項目1機械加工工藝規程設計

機械制造工藝學(任務)目錄

任務1.1

認識機械加工工藝規程

1

任務1.2機械加工工藝規程的編制準備2

任務1.3選擇定位基準

3任務1.5加工余量及工序尺寸的確定5任務1.4擬訂機械加工工藝路線4任務1.6工藝尺寸鏈的計算6任務1.7工藝過程的技術經濟分析7機械制造工藝學根據零件圖規定的技術要求加工零件，需擬訂合理的機械加工工藝路線，設計機械加工工藝規程。項目引入機械制造工藝學任務1.1

認識機械加工工藝規程

在機械制造過程中，不同零件的技術要求與生產條件不同，其制造工藝方案必不相同。而相同零件若采用不同的工藝方案生產時，其生產效率、經濟效益也會相差許多。

因此，在確保零件質量的前提下，制訂具有良好綜合經濟效益、合理可行的工藝方案就顯得十分重要。機械制造工藝學1.1.1生產過程與工藝過程將原材料轉變為成品的全過程，稱為生產過程。1.生產過程1）生產技術準備過程；2）毛坯制造過程；3）零件的機械加工、熱處理和其他表面處理等；4）產品的裝配、調試、檢驗和油漆；5）原材料和成品的運輸與保管。機械制造工藝學2.工藝過程生產過程中直接改變生產對象的形狀、尺寸、相對位置和性能的過程，稱為工藝過程。工藝過程又可具體分為鑄造、鍛造、沖壓、焊接、機械加工、特種加工、熱處理、表面處理和裝配等工藝過程。機械加工工藝過程：采用機械加工方法，直接改變加工對象的形狀、尺寸和表面性能，使之成為成品的過程。簡稱為工藝過程。產品或零部件在生產過程中，由毛坯準備到成品包裝入庫，經過企業各有關部門的先后順序稱為工藝路線。機械制造工藝學1.1.2工藝過程的組成1.工序一個（或一組）工人，在一工作地點，對一個零件（或同時對幾個零件）進行加工所連續完成的那部分工藝過程，稱為一個工序。劃分依據：1）工作地是否變動；2）加工是否連續。階梯軸機械制造工藝學工序號工序內容設備1車端面，鉆中心孔車床2車外圓、槽、倒角車床3銑鍵槽、去毛刺銑床4磨外圓磨床工序號工序內容設備1兩邊同時銑端面、鉆中心孔專用機床2車一端外圓、槽、倒角車床3車另一端外圓、槽、倒角車床4銑鍵槽銑床5去毛刺鉗工臺6磨外圓磨床小批生產：大批大量生產：機械制造工藝學在一個工序的加工中，有時需對零件進行幾次裝夾，每裝夾一次稱為一次安裝。2.安裝應盡量減少安裝次數3.工位

工件一次安裝下，在機床（或夾具）上所占據的每一個待加工位置稱為一個工位。多工位加工機械制造工藝學在一個工序中，當加工表面（裝配時的連接表面）和加工（或裝配）工具不變時，所連續完成的那部分工序稱為一個工步。4.工步連續完成相同表面的加工多刀同時加工在一個工步內，若被加工表面需切除的余量較大，需要分多次切削，則每進行一次切削就是一個工作行程。5.工作行程機械制造工藝學工藝過程工序１工序２安裝１安裝２工位１工位２工步１工步２行程１行程２機械制造工藝學1.1.3生產綱領與生產類型企業一年中制造某產品的數量，就是該產品的年生產綱領。機器中某零件的年生產綱領除了制造機器所需要的數量以外，還要包括一定的備品和廢品。1.生產綱領N＝Qn(1+a%)(1+b%)2.生產類型1）單件生產很少重復或不重復。2）大量生產數量很大，大多數工作地點重復加工。3）成批生產周期性重復。機械制造工藝學工藝特征單件生產成批生產大量生產零件的互換性用修配法、鉗工修配，缺乏互換性大部分具有互換性，少數用鉗工修配具有廣泛的互換性。少數裝配精度要求較高時，采用分組裝配法和調整法毛坯的制造方法與加工余量木模手工造型或自由鍛造，毛坯精度低、加工余量大部分采用金屬模鑄造或模鍛，毛坯余量和加工精度中等廣泛采用金屬模機器造型、模鍛或其他高效方法。毛坯精度高，加工余量小機床及其布置通用機床，“機群式”布置部分通用機床和高效機床。分工段排列設備高效專用機床和自動機床。流水線和自動線排列設備工藝裝備采用通用夾具、標準附件、通用刀具和萬能量具。靠劃線和試切法達到精度要求廣泛采用夾具，部分靠找正裝夾達到精度要求。較多采用專用刀具和量具廣泛采用專用高效夾具、復合刀具、專用量具或自動檢具。靠調整法達到精度要求對工人的技術要求需技術水平較高的工人需技術水平一般的工人對調整工技術要求較高，對操作工技術要求較低工藝文件有簡單的工藝過程卡有工藝過程卡，關鍵零件有工序卡有詳細的工藝文件生產率與成本生產率低、成本高生產率和成本中等生產率高、成本低各種生產類型的特點機械制造工藝學零件的機械加工有許多方法，加工的目的是要使零件獲得一定的加工精度和表面質量。通過試切出一小段—測量—調刀—再試切，反復進行，直到達到規定尺寸再進行加工的方法稱為試切法。1.獲得尺寸精度的方法(1)試切法1.1.4獲得加工精度的方法機械制造工藝學先調整好刀具的位置，然后以不變的位置加工一批零件的方法稱為調整法。(2)調整法1.獲得尺寸精度的方法1—工件2—銑刀3—對刀塊機械制造工藝學1.獲得尺寸精度的方法自動控制法是通過自動測量和數字控制裝置，在達到尺寸精度時自動停止加工的一種尺寸控制方法。(3)定尺寸刀具法通過刀具的尺寸來保證加工表面的尺寸精度，這種方法稱為定尺寸刀具法。(4)自動控制法機械制造工藝學2.獲得形狀精度的方法(1)刀尖軌跡法通過刀尖的運動軌跡來獲得形狀精度的方法稱為刀尖軌跡法。(2)仿形法利用刀具和工件作展成切削運動形成包絡面，從而獲得形狀精度的方法稱為展成法(或稱包絡法)。(3)成形法利用成形刀具對工件進行加工獲得形狀精度的方法稱為成形法。(4)展成法刀具按照仿形裝置進給對工件進行加工的方法稱為仿形法。機械制造工藝學3.獲得位置精度的方法(工件的安裝方法)(1)直接找正安裝將工件直接安裝在夾具的定位元件上。用劃針、百分表等工具直接找正工件位置并加以夾緊的方法稱為直接找正安裝法。(2)按劃線找正安裝先用劃針畫出要加工表面的位置，再按劃線用劃針找正工件在機床上的位置并加以夾緊(3)用夾具安裝機械制造工藝學1.1.5機械加工工藝規程1.工藝規程的作用

在一定的生產條件下，確定一種較合理的加工工藝，將它寫成技術文件來指導生產，這類文件稱為工藝規程。1）它是指導生產的主要技術文件。2）它是組織和管理生產的基本依據。3）它是新建和擴建工廠的基本資料。機械制造工藝學1）機械加工工藝過程卡（工藝過程卡）2）機械加工工藝卡（工藝卡）3）機械加工工序卡（工序卡）2.工藝規程的格式

制訂的工藝規程，應以在一定的生產條件下，制造產品時以“優質、高效、低成本”為原則，即以最快的速度、最少的勞動量和最低的費用，可靠地加工出符合要求的零件。3.制訂工藝規程的原則機械制造工藝學1）產品的整套裝配圖和零件工作圖；2）產品的年生產綱領；3）產品驗收的質量標準；4）毛坯生產條件；5）工廠現有生產條件和發展前景；6）新技術、新工藝及其他有關工藝手冊和資料。4.制訂工藝規程的原始資料制訂工藝規程的原始資料時，通常應具有下列原始資料：機械制造工藝學1）計算生產綱領，確定生產類型；2）研究分析零件圖和產品裝配圖；3）選擇確定毛坯種類、結構及尺寸；4）選擇定位基準和加工方法，擬定工藝路線；5）確定各工序的工序尺寸及公差；6）確定切削用量及工時定額；7）選擇設備及工藝裝備；8）填寫工藝文件。5.制訂工藝規程的步驟機械制造工藝學任務1.2機械加工工藝規程的編制準備工藝人員在編制零件機械加工工藝規程之前，必須先研究零件圖及裝配圖，了解零件在產品中的作用及其工作條件，從加工角度分析技術要求是否合理，是否便于加工和裝配。

可以改善零件的結構工藝性，大大減少加工工時，簡化工裝并降低成本。

若是新產品的圖紙，則更須經過工藝分析和審查，如發現問題，可以和設計人員商定并作出修改。機械制造工藝學1.2.1零件圖的工藝分析與審查1）檢查產品圖紙是否完整、正確，表達是否清楚；2）繪制是否符合國家標準；3）尺寸精度、形位精度和表面粗糙度等技術要求是否齊全并合理。1.檢查產品圖樣的完整性與正確性機械制造工藝學2.分析審查零件選用的材料是否便于加工圓柱凸輪其槽部（12H11）需淬硬，材料為45鋼。錐銷孔，須配作。3.分析審查零件圖上的尺寸精度、幾何精度、表面粗糙度等要求是否齊全合理機械制造工藝學1.2.2零件的結構工藝性分析良好的結構工藝性：在滿足使用性能要求的前提下，能以較高的生產率和最低的成本而方便地加工出來。盡量避免加工內表面機械制造工藝學鍵槽尺寸、方位一致，便于一次裝夾加工孔的位置不能距箱壁太近機械制造工藝學凸臺應盡量等高，便于一次走刀應盡量減小加工面積應合理設置退刀槽機械制造工藝學鉆孔入面和出面應避免斜面避免斜孔設計退刀槽尺寸應一致機械制造工藝學1.2.3

毛坯的選擇

毛坯的選擇不僅影響毛坯的制造工藝和費用，而且影響到零件機械加工工藝及其生產率與經濟性。選擇高精度的毛坯，可以減少機械加工勞動量和材料消耗，提高機械加工生產率，降低加工的成本，但是，卻提高了毛坯的制造費用。選擇毛坯的基本任務是確定毛坯的制造方法及制造精度機械制造工藝學1.毛坯種類的選擇機械制造中常用毛坯種類有鑄件、鍛件、型材和焊接件等。2.毛坯選擇時應考慮的因素1）零件的材料及機械性能要求2）零件的結構形狀與大小3）生產綱領的大小4）現有生產條件5）充分利用新技術、新工藝、新材料機械制造工藝學3.確定毛坯的形狀與尺寸毛坯余量和公差的大小與毛坯制造方法有關，可根據有關手冊或資料確定。

毛坯尺寸與零件的設計尺寸之差稱為毛坯余量或加工總余量。毛坯尺寸的制造公差稱為毛坯公差。毛坯的形狀尺寸不僅和毛坯余量大小有關，在某些情況下還要受工藝需要的影響。機械制造工藝學為滿足工藝需要在零件上特地增設的凸臺稱為工藝凸臺。1）工藝凸臺工藝凸臺機械制造工藝學2）一坯多件為使毛坯制造方便和易于機械加工，可以將若干個小零件制成一個毛坯，在計算毛坯長度時，除考慮切割零件的個數（n）外，還應考慮切斷時切口的寬度（B）。滑鍵毛坯機械制造工藝學3）組合毛坯某些形狀比較特殊的零件，單獨加工比較困難，這時應將毛坯制成一件，加工到一定階段后再分離。車床開合螺母外殼機械制造工藝學4.繪制毛坯圖的步驟1）用雙點劃線繪制零件主要外形；2）用實線繪制毛坯的外形；3）標注毛坯尺寸及其公差，同時標注零件尺寸（加上括號）；4）標出加工部位；5）標注技術要求。鍛件毛坯圖機械制造工藝學1.3選擇定位基準

安裝是機械加工時，為了獲得符合技術要求規定的表面，加工前必須使工件在機床上（或夾具中）占據某一正確位置并在加工中保持此位置不變。

工件安裝的好壞將直接影響零件的加工精度，而安裝的便捷程度則影響生產率的高低。機械制造工藝學

基準是確定零件上某些點、線、面位置時所依據的那些點、線、面。1.設計基準是零件圖上用以確定其他點、線、面位置的基準。設計基準1.3.1基準及其分類機械制造工藝學2.工藝基準在零件加工、測量和裝配過程中所使用的基準，稱為工藝基準。（1）定位基準在加工時，用以確定零件在機床夾具中的正確位置所采用的基準。

（2）工序基準在工序圖上用以標定被加工表面位置的基準。

作為基準的點、線、面在工件上并不一定具體存在。例如，軸心線、對稱平面等，它們是由某些具體存在的表面來體現的，用以體現基準的表面稱為基面。機械制造工藝學（3）裝配基準裝配時用以確定零件在機器中相對位置所采用的基準。（4）測量基準零件檢驗時，用以測量已加工表面尺寸及位置的基準測量基準齒輪裝配基準機械制造工藝學1.3.2定位基準的選擇1.精基準的選擇工件選用已加工過的表面作為定位基準稱為精基準。盡可能選擇設計基準作為精基準，稱為基準重合原則。（1）基準重合原則基準不重合誤差機械制造工藝學采用同一組基準定位來加工零件上盡可能多的表面，稱為基準統一原則。（2）基準統一原則對于工件上重要表面的精加工，須選加工表面本身作為基準。（3）自為基準原則自為基準原則機械制造工藝學當對工件上兩個相互位置精度要求很高的表面進行加工時，需要用兩個表面互相作為基準，反復進行加工，以保證位置精度要求。這就是互為基準原則加工。（4）互為基準原則（5）便于裝夾原則除了上述討論的原則方法以外，精基準的選擇還應考慮到相應的夾具設計和工人操作，應保證足夠的裝夾剛度，使工件變形盡量小，應使裝夾表面靠近加工面，以便減少切削力產生的力矩。機械制造工藝學2.粗基準的選擇工件選用未經加工過的毛坯表面作為定位基準稱為粗基準。選擇粗基準時，主要保證各加工表面有足夠余量，使加工面與不加工面間相互位置精度符合圖樣要求。（1）若主要保證工件上某重要表面的加工余量均勻，則應選擇該表面為粗基準。（2）若零件上有某個表面不需加工，則應選擇這個不需加工的表面為粗基準。以不加工面為粗基準機械制造工藝學（3）若工件上有多個不加工面，則應選其中與加工面位置要求較高的不加工面為粗基準。（4）如果零件上每個表面都要加工時，則應選余量和位置誤差最小的表面作為粗基準。以余量小的表面為粗基準面（5）作為粗基準的表面，應盡量平整光潔，有一定面積可以使工件定位可靠、夾緊方便。（6）粗基準在同一自由度方向只能使用一次。因為毛坯面粗糙且精度低，若重復使用將產生較大的誤差。機械制造工藝學

某些零件由于結構特殊，很難以零件本身的表面作定位基準，只能在工件上作出供定位用的專用表面，或提高工件上原有某表面的加工精度作定位基準用。這種專門為定位要求而作出的定位表面稱為輔助定位基準。3.輔助定位基準的選擇活塞的輔助定位基準學機械制造工藝學任務1.4

機械加工工藝路線的擬定零件工藝路線的擬定，與零件的加工要求、生產批量及現有生產條件等因素有關。

工藝路線擬定的主要任務是選擇各表面的加工方法、確定各表面的加工順序以及整個工藝過程的工序數目和各工序的內容等。

擬定工藝路線時必須從產品質量、生產率及經濟性三方面綜合考慮，應在保證加工質量的前提下，選擇最經濟的加工方案。機械制造工藝學1.4.1擬訂機械加工工藝路線

的基本過程機械制造工藝學1.4.2表面加工方法的選擇選擇表面加工方法時，一般先根據表面的精度和粗糙度要求選定最終加工方法；然后再確定精加工前準備工序的加工方法，可以分成幾步（階段）來達到此要求，即確定加工方案。

由于獲得同一精度和粗糙度的加工方法往往有幾種，選擇時還要考慮生產率要求和經濟效益，考慮零件的結構形狀、尺寸大小、材料和熱處理要求以及工廠的生產條件等。外圓表面加工方案在正常加工條件下（即不采用特別的工藝方法，不延長加工時間）所能達到的精度，這種精度稱為經濟精度。相應的粗糙度稱為經濟粗糙度。機械制造工藝學機械制造工藝學內孔表面加工方案機械制造工藝學平面加工方案機械制造工藝學1.4.3加工階段的劃分1）粗加工階段：主要是切除各表面上的大部分余量。2）半精加工階段：主要任務是達到一般的技術要求。即完成次要表面的加工，并為主要表面精加工作準備，一般在熱處理前進行。3）精加工階段：保證各主要表面達到圖紙規定的質量要求。4）光整加工階段：對于表面粗糙度和尺寸精度要求很高的零件表面，還需要進行光整加工。1.工藝過程的四個加工階段機械制造工藝學注意：加工階段的劃分是對零件加工的整個過程而言，不能以某一表面的加工或某一工序的性質來判斷。同時，在具體應用時，也不可以絕對化。1）利于保證加工質量；2）便于合理使用設備；3）便于安排熱處理工序和檢驗工序；4）便于及時發現毛坯缺陷。2.劃分加工階段的原因機械制造工藝學先粗后精：先主后次；先面后孔；基準先行。1.切削加工順序的安排安排切削加工順序總的原則是：前面工序為后續工序創造條件，盡快提供精基準。1.4.4加工順序的安排2.熱處理工序的安排1）預備熱處理（時效處理；正火與退火處理；調質處理）。2）最終熱處理主要指淬火處理、滲碳淬火處理及滲氮處理等。3.輔助工序的安排機械制造工藝學

若每道工序包含的加工內容多，則整個工藝過程的工序就少、工藝路線短，稱為工序集中。

1.工序集中1.4.5工序集中或分散若每道工序包含的加工內容少，則一個零件的加工將分散在很多工序中完成，此時工藝路線長、工序多，稱為工序分散。2.工序分散工序集中與分散取決于生產規模、零件的結構特點和技術要求等。但從發展趨勢來看，傾向于采用工序集中的方法組織生產。機械制造工藝學工藝裝備（工裝）是指產品在制造過程中所采用的各種工具的總稱，包括夾具、刀具、輔具、量具、模具等。1）設備與工裝的尺寸規格與工件的外廓尺寸相適應。2）設備與工裝的精度范圍與零件所要求的精度相適應。3）設備與工裝的生產效率與零件加工的生產類型相適應。4）結合企業生產現場情況5）切削用量6）工時定額

完成某一工序所規定的時間。1.4.5機床及工藝裝備的選擇機械制造工藝學1.5

加工余量及工序尺寸的確定

工件從毛坯加工至成品的過程中一般要經過多道工序，每道工序所應保證的尺寸叫工序尺寸。

編制工藝規程的一個重要工作就是要確定每道工序的工序尺寸及公差，當基準重合表面多次加工時，確定工序尺寸必須要預先知道每次的加工余量。

為了使加工表面達到所需的精度和表面質量而切除的表層金屬稱為加工余量。機械制造工藝學指某一表面在一道工序中切除的金屬層厚度。工序余量等于前后兩道工序基本尺寸之差。1.工序余量工序余量1.5.1加工余量的確定機械制造工藝學１）加工余量均是非對稱的單邊余量

對于外表面Ｚ＝ａ－ｂ對于內表面Ｚ＝ｂ－ａ注意：工序尺寸公差帶的布置，一般采用“單向、入體”原則孔中心距尺寸和毛坯尺寸的公差帶一般都采取“雙向對稱”布置。２）加工余量旋轉表面的是雙邊余量

對于外表面Ｚ＝ｄａ－ｄｂ

對于內表面

Ｚ＝ｄｂ

－ｄａ

工序基本余量：以工序基本尺寸計算的余量。最大余量：對軸：Zmax=amax-bmin最小余量：對軸：Zmin=amin-bmax余量公差：Tz=Ta+Tb機械制造工藝學2.總加工余量總加工余量是指零件從毛坯變為成品時從某一表面所切除的金屬層總厚度。其值等于某一表面的毛坯尺寸與零件設計尺寸之差；也等于該表面各工序余量之和。Z總=∑Zi3.加工余量的影響因素（1）上工序的表面粗糙度Ra和表面缺陷層Sa

（2）上工序的尺寸公差Ta

（3）工件各表面相互位置的空間偏差ρa

（4）本工序的安裝誤差εb4.確定加工余量的方法1）分析計算法

2）經驗估計法

3）查表修正法

確定加工余量的基本原則是在保證加工質量的前提下盡量減少加工余量。在確定加工余量時，要分別確定加工總余量（毛坯余量）和工序余量。加工總余量的大小與選擇的毛坯精度有關。

用查表法確定工序余量時，粗加工余量不能用查表法得到，而是由總余量減去其他各工序余量之和得到。機械制造工藝學機械制造工藝學1.5.2工序尺寸及其公差的確定當工序基準、定位基準或測量基準與設計基準重合，表面多次加工時，其工序尺寸及其公差的計算只需考慮各工序的加工余量和所能達到的精度。計算順序是由最后一道工序開始向前推算。

①查表或經驗估計確定毛坯總余量和工序余量；

②求工序基本尺寸；

③確定工序尺寸公差；

④標注工序尺寸及偏差。計算步驟為：機械制造工藝學例1-1某軸類零件，其外圓經粗車—精車—粗磨—精磨達到設計要求Ф30-0.013mm，Ra值為0.4μm。試確定各工序尺寸及其偏差。機械制造工藝學1.6.1工藝尺寸鏈及其建立方法1.工藝尺寸鏈的定義和特征在零件加工過程中，由相互聯系的一組尺寸所形成的尺寸封閉圖形稱為工藝尺寸鏈。零件加工中的尺寸聯系封閉性關聯性任務1.6工藝尺寸鏈的計算機械制造工藝學①封閉環：在加工過程中，被間接保證的或最后形成的尺寸，用A0

表示。每個尺寸鏈有且僅有一個封閉環。②組成環：組成環是加工過程中直接獲得的尺寸，用Ai（i＝1、2、3…）表示。按其對封閉環的影響不同又可分為增環和減環。a.增環：當該環變化引起封閉環同向變化時，稱為增環。b.減環：當該環變化引起封閉環反向變化時，稱為減環。2.工藝尺寸鏈的組成組成工藝尺寸鏈的每一個尺寸稱為尺寸鏈的環，環可分為封閉環和組成環。機械制造工藝學3.工藝尺寸鏈的建立方法①確定封閉環：“間接、最后”獲得的尺寸，是“自然而然”形成的尺寸。

在大多數情況下，封閉環可能是零件設計尺寸中的一個或者是加工余量值。在零件的設計圖中，封閉環一般是未注的尺寸（即開環）。②查找組成環：組成環應遵循“路線最短、環數最少”原則。③確定增減環：定義直接判別箭頭法機械制造工藝學增減環的判別與封閉環箭頭方向相同：為減環與封閉環箭頭方向相反：為增環機械制造工藝學1.工藝尺寸鏈計算的基本公式工藝尺寸鏈的計算方法有極值法和概率法兩種。概率法適用于解算組成環數較多且大批大量生產的尺寸鏈；生產中一般多采用極值法（或稱極大極小值法）。尺寸鏈計算符號1.6.2工藝尺寸鏈的計算方法機械制造工藝學①封閉環的基本尺寸計算②封閉環的極限尺寸計算③封閉環的上下偏差計算機械制造工藝學④封閉環的公差計算⑤平均尺寸計算法將已知各環的偏差寫成對稱分布形式。正計算；反計算；中間計算2.工藝尺寸鏈的計算形式機械制造工藝學1.測量基準與設計基準不重合的工序尺寸計算例1-2如圖所示套筒兩端面已加工完畢，加工孔底面C時，要保證尺寸16－0.35mm，因該尺寸不便測量，試標出測量尺寸。1）結果明顯提高了對測量尺寸精度要求。2）假廢品問題。1.6.3典型工藝尺寸鏈案例

的分析與計算機械制造工藝學2.定位基準與設計基準不重合的工序尺寸計算例1-3如圖所示零件，尺寸60－0.12mm已經保證，現以1面定位精銑2面，試標出其工序尺寸。機械制造工藝學3.從尚需繼續加工的表面上標注的工序尺寸計算例1-4如圖所示為齒輪內孔局部簡圖，設計要求為孔徑?40+0.05

鍵槽深度尺寸為43.6+0.34mm，其加工順序為：1）鏜孔至?39.6+0.1

；2）插鍵槽至尺寸A1；3）熱處理：淬火；4）磨內孔至?40+0.05mm。試確定插鍵槽的工序尺寸A1。機械制造工藝學4.保證滲氮、滲碳層深度的工藝計算例1-5如圖所示零件內孔，材料為38CrMoAlA，孔徑為145+0.04

，內孔表面需要滲氮且滲氮層深度為0.3～0.5。其加工過程為：1）磨內孔至?144.76+0.04

；2）滲氮深度為A1；3）磨內孔至?145+0.04

，保留滲層深度A0=0.3～0.5。試求滲氮時的深度A1。機械制造工藝學5.靠火花磨削時的工序尺寸計算靠火花磨削是一種定量磨削，是指在磨削工件端面時，根據砂輪靠磨工件時產生火花的多少來判斷磨去余量的多少，從而間接保證加工尺寸的一種磨削方法。例1-6如圖所示，a）為階梯軸設計圖，b）、c）為加工工序簡圖。加工順序：1）精車各端面，保證工序尺寸A1

和A2；2）靠火花磨削B面，保證設計尺寸A3=80－0.17mm。求精車時的工序尺寸A1和A2。機械制造工藝學①靠火花磨削能保證磨去最小余量，無需停車測量，因此，生產率較高。②在尺寸鏈中，磨削余量是直接控制的，為組成環，而保證的設計尺寸為封閉環。③由于靠火花磨削的余量也存在公差，因而靠火花磨削后尺寸的誤差要比靠火花磨削前相應尺寸的誤差增大一個余量公差值（本例中為0.04mm），尺寸精度更低。因而，要求靠火花磨削前的工序尺寸公差應比設計尺寸公差縮小一個適當的數值。靠火花磨削具有以下特點：機械制造工藝學任務1.7工藝過程的技術經濟分析1.7.1時間定額

勞動生產率是指工人在單位時間內制造的合格產品數量，或者指制造單件產品所消耗的勞動時間。一般通過時間定額來衡量。

時間定額又稱為工時定額，是在一定的生產技術組織條件下，規定的單件產品（如一個零件）或完成某項工作（如某一道工序）必須的時間。

在機械加工中，完成一個工件的一道工序所需的時間定額，稱為單件時間定額。機械制造工藝學（1）基本時間（T基本）（2）輔助時間（T輔助）基本時間（T基本）和輔助時間（T輔助）的總和稱為操作時間（T操作）。（3）布置工作地時間（T布置）（4）休息與生理需要時間（T休息）（5）準備與終結時間（T準終）批量生產時：T定額=T基本

+T輔助

+T布置