模板、支撐設計3.1主體結構設計情況敞開段設B1～B26共26節，非機敞開段結構總寬4.8m，共板敞開段結構總寬25～27.9m。敞開段均采用鋼筋混凝土U型結構。暗埋段設A1～A24共24節，節段長度23.5m～32.5m，結構總寬27.9m。隧道標準暗埋段采用單箱雙孔鋼筋混凝土結構；大堤處覆土較大，車道上設空倉，結構為單箱雙層四孔鋼筋混凝土結構，部分空倉用作設備用房，合理利用空間。隧道采用自然通風、自然排煙，隧道南北兩側各設置一個47m×18m的風井；隧道最低處設置1座中間雨水泵房(雨水、廢水合用)；主線峒口處設置雨水泵房，共2座；另外設置消防泵房1處，南岸大堤空倉段設配電間1座，北岸設半地下電氣用房1座。對于隧道結構分段介紹如下：(1)渦河南岸非機敞開段80m，里程樁號K0+040～K0+120本段分4節，分別為B1～B4，每節段長度19.5～20m，結構寬度4.8m，基坑開挖深度0.85～3.45m，采用鋼筋混凝土U型結構，結構型式示意如下：圖5.1-1非機敞開段結構橫斷面圖(2)渦河南岸機非共板敞開段180m，里程樁號K0+120～K0+300本段分9節，分別為B5～B13，每節段長度19.5～20.5m，結構寬度25～27.9m，基坑開挖深度3.45～9.63m，采用鋼筋混凝土U型結構，結構型式示意如下：圖5.1-2共板敞開段結構橫斷面圖(B5～B9)圖5.1-3共板敞開段結構橫斷面圖(B10～B12)圖5.1-4共板敞開段結構橫斷面圖(B13)(3)暗埋段660m(含100m通風敞開段)，里程樁號K0+300～K0+960本段分24節，分別為A1～A26，節段長度23.5m～32.5m，結構寬度27.9m，基坑開挖深度9.63～19.9m，最大開挖深度處位于南岸河堤位置。標準暗埋段采用單箱雙孔鋼筋混凝土結構，大堤處覆土較大，車道上設空倉，結構為單箱雙層四孔鋼筋混凝土結構，結構型式示意如下：圖5.1-5標準暗埋段結構橫斷面圖5.1-6暗埋段雙層結構橫斷面圖5.1-7風井敞開段橫斷面(4)渦河北岸機非共板敞開段180m，里程樁號K0+960～K1+140本段分9節，分別為B14～B21，每節段長度19.5～20.5m，結構寬度25～27.9m，基坑開挖深度10.27～3.43m，采用鋼筋混凝土U型結構，結構型式如圖5.1-2、5.1-3、5.2-4。(5)渦河北岸非機敞開段80m，里程樁號K1+140～K1+220本段分4節，分別為B22～B26，每節段長度19.5～20m，結構寬度4.8m，基坑開挖深度3.43～0.89m，采用鋼筋混凝土U型結構，結構型式示意如圖5.1-1。3.2模板工程及支撐體系方案比選根據本項目特點，模板工程及支撐體系將根據圍護結構類型、主體結構型式等因素分暗埋段、渦河南岸敞開段、渦河北岸敞開段分別設計。對暗埋段、渦河南岸敞開段、渦河北岸敞開段模板工程及支撐體系方案比選如下：3.2.1暗埋段3.2.1.1方案一側墻及頂板混凝土澆筑采用建筑木膠合板作為模板，方木、鋼管作為背楞，支撐體系采用碗扣式滿堂鋼管支撐架。以標準暗埋段為例：頂板模板采用15mm厚木膠合板，次楞為5×10cm方木，間距20cm，主楞為10×10cm方木，間距90cm，固定于立桿頂托；頂板模板同樣采用15mm厚木膠合板，次楞為10×10cm方木，間距30cm，主楞為φ48×3.5mm雙鋼管，間距60cm，固定于橫桿頂托；滿堂支架立桿縱向間距0.6m，橫向間距0.9m，橫桿步距0.6m，縱桿步距1.2m。該方案設計橫斷面如下：圖3.2-1碗扣式滿堂鋼管支撐架橫斷面圖3.2.1.2方案二側墻及頂板混凝土澆筑的模板與方案一一致，支撐體系采用扣件式滿堂鋼管支撐架，其桿件縱向、橫向間距及步距等布置型式同方案一一致。3.2.1.3方案比選與選定以上兩種方案從技術、安全、工效及成本方面對比情況如下表：表3.2-1方案比選表序號對比項目方案一方案二備注1技術方面技術成熟，應用廣泛2安全方面通過檢算，安全可靠3工效方面拼裝簡便，工效較高扣件安裝費時，工效相對較低。4成本方面基本一致無論碗扣式還是扣件式鋼管支架均技術成熟，應用廣泛，采用方案的布置型式均通過檢算，安全可靠。考慮公司內部既有材料的周轉使用以及碗扣式支架搭拆更方便快捷等因素，本工程暗埋段計劃采用碗扣式滿堂鋼管支撐架作為暗埋段側墻、頂板混凝土澆筑的支撐體系，扣件式滿堂鋼管支撐架作為備選方案。模板采用建筑木膠合板，方木、鋼管作為背楞。3.2.2渦河南岸敞開段3.2.2.1方案一側墻澆筑采用組合鋼模板進行施工。鋼模板與三角桁架支撐為分離式結構，通過模板扣件進行連接。鋼模板單塊寬度2.5m，高度1.0～2.0m，根據分層澆筑高度拼裝組合；三角桁架作為模板支撐，分三層加工，高度分別為3.0m、3.0m、3.5m，同樣根據側墻分層澆筑高度進行組合，每片桁架利用提前預埋的錨筋進行拉結固定。桁架縱向間距0.85m，互相間利用水平鋼管扣件連接成整體。組合鋼模板設計橫斷面圖如下：圖5.2-2組合鋼模板橫斷面圖3.2.2.2方案二側墻澆筑采用建筑木膠合板作為模板，方木、鋼管作為背楞，滿堂鋼管支撐架作為支撐體系。滿堂鋼管支撐架可采用碗扣式或扣件式，立桿縱向間距0.6m，橫向間距1.2m，橫向水平桿步距0.6m，縱向水平桿步距1.2m。該方案設計橫斷面如下：圖5.2-3滿堂支撐架橫斷面圖3.2.2.3方案比選與選定以上兩種方案從技術、安全、工效及成本方面對比情況如下表：表5.2-2方案比選表序號對比項目方案一方案二備注1技術方面技術可行，但最底層模板受底板面坡度影響，不同坡度需單獨設計技術可行，應用靈活，受底板面坡度影響小2安全方面通過檢算，安全可靠3工效方面拼裝簡便，工效較高滿堂支架搭拆費時，工效較低。4成本方面采購鋼材工廠定制加工，成本高膠合板、方木價格便宜，支架可短期租賃，成本低通過上述幾個方面的綜合比選，兩種方案均技術可行，通過檢算，安全可靠。考慮敞開段的不同底板坡度，以及總體工期、經濟合理等方面因素，兩種方案分類選用，具體如下：B1、B2節段為放坡開挖，采用對拉模板進行施工，具體結構型式參照渦河北岸敞開段。B3～B4為共板敞開段，結構凈寬僅3.8m，滿堂支架搭拆靈活方便，故選用建筑木膠合板作為模板，方木、鋼管作為背楞，滿堂鋼管支撐架作為支撐體系。B6～B12節段底板面縱坡均為3.5%，選用組合鋼模板作為側墻混凝土澆筑的模板和支撐體系。。B5節段底板面縱坡為1.8%，B13節段底板面縱坡為1.7%，選用建筑木膠合板作為模板，方木、鋼管作為背楞，滿堂鋼管支撐架作為支撐體系。原則上按以上選定方案組織施工，實際施工過程中可根據材料的周轉利用情況，互相作為備選方案。3.2.3渦河北岸敞開段渦河北岸場地開闊，基坑基本為放坡開挖，采用對拉模板進行施工。模板采用建筑木膠合板，方木、鋼管作為背楞，Q235φ14防水對拉桿進行模板加固，布置間距為60cm×60cm。對拉模板設計方案如下：圖5.2-4對拉模板橫斷面圖對拉模板適用于放坡開挖、側墻迎土面無垂直圍護結構的情況。結合以上兩個方案比選情況及對拉模板的應用范圍，渦河北岸敞開段模板及支撐按以下方案分別組織實施：B13、B14節段為先放坡開挖后施作垂直圍護結構，側墻下部3.6～4.6m迎土面緊貼垂直圍護結構，上部6.2～6.4m迎土面無垂直圍護結構。故側墻下部位于垂直圍護結構內采用滿堂支撐架作為支撐體系，上部采用對拉模板；模板均選用建筑木膠合板，方木、鋼管作為背楞。B15～B26節段為全放坡開挖，采用對拉模板進行施工。3.3模板工程及支撐體系具體設計根據以上方案比選情況，用于主體結構混凝土澆筑的模板工程及支撐體系共三種，分別為組合鋼模板、建筑木膠合板+滿堂支撐架、對拉模板。三種型式適用節段列表統計如下：表3.3-1模板、支撐選用表序號模板類型支撐類型適用節段里程范圍結構型式1鋼模板三角桁架B6～B12K0+160～K0+280敞開段2建筑木膠合板滿堂支架A1～A4、A10～A17、A22～A24K0+300～K0+395、K0+533～K0+772、K0+880～K0+960標準暗埋段A7～A9、A18～A19K0+395～K0+444、K0+772～K0+830雙層結構暗埋段A5～A6、A20～A21K0395～K0+444、K0+830～K0+880風井敞開段B3～B5、B13、B14～B15K0+080～K0+160、K0+280～K0+300、K0+960～K1+000敞開段3建筑木膠合板防水對拉螺桿B1～B2、B16～B26K0+040～K0+080、K1+000～K1+280敞開段各種模板、支撐類型分別介紹如下：3.3.1組合鋼模板組合鋼模板適用于渦河南岸敞開段B6～B12節段，里程為K0+160～K0+280，主體結構為鋼筋混凝土U型結構，底板面縱坡為3.5%，側墻高度3.93～8.99m，側墻分2～3次澆筑。組合鋼模板設計如下：圖5.3-1組合鋼模板立面圖(尺寸：mm)圖3.3-2組合鋼模板橫斷面圖(尺寸：mm)設計說明：(1)鋼模板：①面板：6mm厚②一層：[10#，L10#,-12×100。③二層：2[10#。④高度：1m+1m+2m+2m+2m+1.5m=9.5m高，單塊寬度2.5m，單側長度20m。(2)三角桁架：①豎桿為雙拼槽鋼[14#，外側斜桿為雙拼槽鋼[10#，其余結構為單拼槽鋼[10#。②分三層加工，由下到上依次為3.0m、3.0m、3.5m，層間用鋼板螺栓進行連接。③桁架縱向間距為0.85m，桁架間用φ48的鋼管連接成整體。(3)預埋錨筋：①錨筋采用HRB400C32螺紋鋼，錨入結構混凝土內長度不小于950mm，并應與結構鋼筋進行可靠焊接固定。②每道三角桁架均在距離底板0m、3.1m、4.8m、6.1m位置設置了錨筋錨固點。根據模板支架檢算書的計算情況，側墻每次澆筑高度不得大于5m，故側墻高度大于5m必須設置兩個錨固點，側墻高度小于5m可只設置一個錨固點，具體根據側墻總高度、分層次數選用三角桁架層數及錨筋設置。③錨筋預埋時，應拉通線，保證預埋件在同一直線上；④澆筑混凝土前應對錨筋外漏部分采取保護措施，用塑料布包裹并綁牢。(4)其他：在三角桁架外弦桿根部設置縱向方木，并利用預埋錨固鋼筋進行固定，進一步防止桁架外移，確保整體穩定。3.3.2建筑木膠合板+滿堂支架分標準暗埋段、雙層結構暗埋段、風井敞開段、共板敞開段分別介紹如下：3.3.2.1標準暗埋段標準暗埋段共15個節段，分別為A1～A4、A10～A17、A22～A24，主體結構為單層雙箱鋼筋混凝土結構，底板厚度1.2～1.5m，中隔墻厚度0.7m，側墻厚度1.1m，中墻厚度0.7m，頂板厚度1.2～1.4m，底板縱坡為0.5%～4.8%(大部分為4.5%)。結構內單箱凈寬12.5m，凈高5.4～5.8m，側墻外側緊貼圍護結構。模板及支撐設計方案如下：圖3.3-3標準暗埋段模板及支撐橫斷面圖(尺寸：cm)圖3.3-4標準暗埋段模板及支撐縱斷面圖(尺寸：cm)設計說明：模板、背楞：模板選用15mm厚建筑木膠合板。頂板模板下選用5cm×10cm橫向方木作為次楞，間距為20cm；10cm×10cm縱向方木作為主楞，固定于立桿頂托，間距為90cm。側墻、中墻模板選用10cm×10cm豎向方木作為次楞，間距為30cm；φ48×3.5mm雙鋼管(或I10工字鋼)作為主楞，間距為60cm。方木個數及間距可根據實際情況進行調整，但其間距不應大于方案確定的跨度。支撐體系：支撐體系為碗扣式滿堂鋼管支撐架，鋼管型號為φ48×3.5mm，立桿橫向間距0.9m，縱向間距0.6m，橫桿步距0.6m，縱桿步距1.2m。其中短橫桿步距1.2m，另外加設通長橫向鋼管，步距0.6m，用于加固側墻模板。通長鋼管與碗扣式支撐架立桿或水平桿用直角扣件連接。備選方案扣件式滿堂鋼管支撐架的立桿縱向、橫向間距以及步距與碗扣式滿堂鋼管支撐架完全一致。掃地桿、頂桿：掃地桿距地面距離不大于35cm，頂托距頂層水平桿高度L不大于50cm。頂托大樣圖如下：圖5.3-5頂托大樣圖(尺寸：cm)滿堂支撐架的可調底座、可調托撐螺桿伸出長度不宜超過300mm，插入立桿內的長度不得小于150mm。剪刀撐豎向剪刀撐：模板支撐架四周從底到頂連續設置豎向剪刀撐；中間縱、橫向有底到頂連續設置豎向剪刀撐，其間距應小于或等于4.5m。每個剪刀撐跨數不大于6跨。水平剪刀撐：在掃地桿設置層、頂層設水平剪刀撐，共2層。豎向剪刀撐與地面夾角為45°～60°，水平剪刀撐與支架縱(或橫)向夾角為45°～60°。剪刀撐的接長采用搭接或對接，當采用搭接時，搭接長度不應小于1m，并采用不少于2個旋轉扣件固定。剪刀撐接長搭接大樣圖如下：圖5.3-6剪刀撐接長搭接大樣圖(尺寸：cm)中隔墻加固：中隔墻模板加設對拉桿進行拉結固定，對拉桿選用HRB400C12螺紋鋼(或Q235φ14對拉桿)。混凝土澆筑要求：中隔墻、側墻同時澆筑時，應先從中隔墻開始澆筑，然后兩側對稱澆筑側墻，高差不得大于0.5m。側墻及中隔墻控制混凝土澆筑速度V<1.5m/h。另外為盡可能消除施工中難免的不對稱澆筑對支架的影響，在側墻下部設置兩道斜撐對側模進一步加固，斜撐設置示意圖如下：圖5.3-7側墻斜撐設置大樣圖A．側墻下部斜撐采用φ48鋼管，縱向間距1.2m；斜撐一端頂在側墻模板的主楞上，一端撐在地錨上。斜撐與立桿或橫桿用旋轉扣件進行連接。B．地錨鋼筋采用HRB400C25螺紋鋼，澆筑底板時進行預埋。底板面處理：由于箱室底板存在坡度，施工前應對底板進行調平方可安裝支架。腳手架立桿基礎不在同一高度上時，必須將高處的縱向掃地桿向低處延長兩跨與立桿固定。立桿底部構造圖如下：圖5.3-8立桿底部構造圖其他：為增加滿堂支架的抗滑和整體穩定性，在下坡端設置一定數量的拋撐。3.3.2.2雙層結構暗埋段渦河南、北岸大堤處結構為單箱雙層四孔鋼筋混凝土結構，共5個節段，分別為A7～A9、A18～A19，底板厚度1.3m，中隔墻厚度0.7m，側墻厚度1.1m，中板厚度0.8m，頂板厚度1.2m，底板縱坡為4.5%。結構單箱凈寬12.5m，第一層凈高5.4m，第二層凈高4.0～5.3m，側墻外側緊貼圍護結構。模板及支撐設計方案如下：圖5.3-9雙層結構模板及支撐橫斷面圖(單位：cm)設計說明：滿堂支架結構布置與標準暗埋段支架布置相同，具體參數及要求詳見第5.3.2.1節。澆筑第二層主體結構時，是否拆除第一層支架應與主體結構設計單位確認。若無設計單位同意，第一層支架需在頂板混凝土達到設計強度后進行拆除。3.3.2.3風井敞開段渦河南、北岸風井敞開段共4個節段，分別為A5～A6、A20～A21，底板厚度1.2m，中隔墻厚度0.7m，側墻厚度1.1m，中板厚度0.3m，中間橫向主梁尺寸為0.7m×1.3m@6m；風井隔板厚度0.5m，頂梁尺寸為0.4m×0.6m@6m；底板縱坡為4.5%。結構內單箱凈寬12.5m，底板至中梁凈高5.4m，中梁至頂梁凈高4.0～6.1m；側墻外側緊貼圍護結構。模板及支撐設計方案如下：圖3.3-10風井敞開段模板及支撐橫斷面圖圖3.3-11Ⅰ-Ⅰ剖面圖圖3.3-12Ⅱ-Ⅱ剖面圖設計說明：模板、背楞：模板選用15mm厚建筑木膠合板。中板、頂板、中梁、頂梁模板下選用5cm×10cm橫向方木作為次楞，間距為20cm；10cm×10cm縱向方木作為主楞，固定于立桿頂托，間距為90cm。側墻、中墻、風井隔墻模板選用10cm×10cm豎向方木作為次楞，間距為30cm；φ48×3.5mm雙鋼管(或I10工字鋼)作為主楞，間距為60cm。支撐體系：支撐體系為滿堂鋼管支撐架，鋼管型號為φ48×3.5mm，布置間距為：第一層(底板至中梁)：立桿橫向間距0.9m，縱向間距0.6m，橫桿步距0.6m，縱桿步距1.2m。風井隔墻下立桿間距進行加密，其縱、橫向間距均為0.3m。第二層(中梁至頂梁)：立桿橫向間距0.9m，縱向間距1.2m，橫桿步距0.9m，縱桿步距1.8m。頂梁下立桿間距進行加密，其橫向間距0.9m，縱向間距0.6m；其余部位立桿縱向間距1.2m中間加密一道橫桿對撐風井隔墻與中墻，利用直角扣件與縱向水平桿進行連接。第二層(風井隔倉)：立桿橫向間距1.2m，縱向間距0.6m，橫桿步距0.9m，縱桿步距1.8m。剪刀撐豎向剪刀撐：模板支撐架四周從底到頂連續設置豎向剪刀撐；中間縱、橫向有底到頂連續設置豎向剪刀撐，其間距應小于或等于4.5m。每個剪刀撐跨數不大于6跨。水平剪刀撐：在掃地桿設置層、中梁下層、頂梁下層設水平剪刀撐，共3層。其余要求同標準暗埋段。3.3.2.4共板敞開段敞開段B3～B5、B13、B14～B15節段底板厚度0.6～1.2m，側墻厚度0.5～1.1m，底板縱坡為1.7%～4.5%，結構凈寬24.0～25.8m(B3、B4為非機敞開段，結構凈寬3.8m)，側墻高度2.3～9.7m；側墻外側緊貼圍護結構。模板及支撐設計方案如下：圖3.3-13敞開段滿堂支架橫斷面圖設計說明：模板、背楞：模板選用15mm厚建筑木膠合板；10cm×10cm豎向方木作為次楞，間距為30cm；φ48×3.5mm雙鋼管(或I10工字鋼)作為主楞，間距為60cm。支撐體系：支撐體系為滿堂鋼管支撐架，鋼管型號為φ48×3.5mm，立桿橫向間距1.2m，縱向間距0.6m，橫桿步距0.6m，縱桿步距1.2m。剪刀撐豎向剪刀撐：模板支撐架四周從底到頂連續設置豎向剪刀撐；中間縱、橫向有底到頂連續設置豎向剪刀撐，其間距應小于或等于4.5m。每個剪刀撐跨數不大于6跨。水平剪刀撐：當支撐架高度大于4.8m時，頂端和底部必須設置水平剪刀撐，中間剪刀撐設置間距應小于或等于4.8m。其余要求同標準暗埋段。3.3.3對拉模板敞開段B1～B2、B16～B26節段為全放坡開挖，底板厚度0.6～1.2m，側墻厚度0.5～1.1m，底板縱坡為1.7%～4.5%，結構凈寬24.0～25.8m(B1、B2、B23～B26為非機敞開段，結構凈寬3.8m)，側墻高度0.97～9.7m。對拉模板設計方案如下：圖3.3-14對拉模板橫斷面圖設計說明：模板、背楞：模板選用15mm厚建筑木膠合板；10cm×10cm豎向方木作為次楞，間距為30cm；φ48×3.5mm雙鋼管(或I10工字鋼)作為主楞，間距為60cm。對拉桿：采用防水對拉螺桿進行拉結固定，拉桿型號為Q235φ14，豎向及縱向間距均為60cm。4施工方案4.1總體施工方案結合深基坑施工安排及目前的工程實際進展情況，主體結構施工第一階段施工②區和④區，①區管線遷改完成后同步展開；第二階段施工③區。表4.1-1施工區劃分表序號施工階段施工區段里程范圍長度備注1第一階段①區K0+000～K0+395395m2第一階段②區K0+395～K0+743348m3第二階段③區K0+743～K0+83087m4第一階段④區K0+830～K1+280450m主體結構施工前，先作好側面噴射混凝土補平、底板以下墊層混凝土，同時作好結構外防水層預鋪反貼等工作。隧道主體為現澆鋼筋混凝土結構，施工過程中嚴格遵循“縱向分段，豎向分層，由下至上”的原則，縱向將整個結構按照設計節段的位置分成若干小段施作；豎向從底板開始，自下而上施工主體結構中隔墻、側墻及頂板。防水施工是重要環節和工序，從鋼筋混凝土結構自防水，到主體結構外防水及施工縫、變形縫、穿墻管、樁頭等各個環節。為形成封閉的防水體系，施工時根據箱體施工的順序，適時施工防水結構，保證各段的搭接質量。針對本工程各種結構型式及對應的模板支架體系，總體施工步驟分別介紹如下：4.1.1渦河南岸敞開段4.1.1.1組合鋼模板施工段(B6～B12節段)第一步：澆筑墊層、底板及0.5～1.0m側墻，待混凝土強度達到80%后拆除第二道支撐。第二步：澆筑中墻、側墻至第一道支撐下1.4m處，待混凝土強度達到100%后拆除第一道支撐。側墻一次澆筑高度不得超過5m，否則按兩次進行澆筑。第三步：澆筑剩余部分側墻，覆土完工。4.1.1.2滿堂支撐架施工段(B3～B5、B13節段)第一步：澆筑墊層、底板及0.5～1.0m側墻，待混凝土強度達到80%后拆除第二道支撐。第二步：澆筑中墻、側墻至第一道支撐下1.4m處，待混凝土強度達到100%后拆除第一道支撐。第三步：澆筑剩余部分側墻，覆土完工。4.1.2暗埋段4.1.2.1標準暗埋段(A1～A4、A10～A17、A22～A24節段)第一步：澆筑墊層、底板、倒角及0.3m側墻，待混凝土強度達到80%后拆除第三道支撐。第二步：澆筑中墻、側墻及頂板，待混凝土強度達到100%后拆除第一、二道支撐，覆土完工。側墻、中墻澆筑過程中，優先澆筑中墻混凝土，后澆筑側墻混凝土，兩側墻澆筑高差不得大于0.5m（下同）。4.1.2.2雙層結構暗埋段(A7～A9、A18～A19節段)第一步：澆筑墊層、底板、倒角及0.3m側墻，待混凝土強度達到80%后拆除第三道支撐。第二步：澆筑中墻、側墻及中板，待混凝土強度達到100%后拆除第一、二道支撐。第三步：澆筑空倉側墻、隔墻，待混凝土強度達到100%，拆除第一道砼支撐。第四步：澆筑空倉頂板，待混凝土強度達到100%，覆土完工。4.1.2.3風井敞開段(A5～A6、A20～A21節段)第一步：澆筑墊層、底板、倒角及0.3m側墻，待混凝土強度達到80%后拆除第三道支撐。第二步：澆筑中墻、側墻、中板及主梁，待混凝土強度達到100%后拆除第一、二道支撐。第三步：澆筑剩余部分中墻、側墻、風井隔墻及頂梁，待混凝土強度達到100%，拆除第一道支撐。4.1.3渦河北岸敞開段4.1.3.1放坡+垂直開挖段(B14、B15節段)第一步：澆筑墊層、底板及0.5～1.0m側墻，待混凝土強度達到80%后拆除第一道支撐。第二步：剩余側墻分兩次澆筑到位，待混凝土強度達到100%后，覆土完工。4.1.3.2全放坡開挖段(B16～B26節段)第一步：澆筑墊層、底板及0.5～1.5m側墻。第二步：澆筑剩余部分側墻，覆土完工。4.2模板及支架施工4.2.1碗扣式滿堂支撐架4.2.1.1測量放線首先在底板上按支架布置圖確定立桿位置。根據現場測量的底板高程與頂(中)板計算高程之間高差確定各部位立桿高度。立桿參數確定后，在立桿位置安放底托。由于底板存在坡度，縱向高差按“圖5.3-8立桿底部構造圖”所示進行調整。4.2.1.2支架搭設(1)搭設前的準備工作①按照方案要求，制定構配件供應和周轉計劃。②構配件檢驗驗收進場的構配件由工程部、安質部及物機部逐根進行檢查，不合格的產品不得使用。進場驗收的具體要求如下：a.碗扣式腳手架構件主要是焊接而成，故檢驗的關鍵是焊接質量，要求焊縫飽滿，沒有咬肉、夾渣、裂紋等缺陷。b.鋼管應無裂縫、凹陷、銹蝕、變形。c.可調底座和托撐材質及絲桿直徑、與螺母配合間隙符合要求，螺紋部分完好，無滑絲現象，無嚴重銹蝕。(2)碗扣式支撐架搭設方法①搭設順序搭設順序為：立桿底座→立桿→掃地桿→第一層水平桿→腳手板搭設→上一層立桿→水平桿→剪刀撐完善→頂托。搭設時從一端向另一端或從中間向兩端推進，不得從兩端向中間合攏搭設；支架體與主體結構拉結牢靠后，隨著架體升高，每層斜撐與立桿、橫桿需同步設置。上托、下托根據現場實際情況進行調整，現場施工時先擺放好底托，然后帶線調整可調底座，放置立桿，使同一層立桿碗扣處于同一水平面內，以便安裝橫桿。②注意事項a.相鄰立桿接頭不應設置在同一高度內，立桿連接處外套管與立桿間隙應小于或等于2mm，外套管長度不得小于160mm，外伸長度不得小于110mm。b.接頭組裝。接頭是立桿同橫桿的連接裝置，應確保接頭鎖緊。組裝時，先將上碗扣擱置在限位銷上，將橫桿接頭插入下碗扣，使接頭弧面與立桿密貼，待全部接頭插入后，將上碗扣套下，并用榔頭順時針沿切線敲擊上碗扣凸頭，直至上碗扣被限位銷卡緊不再轉動為止。如發現上碗扣扣不緊，或限位銷不能進入上碗扣螺旋面時，必須歸位后再扣緊。圖4.2-1碗扣節點構成圖c.在無荷載情況下逐個檢查立桿底座有否松動或空浮情況，并及時旋緊可調底座或用鋼板調整墊實。及時檢查相鄰的兩個碗扣是否在同一水平面上。同時還要及時檢查下碗扣與立桿的同軸度是否符合要求，下碗扣的水平面同立桿軸線的垂直度是否符合要求，橫桿是否變形，橫桿接頭的弧面中心線同橫桿軸心線是否垂直；下碗扣內有無砂漿等雜物充填等。如存在以上問題要及時查明原因，如是裝配原因，則應調整后鎖緊；如是桿件本身原因，立即退回廠家，嚴禁使用。d.剪刀撐應用旋轉扣件固定在與之相交的水平桿或立桿上，旋轉扣件中心線至主節點的距離不宜大于150mm。4.2.1.3支架檢查與驗收(1)支架檢查與驗收按照《建筑施工碗扣式鋼管腳手架安全技術規范》(JGJ166-2008)要求的支架搭設技術要求、允許偏差及檢驗方法進行。(2)支架搭設需要逐層進行驗收，驗收合格后在支架的合適位置掛牌明示，掛牌的內容包括工程名稱、工程部位、施工及監理單位驗收人員及其負責人姓名。(3)支架應進行定期檢查，并按要求填寫檢查表，對檢查出的問題應及時整改。檢查項目主要有：底座是否松動，立桿是否懸空，扣件螺絲是否松動，安全防護措施是否符合要求等。4.2.1.4支架拆除拆除順序應遵循由上而下，先搭后拆，后搭先拆，并按一步一清的原則依次進行，,嚴禁上下同時進行拆除作業。支架拆除的具體要求如下：(1)拆除前準備工作①應全面檢查腳手架的扣件連接、連墻件、支撐體系等是否符合構造要求；②拆除前應對施工人員進行交底；③應清除腳手架上雜物及地面障礙物。(2)當腳手架拆至下部最后一根長立桿的高度時，應先在適當位置搭設臨時拋撐加固后，再拆除連墻件。(3)架體拆除作業應設專人指揮，當有多人同時操作時，應明確分工、統一行動，且應具有足夠的操作面。(4)卸料時各構配件嚴禁拋擲至地面；(5)運至地面的構配件應及時檢查、整修與保養，并應按品種、規格分別存放。4.2.2扣件式滿堂支撐架4.2.2.1測量放線同第6.2.1.1節。4.2.2.2支架搭設(1)搭設前的準備工作1)按照方案要求，制定構件供應和周轉計劃。2)構配件檢驗驗收進場的構配件由工程部、安質部及物機部按《建筑施工扣件式鋼管腳手架安全技術規范》(JGJ130-2011)要求的項目和方法進行檢查驗收。進場檢查驗收的主要要求有以下幾個方面：a.鋼管表面應平直光滑，不應有裂縫、結疤、分層、錯位、硬彎、毛刺、壓痕和深的劃道，鋼管外徑偏差為±0.5mm，壁厚允許偏差為±0.36mm。b.扣件進入施工現場應檢查產品合格證，并應進行抽樣復試，技術性能應符合國家標準《鋼管腳手架扣件》GB15831的規定。扣件在使用前應逐個挑選，有裂縫、變形、螺栓出現滑絲的嚴禁使用。c.可調托撐應有產品質量合格證、質量檢驗報告，螺紋部分完好，無滑絲現象，無嚴重銹蝕，支托板厚不應小于5mm，變形不應大于1mm。(2)扣件式支撐架搭設方法1)搭設順序搭設順序為：按立桿間距排放底座→放置掃地桿→逐根拉立桿并隨即與掃地桿扣牢→安裝第一步縱、橫向水平桿(與各立桿扣牢)→第二步縱、橫向水平桿→以此搭設其余層縱、橫向水平桿→接立桿。搭設時從一端向另一端或從中間向兩端推進，不得從兩端向中間合攏搭設；每層斜撐、剪刀撐與立桿、橫桿需同步設置。2)立桿搭設①立桿需要接長時必須采用對接接長，對接扣件應交錯布置，兩根相鄰立桿的接頭不應設置在同步內，同步內隔一根立桿的兩個相隔接頭在高度方向錯開的距離不宜小于500mm；各接頭中心至主節點的距離不宜大于步距的1/3。②腳手架開始搭設立桿時，應每隔6跨設置一根拋撐。③立桿伸出頂層水平桿中心線至支撐點的長度不應超過0.5m。3)水平桿①水平桿應隨立桿按步搭設，并應采用直角扣件與立桿固定。②水平桿應設置在立桿內側，單根桿長度不應小于3跨。③水平桿接長應采用對接或搭接，并應符合下列規定：兩根相鄰水平桿的接頭不應設置在同步或同跨內，不同步或不同跨兩個相鄰接頭在水平方向錯開的距離不宜小于500mm；各接頭中心至主節點的距離不宜大于縱距的1/3。采用搭接時，搭接長度不應小于1m，應等間距設置3個旋轉扣件固定；端部扣件蓋板邊緣至搭接縱向水平桿桿端的距離不應小于100mm。4)掃地桿①滿堂支架必須設置縱、橫向掃地桿。縱向掃地桿應采用直接扣件固定在距離鋼管底端不大于200mm處的立桿上。橫向掃地桿應采用直角扣件固定在緊靠縱向掃地桿下方的立桿上。②腳手架立桿基礎不在同一高度上時，必須將高處的縱向掃地桿向低處延伸2跨與立桿固定，高低差不應大于1m。5)剪刀撐剪刀撐應隨立桿、縱向和橫向水平桿等同步搭設。豎向剪刀撐斜桿與地面的傾角應為45°～60°。水平剪刀撐與支架縱(或橫)向夾角應為45°～60°剪刀撐應用旋轉扣件固定在與之相交的水平桿或立桿上，旋轉扣件中心線至主節點的距離不宜大于150mm。剪刀撐接長應采用搭接或對接，當采用搭接時搭接長度不應小于1m，并應采用不少于2個旋轉扣件固定；端部扣件蓋板邊緣至桿端距離不應小于100mm。6)可調底座、托撐可調底座、托撐螺桿伸出長度不宜超過300mm，插入立桿內的長度不得小于150mm。7)扣件安裝①螺栓擰緊扭力矩不應小于40N·m，且不應大于65N·m。②在主節點處固定橫向水平桿、縱向水平桿、剪刀撐、斜撐等用的直角扣件、旋轉扣件的中心點的相互距離不應大于150mm。③對接扣件開口應朝上或朝內。④各桿件端頭伸出扣件蓋板邊緣的長度不應小于100mm。4.2.2.3支架檢查與驗收同第6.2.1.3節。4.2.2.4支架拆除同第6.2.1.4節。4.2.3模板施工4.2.3.1模板安裝本工程模板有兩種，分別為15mm厚建筑木膠合板及鋼模板，其適用范圍詳見第3.2節。模板安裝施工步驟如下：(1)技術準備①測量定位：用全站儀測出邊柱或墻軸線，并以該軸線為起點，引出其他各條軸線，然后根據施工圖用墨線彈出模板的內邊線和中心線，用于模板的安裝和校正。②標高測量：根據模板實際的要求用水準儀把水平標高直接引測到模板安裝位置。在無法直接引測時采取間接引測的方法，用水準儀將水平標高先引測到過渡引測點，作為上層結構構件模板的基準點。③找平：模板承墊底部預先找平，以保證模板位置正確，防止模板根部漏漿。找平方法是沿模板內邊線用1:3水泥砂漿抹找平層；另外，在側墻、中隔墻等部位繼續往上安裝模板前，要設置模板承墊條，并用儀器校正使其平直。(2)模板的支設方法①組合鋼模板：組合鋼模板采用人工配合汽車吊進行安裝。模板立設在鋼筋安裝完畢后進行，采用三角桁架進行加固，確保模板穩定牢固、尺寸準確。采用繃線法調直，吊垂球法控制其垂直度。模板安裝前，涂刷水性脫模劑，做到涂刷均勻，不得漏刷，但也不得流液。②建筑木膠合板：木膠合板采用人工進行安裝。先將舊竹膠板上的混凝土渣、釘子等清理干凈(新竹膠板直接配制)，依據側墻、頂板圖紙尺寸配制模板，配置時整張竹膠板盡量不裁，拼板時如整張竹膠板不足時，可用舊竹膠板或較小竹膠板補拼。模板配制完后，涂刷水性脫模劑。③底板倒角模的支設方法為方便倒用，底板倒角模采用定型鋼模板，或以角鋼、15mm厚木膠合板按設計要求尺寸和角度制成骨架。倒角模板下口利用底板鋼筋進行固定，上口利用側墻鋼筋固定。圖4.2-2倒角模板支設示意圖④變形縫處端模的支設方法變形縫端模處采用建筑木膠合板，10×10cm方木、φ48雙鋼管作為背楞，并利用縱向通長結構主筋進行對拉加固。圖4.2-3變形縫處端模支設示意圖⑤模板安裝質量要求模板安裝完畢后,按照《混凝土結構工程施工及驗收規范》的有關規定,進行全面檢查,合格驗收后方能進行下一道工序。模板工程的質量要求如下:a.模板安裝及加固必須符合方案確定的材質、規格型號、間距布置等要求。b.保證混凝土結構、構件的位置、形狀、尺寸符合設計要求，保證工程結構和構件各部分形狀尺寸和相互位置的正確。c.模板體系必須具有足夠的承載能力、剛度和穩定性，能可靠地承受混凝土的重量和側壓力，以及其他施工荷載，確保各種凈空尺寸。4.2.3.2模板拆除(1)拆除模板條件1)本工程側墻、中隔墻為非承重模板，在混凝土抗壓強度達到2.5Mpa方可拆除。2)頂板、中板為承重模板，拆模時間不得小于10天，具體時間以試塊抗壓強度≥100%時方可拆除。(2)拆除模板要求1)支架拆除時在縱向對稱均衡拆除，在橫向同時一起拆除。2)拆除前應在拆除部位畫好每次拆除量的標記3)當模板脫離混凝土后，方可拆卸、吊運模板，嚴禁采用猛烈敲打然后強扭等辦法拆觸摸板、支架，嚴禁拋扔模板4)模板拆除后，及時對其進行維修整理，并分類妥善存放。5)拆除模板和臨時埋設于混凝土中的木塞及其他預埋部件時不得損傷混凝土。6)為了嚴格掌握拆模時間，中板、頂板混凝土施工時，多做一組混凝土抗壓強度試件，根據試件的早期強度來進一步來確定拆模的具體時間。(3)拆模時，操作人員應站在安全處，以免發生安全事故。待該段模板全部拆除后，方準將模板、木方、支撐等運出堆放。拆下的模板等配件嚴禁拋扔，要有人接應傳遞，按指定地點堆放，并做到及時清理、維修和涂刷脫模劑，以備待用。4.3鋼筋施工4.3.1鋼筋進場及加工(1)根據工程進度，提前編制鋼筋需求計劃。(2)每批進場鋼筋必須具有出廠質量證明書和試驗報告單，鋼筋運輸至施工現場后，核對材質、直徑、形狀、尺寸和數量是否與鋼筋進場單相符。(3)檢查每批鋼筋的外觀質量，在監理見證下進行鋼筋取樣試驗，合格后方可使用。(4)檢驗合格的鋼筋分類堆放，用標識牌標明鋼筋規格、產地、檢驗狀態，專人管理。(5)編制各個主體節段鋼筋數量表，繪制鋼筋加工大樣圖，對鋼筋班組進行施工技術交底。鋼筋班組按照鋼筋數量表、對應的加工大樣圖進行加工。(6)鋼筋加工在鋼筋加工廠集中加工，半成品經檢驗合格后運至施工現場。(7)原則上受力主筋(或直徑Φ25及以上的鋼筋)采用滾扎直螺紋機械連接，其余鋼筋采用單(雙)面焊接或綁扎。鋼筋車絲在鋼筋加工廠集中進行，加工完成的鋼筋接頭采取保護措施后運至施工現場。4.3.2鋼筋連接及安裝(1)鋼筋接頭：除結構分層施工的工藝需要必須設置接頭的位置外，其余接頭宜設置在受力較小處；梁端、柱端箍筋加密區范圍不宜設置鋼筋接頭，且不應進行鋼筋搭接。接頭末端至鋼筋彎起點的距離，不應小于鋼筋直徑的10倍。(2)本工程鋼筋機械連接采用直螺紋套筒，相關要求如下：1)加工鋼筋接頭的操作人員應經專業培訓合格后上崗，鋼筋接頭的加工應經工藝檢驗合格后方可進行。2)安裝接頭時采用管鉗扳手擰緊，應使鋼筋絲頭在套筒中央位置相互頂緊。標準型接頭安裝后的外露螺紋不宜超過2p。3)安裝后應用扭力扳手校核擰緊扭矩，擰緊扭矩值應符合下表規定：表4.3-1直螺紋接頭安裝時的最小擰緊扭矩值鋼筋直徑(mm)≤1618～2022～2528～3236～40擰緊扭矩(N·m)1002002603203604)校核用扭力扳手的準確度級別可選用10級。5)機械連接接頭的適用范圍、工藝要求、套筒材料及質量要求等應符合《鋼筋機械連接技術規程》(JGJ107-2010)的有關規定。(3)本工程鋼筋焊接采用電弧焊，鋼筋焊接要求如下：①鋼筋焊接前，必須根據施工條件進行試焊，合格后方可施焊。焊工必須有焊工考試合格證，并在規定的范圍內進行焊接操作。②鋼筋焊接施工之前，應清除鋼筋、鋼板焊接部位以及鋼筋與電極接觸處表面上的銹斑、油污、雜物等；鋼筋端部當有彎折、扭曲時，應予以矯直或切除。③④在環境溫度低于-5℃條件下采用電弧焊施焊時，宜增大焊接電流，減低焊接速度。電弧幫條焊或搭接焊時，第一層焊縫應從中間引弧，向兩端施焊；以后各層控溫施焊，層間溫度控制在150～350℃之間。多層施焊時，可采用回火焊道施焊。⑤當環境溫度低于-20℃時，不宜進行各種焊接。⑥雨天、雪天不宜在現場進行施焊；必須施焊時，應采取有效遮蔽措施。焊后未冷卻接頭不得碰到冰雪。⑦鋼筋焊接接頭的適用范圍、工藝要求、焊條及焊機選擇、焊接操作及質量要求等應符合《鋼筋焊接及驗收規程》(JGJ18-2012)的有關規定。(4)當縱向受力鋼筋采用機械連接接頭及焊接接頭時，接頭設置應符合下列規定：1)同一構件內的接頭宜分批錯開。2)接頭連接區段的長度為35d(d為縱向受力鋼筋的較大直徑)，且不應小于500mm，凡接頭中點位于該連接區段長度內的接頭均應屬于同一連接區段。3)同一連接區段內，縱向受力鋼筋接頭面積百分率為該區段內有接頭的縱向受力鋼筋截面面積與全部縱向受力鋼筋截面面積的比值。縱向受力鋼筋的接頭面積百分率應符合下列規定：①在受拉區不宜超過50%；受壓接頭可不受限制；②接頭不宜設置在有抗震要求的框架梁端、柱端的箍筋加密區；當無法避開時，對等強度高質量機械連接接頭，不應超過50%。③直接承受動力荷載的結構構件中，不宜采用焊接接頭；當采用機械連接接頭時，不應超過50%。4.3.3鋼筋檢查與驗收(1)鋼筋加工后，應檢查尺寸偏差；鋼筋安裝后，應檢查品種、級別、規格、數量及位置。(2)鋼筋連接施工的質量檢查應符合下列規定：1)鋼筋焊接及機械連接施工前均應進行工藝試驗。2)鋼筋焊接及機械連接接頭應全數檢查外觀質量。3)螺紋接頭應抽檢擰緊扭矩值。4)鋼筋焊接施工中，焊工應及時自檢。發現焊接缺陷及異常現象時，應查找原因，并采取措施及時消除。5)應按《鋼筋機械連接技術規程》(JGJ107-2010)、《鋼筋焊接及驗收規程》(JGJ18-2012)的有關規定抽取鋼筋機械連接接頭、焊接接頭試件作力學性能檢驗。4.4混凝土施工4.4.1混凝土拌制、運輸及輸送混凝土由混凝土拌和站進行集中拌制，攪拌車運輸，汽車泵泵送入模，并按下列規定執行：(1)混凝土到達現場后作坍落度核對，超過允許范圍立即通知攪拌站調整，在現場不得任意加水，并按規定留足抗壓、抗滲試件。(2)從攪拌車卸出的混凝土不發生離析現象，否則需重新攪拌合格后再卸料。(3)輸送泵車保持良好狀態。(4)輸送泵管路拐彎宜緩，接頭嚴密，無硬彎。(5)輸送泵間歇時間預計超過45min或混凝土出現離析現象時，立即沖洗管內殘留混凝土。(6)輸送混凝土過程中，料斗內保持足夠混凝土。4.4.2混凝土澆筑及振搗(1)主體結構底板、側墻、頂板均采用防水混凝土，其抗壓強度、抗滲標號滿足設計要求，并具有良好的抗裂性能。(2)主體結構混凝土澆筑前準備工作：①根據設計要求，結合施工經驗，并通過多次的配比試驗，提出施工配合比，經監理審核、業主批準后才能實施。②根據現場條件、結構部位、澆筑量等，編制詳細的澆筑方案，方案中包括設備、機具、勞動力的組織、混凝土供應方式、現場質量檢查方法、混凝土澆筑流程、路線、工藝、混凝土的養護以及防止混凝土開裂的各項措施，并經監理審核、業主批準后才能實施。③模板、鋼筋、預埋件、預留孔洞、端頭止水帶完成后首先經過質保體系的三級檢查并且有書面記錄，最后由監理工程師按隱蔽工程驗收。經驗收簽證后才能進行混凝土澆筑。(3)混凝土澆筑①混凝土灌注采用串筒、溜槽或振動流管下落控制其自由傾落高度，避免因超高而使混凝土發生離析現象。②混凝土采用插入式振搗器振搗，振搗時間為5～10S，并以混凝土開始泛漿和不冒氣泡為準。③振搗器移距：插入式不大于作用半徑1.5倍，插入下層混凝土的深度不小于5cm，振搗時距側模應保持5-10cm的距離，不得碰撞鋼筋、模板、預埋件和止水帶等；表面振搗器移距與已振搗混凝土搭接寬度不小于10cm。④混凝土從低處向高處分層連續灌注。如必須間歇時，其間歇時間盡量縮短，并在前層混凝土凝結之前，將次層混凝土灌注完畢。⑤混凝土每層灌注厚度，當采用插入式振搗器時，不超過其作用部分長的1.25倍。⑥結構預埋件(管)和預留孔洞、鋼筋密集以及其它特殊部位，事先制定措施，施工中加強振搗，不得漏振。(4)施工縫處繼續灌注混凝土時，按下列規定執行：①按設計安置好止水鋼板。②已灌注混凝土強度：水平施工縫處不低于1.2MPa,垂直施工縫處不低于2.5MPa。③施工縫處混凝土認真振搗，新舊混凝土結合緊密。(5)結構變形縫設置中埋式鋼板止水帶時，混凝土灌注按下列規定執行：①灌注前校正止水帶位置，表面清理干凈，止水帶損壞處修補好。②中埋式止水帶接縫宜為一處，應設在邊墻較高位置，不得設在結構轉角處，接頭采用熱壓焊接。③頂、底板結構止水帶的下側混凝土振實，將止水帶壓緊在其下混凝土表面后，方可繼續灌注混凝土。④邊墻處止水帶固定牢固，內外側混凝土均勻、水平灌注，保持止水帶位置正確、平直、無卷曲現象。(6)混凝土灌注過程中隨時觀測模板、支架、鋼筋、預埋件和預留孔洞等情況，發現問題，及時處理。(7)大體積混凝土澆筑控制措施1)大體積混凝土的澆筑工藝應并符合下列規定：①混凝土的澆筑厚度應根據所用振搗器的作用深度及混凝土的和易性確定，整體連續澆筑時宜為300～500mm。②整體分層連續澆筑或推移式連續澆筑，應縮短間歇時間，并在前層混凝土初凝之前將次層混凝土澆筑完畢。層間最長的間歇時間不應大于混凝土的初凝時間。混凝土的初凝時間應通過試驗確定。當層間間隔時間超過混凝土的初凝時間時，層面應按施工縫處理。③混凝土澆筑宜從低處開始，沿長邊方向自一端向另一端進行。當混凝土供應量有保證時，亦可多點同時澆筑。2)大體積混凝土施工采取分層間歇澆筑混凝土時，水平施工縫的處理應符合下列規定：①清除澆筑表面的浮漿、軟弱混凝土層及松動的石子，并均勻的露出粗骨料；②在上層混凝土澆筑前，應用壓力水沖洗混凝土表面的污物，充分潤濕，但不得有積水；3)在大體積混凝土澆筑過程中，應采取措施防止受力鋼筋、定位筋、預埋件等移位和變形，并及時清除混凝土表面的泌水。4)大體積混凝土澆筑面應及時進行二次抹壓處理。4.4.3混凝土養護(1)混凝土澆筑后應及時進行保溫保濕養護。保濕養護可采用灑水、覆蓋、噴涂養護劑等方式，養護時間不得少于14d；保溫養護采用覆蓋塑料薄膜、麻袋、阻燃保溫被等，保溫覆蓋層的拆除應分層逐步進行，當混凝土的表面溫度與環境最大溫差小于20℃時方可全部拆除。(2)混凝土強度達到1.2N/mm2前，不得在其上踩踏、堆放荷載、安裝模板及支架。(3)在保溫養護時，應對混凝土澆筑體的里表溫差和降溫速率進行現場監測，當實測結果不滿足溫控指標時要求時，應及時調整保溫養護措施。溫控指標要求為：①混凝土澆筑體在入模溫度基礎上的溫升值不宜大于50℃；②混凝土澆筑體的里表溫差(不含混凝土收縮的當量溫度)不宜大于25℃；③混凝土澆筑體的降溫速率不宜大于2.0℃/d。(4)同條件養護試件的養護條件應與實體結構部位養護條件相同，并應采取措施妥善保管。(5)主體結構每節段施工完成后，應及時回填土，避免長期暴露在自然環境中。4.4.4質量檢查混凝土結構施工質量檢查分為過程控制檢查和拆模后的實體質量檢查。過程控制檢查貫穿混凝土施工全過程中，按施工段劃分和工序安排及時進行；拆模后的實體質量檢查在混凝土表面未做處理和裝飾前進行。4.4.4.1過程控制檢查(1)模板宜包括下列內容：1)模板與模板支架的安全性；2)模板位置、尺寸；3)模板的剛度和密封性；4)模板涂刷隔離劑及必要的表面濕潤；5)模板內雜物清理。(2)鋼筋及預埋件宜包括下列內容：1)鋼筋的規格、數量；2)鋼筋的位置；3)鋼筋的保護層厚度；4)預埋件(預埋管線、箱盒、預留孔洞)規格、數量、位置及固定。(3)混凝土拌合物宜包括下列內容：1)坍落度、入模溫度等；2)大體積混凝土的溫度測控。(4)混凝土澆筑宜包括下列內容：1)混凝土輸送、澆筑、振搗等；2)混凝土澆筑時模板的變形、漏漿等；3)混凝土澆筑時鋼筋和預埋件(預埋管線、預留孔洞)位置；4)混凝土試件制作；5)混凝土養護；6)施工載荷加載后，模板與模板支架的安全性。4.4.4.2拆模后的實體質量檢查(1)構件的尺寸、位置1)軸線位置、標高；2)截面尺寸、表面平整度；3)垂直度(構件垂直度、單層垂直度和全高垂直度)。(2)預埋件1)數量2)位置。(3)構件的外觀缺陷；(4)構件的連接及構造做法。4.5結構防水施工4.5.1防水設計情況防水施工是保證地下工程質量的關鍵，貫穿于施工的全過程。本工程的防水設計包括結構混凝土自防水，卷材防護層，施工縫、變形縫防水，以及穿墻管、樁頭等各個環節的防水。混凝土結構自防水：結構采用C35防水混凝土，岸邊段頂板、底板、側墻抗滲等級≥P8，河中段頂板、底板、側墻抗滲等級≥P10。卷材防水層：主體結構的底板、側墻、頂板選用自粘聚合物改性瀝青防水卷材進行全包防水。變形縫及施工縫：在變形縫處設置中埋式止水帶和外貼式止水帶進行止水；施工縫采用3mm厚的鋼板止水帶進行止水。以標準暗埋段為例，其非接縫處和接縫處防水構造如下：(1)暗埋段非接縫處防水層構造頂板(由內到外)：防水鋼筋混凝土+3mm厚自粘聚合物改性瀝青防水卷材+油氈隔離層+70mm厚C20細石混凝土保護層(防錨段為200mm厚C40鋼筋混凝土)側墻(由內到外)：防水鋼筋混凝土+3mm厚自粘聚合物改性瀝青防水卷材+油氈隔離層底板(由下到上)：混凝土墊層+3mm厚自粘聚合物改性瀝青防水卷材+50mm厚C20細石混凝土保護層+防水鋼筋混凝土縱向水平施工縫設鋼板止水帶。圖4.5-1暗埋段非接縫處防水構造圖(2)暗埋段變形縫處防水層構造頂板(由內到外)：中埋式鋼邊橡膠止水帶+密封膠嵌縫+1m寬3mm厚自粘聚合物改性瀝青防水卷材加強層+3mm厚自粘聚合物改性瀝青防水卷材+油氈隔離層+70mm厚C20細石混凝土保護層(防錨段為200mm厚C40鋼筋混凝土)側墻(由內到外)：中埋式鋼邊橡膠止水帶+外貼式橡膠止水帶+1m寬3mm厚自粘聚合物改性瀝青防水卷材加強層+3mm厚自粘聚合物改性瀝青防水卷材+油氈隔離層底板(由下到上)：3mm厚自粘聚合物改性瀝青防水卷材+1m寬3mm厚自粘聚合物改性瀝青防水卷材加強層+50mm厚C20細石混凝土保護層+外貼式橡膠止水帶+中埋式鋼邊橡膠止水帶縱向水平施工縫設鋼板止水帶。圖4.5-2暗埋段變形縫處防水構造圖4.5.2結構混凝土自防水主體結構以高性能防水混凝土進行結構剛性自防水，提高混凝土的抗裂防滲性能是施工成敗的關鍵。采取的主要措施如下：(1)對各種粗細骨料、拌和水及外加劑進行嚴格的質量與計量控制。采用活性摻和料，通過高效減水，提高混凝土的密實和流動性，同時以較低的水泥用量和膠體用量，達到較高的強度和防滲抗裂要求。(2)精心進行配合比設計，通過試驗反復比選，確定用于不同澆注方法不同施工環境的最佳配比，但主體結構水灰比最大不能超過0.45。(3)采用摻加高效減水劑及粉煤灰“雙摻”技術，減少水泥用量，降低水化熱，減少收縮裂縫的產生。(4)對混凝土的計量、拌和、運輸等環節進行全過程監控，每罐混凝土現場測試合格后方能使用，嚴禁在現場加水，按規定留足抗壓抗滲試件。嚴格控制混凝土的入模溫度，夏季高溫季節施工時，盡量利用夜間施工，采取措施降低混凝土的入模溫度。(5)混凝土澆筑后，加強保溫養護，為了防止混凝土冷卻時降溫過快，造成過大的溫差，在冷卻過程中采用保溫養護，控制散熱過程并防止混凝土表面溫度的驟然變化。每隔2小時量測一次溫度，根據量測的溫度指導養護和拆模。(6)頂板混凝土澆筑完畢后，立即收水加蓋濕草包養護不少于14天，盡量做到蓄水養護。并及時施做防水層和回填覆土。(7)防水混凝土結構內部設置的各種鋼筋或綁扎鐵絲不得接觸模板。4.5.3卷材防水層在防水混凝土外側設瀝青防水卷材作為主防水層，環向變形縫處加設1m寬防水加強層。底板防水層上鋪設50mm厚細石混凝土保護層，頂板防水層上鋪設70mm厚細石混凝土保護層。防水層采用預鋪反貼的方式進行施工。先在基礎墊層和側墻圍護結構上鋪設防水卷材，卷材的自粘面朝內，然后在卷材的自粘面上澆筑混凝土，澆筑混凝土時的水泥漿與卷材粘結層特殊的高分子聚合物濕固化反應粘結。粘結強度隨混凝土抗壓強度增加而增加，混凝土達到初凝時，卷材的粘結層已與混凝土面層完全濕固化反應并溶合成一個新的防水層，中間無竄水隱患；即使卷材局部遭遇破壞，也會將水限定在很小范圍內，極大提高了防水層的可靠性。(1)底板防水層施工①在混凝土墊層上鋪設瀝青防水卷材，變形縫處附加1m寬的卷材加強層。②防水層做好后，及時鋪設50mm厚的C20細石混凝土保護層；灌注細石混凝土用平板振動棒振搗。③不得穿帶釘子的鞋在防水層上走動。(2)側墻防水層施工①按照設計要求側墻防水卷材與底板防水卷材有效搭接，預鋪側墻防水卷材，變形縫處附加1m寬的卷材加強層。②后續的施工作業不得破壞側墻防水層。(3)頂板防水層施工①結構施工完畢后，將預鋪的防水卷材反貼至結構頂板，變形縫處附加1m寬的卷材加強層。②頂板防水層做好后，及時鋪設70mm厚的C20細石混凝土保護層(防錨段為200mm厚C40鋼筋混凝土)。(4)注意事項：自粘聚合物改性瀝青防水卷材搭接寬度為不小于80mm。基層表面應平整、干凈、干燥、無尖銳突起物或孔隙。排除卷材下面的空氣，應壓粘貼牢固，卷材表面不得有扭曲、皺折和起泡現象。低溫施工時，對卷材和基面適當加熱，然后鋪貼卷材。防水卷材在側墻上的預鋪固定：用強力膠將防水卷材背面與圍護結構混凝土面進行粘接，每平米粘接4個點。防水卷材預鋪好之后，在進行鋼筋綁扎及模板安裝時應注意保護卷材。防水卷材表面的保護膜在混凝土澆筑前撕掉，如撕掉過早會造成自粘面高分子聚合物提早進行濕固化反應，從而降低自粘性。4.5.4施工縫防水本工程現澆混凝土結構施工縫主要為側墻縱向水平施工縫,采用鋼板止水帶進行防水，鋼板止水帶的寬度為300mm，鍍鋅鋼板厚度為3-4mm，鍍鋅層厚度為8