或等于

100mm,或壁厚大于或等于13mm的應按設計文件的要求進行完全退火、正

火或回火處理；

當表3.2所列的中、低合金鋼管進行冷彎時，對公稱直徑大于或等于

100mm,或壁厚大于或等于13mm的，應按表3.2的要求進行熱處理；奧

氏體不銹鋼管制作的彎管，可不進行熱處理；當設計文件要求熱處

理時，應按設計文件規定進行。

2、施工過程

（1）碳素鋼、合金鋼管熱彎一般采用中級加熱法彎制；耐酸不銹鋼管

宜用電爐加熱，如用火焰加熱時，宜在不銹鋼管加熱段的外部套裝碳素鋼

管，防止與火焰直接接觸。

（2）高、中合金鋼管熱彎時嚴禁澆水。低合金鋼管一般也不澆水。各類

合金鋼管熱彎后應在5°C以上的靜止空氣中緩慢冷卻。當環境溫度低于

5°C時，應采取保溫緩冷措施。

（3）耐酸不銹鋼管如需裝砂彎制時，應使用木錘、銅錘或不銹鋼錘振敲

管子。

（4）彎管的最小彎曲半徑應符合表3.3規定。

彎管最小彎曲半徑表3.3

管道設計壓力彎管制作方法最小彎曲半徑

MPa

執彎3.5Dw

冷彎4.0Dw

V

10壓制1.ODw

熱推彎1.5Dw

斜接DNW2501.0DN

焊制DN>2500.7DN

>10冷、熱彎5.ODw

壓制1.5Dw

注：DN為公稱直徑，Dw為外徑

（5）工業管道安裝中屬于A、B、C級或I、II、川類管道的彎管不得

用有縫鋼管彎制，其它管道如用有縫鋼管彎制時，其縱向焊縫應置于圖

3.2的45°軸線附近。

圖3.2縱向焊縫布置區域

（6）彎制有環向焊縫的管子時，其環向焊縫不得在彎曲部分；環向焊縫

距始彎點或終彎點不得小于100mm,且不小于其公稱外徑。

（7）彎制有螺紋的鋼管時，為防止螺紋損壞，起彎點離螺紋的直邊長度

不應小于其公稱外徑的1.3倍。

（8）高壓管道的彎管制作，應選用壁厚有正公差的管子。

（9）在螺紋加工后彎制彎管時，應對螺紋采取保護措施。

（10）彎管制作前應確定起彎點和弧長，彎管弧長可按下列公式計算

并據此下料。

|_=。?冗-R/180=0.017453a-R

L一彎管弧長mm

a一彎曲角度0

R一彎曲半徑mm

（11）碳素鋼、合金鋼管冷彎后應按規定進行熱處理。有應力腐蝕（介

質為苛性堿）的冷彎彎管，不論壁厚多少，均應作消除應力的熱處理。常

用鋼管冷彎后的熱處理條件可按表3.4規定執行：

常用鋼管冷彎熱處理條件表3.4

鋼號壁厚彎曲半熱處理條件

mm徑回火溫度保溫時間升溫速度冷卻方法

mm°Cmin/mmoC/h

壁厚

^36任意600-6503(200爐冷至

2025-36W3Dw300°

后空冷

(25任意不處理

12CrMo)20任意680-7003(150爐冷至

10-20W300°

15CrMo

3.5Dw后空冷

(10任意不處理

〉20任意720-7605(150爐冷至

12Cr1MoV

10-20W300°

3.5Dw后空冷

(10任意不處理

1Cr18Ni9Ti任意任意不處理

Cr18Ni12M

o2Ti

(12)各種彎管內側的波浪度H值應符合表3.5及圖3.3所示的要求,

其波距t應大于或等于4H0

圖3.3彎曲部分波浪度管子彎曲部分波浪

度H的允許值(mm)表3.5

外徑W1081331592192733253772426

允許值45678

(13)制作斜接焊制彎管如設計未規定時，可采用圖3.4所示的組成

形式。當公稱直徑大于40mm時，可增加中節數量，但其內側最小寬度不

得小于50mm。

圖3.4斜接焊制彎管

(14)斜接焊制彎管的主要尺寸偏差應符合下列規定：切口周長偏差:

DN>1000mm,±6mm；DN^1000mm,±4mm；

端面與中心線的垂直偏差△(見圖3.5)不應大于鋼管外徑Dw的1%,

且不大于3mm。

圖3.5斜接焊制彎管端面垂直偏差

(15)高壓鋼管制作彎管的工作應編制相應的工藝卡，施工中應嚴格

執行工藝規定并認真填寫有關數據。

（16）高壓鋼管制作彎管后，應進行表面無損探傷，需要熱處理的應

在熱處理后進行；當有缺陷時，可進行修磨。修磨后的彎管壁厚不得小于

管子公稱壁厚的90%,且不得小于設計壁厚。

3.4質量要求

1、彎管質量應符合下列規定：

（1）不得有裂紋（目測或依據設計文件規定）存在過燒、分層、皺紋

等缺陷；

（2）測量彎管任一截面上的最低外徑與最小外徑差，當承受內壓時其值

不得超過表3.6的規定：

彎管最大外徑與最d、外徑之差表3.6

管子類別

輸送劇毒流體的鋼管或設計壓力P為制作彎管前管子外徑的5%

NIOMpa的鋼管

輸送劇毒流體以外或設計壓力小于為制作彎管前管子外徑的8%

10Mpa的鋼管

鈦管為制作彎管前管子外徑的8%

銅、鋁管為制作彎管前管子外徑的9%

銅合金、鋁合金管為制作彎管前管子外徑的8%

鉛管為制作彎管前管子外徑的10%

（3輸送劇毒流體的鋼管或設計壓力P^IOMpa的彎管制作彎管前、

后壁厚之差，不得超過制作彎管前管子壁厚的10%；其它彎管，制作彎管

前、后的管子壁厚之差，不得超過制作彎管前管子比后的15%,且均不得

小于管子的設計壁厚；

（4）輸送劇毒流體的鋼管或設計壓力PNIOMpa的彎管，管端中心偏差

值△不得超過當直管長度L大于3m時，其偏差不得超過

5mm。其它類別的彎管，管端中心偏差值△（如圖314不得超過3mm/m,當直

管長度L大于3m時，其偏差不得超過10mm。

圖3.6彎曲角度及管端中心偏差

n形彎管的平面度允許偏差△應符合表3.7的規定。n形彎

管的平面度允許偏差表3.7

長度L<500500~1000>1000-1500>1500

平面度△

高壓鋼管彎管加工合格后,應按規定的格式填寫'高壓管件加工記錄"0

3.5管道機械加工

1、鋼管經切割后，應按其連接形式分別車削螺紋或焊接坡口，車削可在

車床或管床上進行。已彎制的彎管的管端螺紋，可在鋒床上加工。

2、加工有焊接墊環的坡口，應以外圓定心。管端與墊環接觸的內表面應

先加工。其墊環可用同材質的鋼管經車削加工而成。

3、加工管端螺紋時，為保證螺紋根部的最小壁厚，應以內圓定心，使螺

紋中心線與管子的中心線重合。

4、管端螺紋的尺寸應按國家標準《普通螺紋基本尺寸》GB196-81的

要求加工。

5、加工后的螺紋粗糙度不應大于，其表面不得有裂紋、凹陷、毛

刺等缺陷。輕微機械損傷或段面不完整的螺紋，累計不應大于1/8圈；螺紋

牙高減少不應大于工作高度的"5。

6、管端螺紋加工后，除應進行外觀檢查外，還應用螺紋量規檢查其精

度，也可用合格的法蘭單配，以徒手擰入不松動為合格。

7、從螺紋法蘭連接的厚壁管道，如與螺紋法蘭配套加工時，一般先加工

法蘭的內螺紋，后加工鋼管的外螺紋。

8、管端錐角密封面加工時，其中心線應與螺紋中心線重合。加工后的

錐角偏差不應大于0.5°,粗糙