表5.3-1。對已經出現的嚴重缺陷，應由施工單位提出技術處理方案，并經監理（建設）單位認可后進行處理。對經處理的部位，應重新檢查驗收。檢查數量：全數檢查。檢驗方法：觀察，檢查技術處理方案。一般項目2、現澆結構的外觀質量不宜有一般缺陷，詳見REF_Ref84411574\r\h表5.3-1。對已經出現的一般缺陷，應同施工單位按技術處理方案進行處理，并重新檢查驗收。檢查數量：全數檢查。檢驗方法：觀察，檢查技術處理方案。表5.3-1現澆結構外觀質量缺陷名稱現象嚴重缺陷一般缺陷露筋構件內鋼筋未被砼包裹而外露縱向受力鋼筋有露筋其他鋼筋有少量露筋蜂窩砼表面缺少水泥砂漿而形成石子外露構件主要受力部位有蜂窩其他部位有少量蜂窩孔洞砼中孔穴深度和長度均超過保護層厚度構件主要受力部位有孔洞其他部位有少量孔洞夾渣砼中夾有雜物且深度超過保護層厚度構件主要受力部位有夾渣其他部位有少量夾渣疏松砼中局部不密實構件主要受力部位有疏松其他部位有少量疏松裂縫縫隙從砼表面延伸至砼內部構件主要受力部位有影響結構性能或使用功能的裂縫其他部位有少量不影響結構性能或使用功能的裂縫連接部位有缺陷構件連接處砼缺陷及連接鋼筋、連接件松動連接部位有影響結構傳力性能的缺陷連接部位有基本不影響結構傳力性能的缺陷外形缺陷缺棱掉角、棱角不直、翹曲不平、飛邊凸肋等清水砼構件有影響使用功能或裝飾效果有外形缺陷其他砼構件有不影響使用功能外形缺陷外表缺陷構件表面麻面、掉皮、起砂、沾污等具有重要裝飾效果的清水砼構件有外表缺陷其他砼構件有不影響使用功能的外表缺陷5.3.3混凝土現澆結構尺寸偏差主控項目1、現澆結構不應有影響結構性能和使用功能的尺寸偏差。混凝土設備基礎不應有影響結構性能和設備安裝的尺寸偏差。對超過尺寸允許偏差且影響結構性能和安裝、使用功能的部位，應由施工單位提出技術處理方案，并經監理（建設）單位認可后進行處理。對經處理的部位，應重新檢查驗收。檢查數量：全數檢查。檢驗方法：量測，檢查技術處理方案。一般項目2、現澆結構拆模后的尺寸偏差應符合REF_Ref84411750\r\h表5.3-2的規定。檢查數量：按樓層、結構縫或施工段劃分檢驗批。在同一檢驗批內，對梁、柱和獨立基礎，應抽查構件數量的10%，且不少于3件；對墻和板，應按有代表性的自然間抽查10%，且不少于3間；對大空間結構，墻可按相鄰軸線間高度5m左右劃分檢查面，板可按縱、橫軸線劃分檢查面，抽查10%，且均不少于3面；對電梯井，應全數檢查。對設備基礎，應全數檢查。表5.3-2現澆結構尺寸允許偏差和檢驗方法項目允許偏差（mm）檢驗方法軸線位置基礎15鋼尺檢查獨立基礎10墻、柱、梁8剪力墻5垂直度層高≤5m8經緯儀或吊線、鋼尺檢查>5m10經緯儀或吊線、鋼尺檢查全高（H）H/1000且≤30經緯儀、鋼尺檢查標高層高±10水準儀或拉線、鋼尺檢查全高±30截面尺寸+8，-5鋼尺檢查電梯井井筒長寬對定位中心線+25，0鋼尺檢查井筒全高（H）垂直度H/1000且≤30經緯儀、鋼尺檢查表面平整度82米靠尺和塞尺檢查預埋設施中心線位置預埋件10鋼尺檢查預埋螺栓5預埋管5預留洞中心線位置15鋼尺檢查5.4質量缺陷及預防處理措施5.4.1露筋1、原因分析：（1）混凝土澆筑振搗時，鋼筋保護層墊塊移位或墊塊太少甚至漏放，鋼筋緊貼模板，致使拆模后露筋。（2）鋼筋混凝土結構斷面小，鋼筋過密，如遇大石子卡在鋼筋上，混凝土水泥漿不能充滿鋼筋周圍，使鋼筋密集處產露筋。（3）因配合比不當混凝土產生離析，澆搗部位缺漿或模板嚴重漏漿，造成露筋。（4）混凝土振搗時，振搗棒撞擊鋼筋，使鋼筋移位，造成露筋。（5）混凝土保護層振搗不密實，或木模板濕潤不夠，混凝土表面失水過多，或拆模過早等，拆模時混凝土缺棱掉角，造成露筋。2、預防措施（1）澆筑混凝土前，應檢查鋼筋位置和保護層厚度是否準確，發現問題及時修整。受力鋼筋的混凝土保護層厚度應按設計要求執行。（2）為保證混凝土保護層的厚度，要注意固定好保護層墊塊。水平結構構件鋼筋的下方每隔1m左右，墊1塊水泥砂漿墊塊或塑料墊塊；豎向構件和水平構件鋼筋的側面每隔1m左右使用塑料保護層卡環；水平結構構件上部的鋼筋，在澆筑混凝土時應采取可靠措施，防止人踩和重壓，造成保護層過厚或鋼筋局部翹起。（3）鋼筋較密集時，應選合適的石子，石子的最大粒徑不得超過結構截面最小尺寸的1/4，同時不得大于鋼筋凈距的3/4。結構截面較小部位或鋼筋較密集處可用細石混凝土澆筑。（4）為防止鋼筋移位，嚴禁振搗棒撞擊鋼筋。在鋼筋密集處，可采用直徑較小或帶刀片的振搗棒進行振搗。保護層混凝土要振搗密實，振搗棒至模板的距離不應大于振搗器有效作用半徑的1/2。（5）混凝土的自由傾落高度超過2m（或在豎向結構中超過3m）時，應采用串筒或溜槽下料，防止混凝土離析。（6）拆模時間要根據試塊試驗結果正確掌握，防止過早拆模。3、處理方法對表面露筋，刷洗干凈后，用1:2或1:2.5水泥砂漿壓實抹平整，并認真養護；如露筋較深，應將薄弱混凝土和突出顆粒鑿去，洗刷干凈后，用比設計混凝土強度高一強度等級的細石混凝土填塞壓實，并認真養護。5.4.2蜂窩1、原因分析：（1）混凝土砂、石、水泥材料計量不準確，或加水未計量，造成砂漿少石子多。（2）混凝土攪拌時間短，沒有拌和均勻；混凝土和易性差，振搗不密實。（3）澆筑混凝土下料不當，使石子集中，振不出水泥漿，造成混凝土離析。（4）混凝土一次下料過多，沒有分層澆筑，振搗不實或下料和振搗配合不好，下一層未振搗又下料，因漏振而造成蜂窩。（5）模板縫隙未堵好，或模板支設不牢固，振搗混凝土時模板移位，造成嚴重漏漿或爛根，形成蜂窩。2、預防措施（1）加強對商品混凝土的驗收，混凝土拌合物的質量，每車應目測檢查；混凝土塌落度檢驗的試樣，每100m3相同配合比的混凝土檢驗不得少于一次，當一個工作班相同配合比的混凝土不足100m3時，其取樣檢驗也不得少于一次；并按規定留置試塊。（2）用于交貨檢驗的混凝土試樣應在交貨地點取樣；交貨檢驗混凝土試樣的采取和塌落度的檢測應在混凝土運送到交貨地點后20min內完成；強度試件的制作應在40min內完成。3）普通混凝土應檢驗混凝土強度和塌落度，有特殊要求的混凝土除檢驗強度和塌落度外，還應按合同規定檢驗其他項目；強度、塌落度應以交貨檢驗結果為依據；氯化物總含量可以出廠檢驗結果為依據；其他檢驗項目應按合同規定執行。4）混凝土下料時的自由傾落高度不得超過2m，超過時應采用串筒或溜槽下料。5）在豎向結構中澆筑混凝土時，應采取以下措施：①支模前在模板下口抹80mm寬找平層，找平層嵌入柱、墻體不超過10mm，保證模板下口嚴密。開始澆筑混凝土時，底部先填50～100mm與混凝土成分相同的水泥砂漿。砂漿應用鐵鍬入模，不得用料斗或泵送直接灌入模內，防止局部堆積、厚薄不勻。②豎向結構混凝土應分段、分層澆筑。分段高度不宜大于3.0m，如超過時應采用串筒或溜槽下料，或在模板側面開設不小于300mm高的澆筑口，裝上斜溜槽下料和振搗。混凝土澆筑時的分層厚度，每層混凝土的厚度為200～300mm。6）振搗混凝土拌合物時，插入式振搗器移動間距不應大于其作用半徑的1.4倍；振搗器至模板的距離不應大于振搗器有效作用半徑的1/2；為保證上下層混凝土結合良好，振搗棒應插入下層混凝土50mm；平板振動器搭接不小于平板部分的1/4。3、處理方法先鑿去蜂窩處薄弱松散的混凝土和突出的顆粒，用水洗刷干凈后，用與原混凝土同成分的（或1:（2～2.5），水泥:砂）水泥砂漿分層壓實抹平。抹壓砂漿前，表面應充分濕潤（但無積水），并刷素水泥漿，一次抹壓厚度不超過10mm。第一遍抹壓應用力將砂漿擠入和填滿石子空隙，砂漿不應太稀，以防止收縮裂縫。待第一遍砂漿凝固（表面仍潮濕但手按無印痕）后，進行第二遍抹壓。最后的表面層抹壓時，應注意壓平壓光，與完好混凝土的交界處應刮平壓光。待表層砂漿凝固后，用麻袋片包裹或覆蓋保溫養護。養護時間同混凝土要求。5.4.3孔洞1、原因分析：（1）在鋼筋密集處或預留孔洞和埋件處，混凝土澆筑不暢通，不能充滿模板而形成孔洞。（2）未按順序振搗混凝土，產生漏振。（3）混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，或嚴重跑漿，形成特大蜂窩。（4）混凝土工程的施工組織不好，未按施工順序和施工工藝認真操作而造成孔洞。（5）不按規定下料，吊斗直接將混凝土卸入模板內，一次下料過多，下部因振搗器振動作用達不到，形成松散狀態，以致出現特大蜂窩和孔洞。2、預防措施（1）在鋼筋密集處澆筑混凝土時，可采用細石混凝土澆筑，使混凝土充滿模板，并認真振搗密實。機械振搗有困難時，可采用人工配合振搗。（2）預留孔洞和埋件處兩側應同時下料，孔洞和埋件較大時，在下部模板的上口開設振搗口或出氣孔，振搗時應待振搗口或出氣孔處全部充滿或充分冒漿為止；較大的預埋管下側混凝土澆筑時，從管兩側同時下料，先澆管中心以下部分，然后兩側同時振搗，充分冒漿后再澆筑其上部混凝土。（3）混凝土振搗應采用正確的振搗方法，嚴防漏振。插入式振搗器應采用垂直振搗方法，即振搗棒與混凝土表面垂直或斜向振搗，振搗棒與混凝土表面成一定角度，約40～45°。振搗器插點應均勻排列，可采用行列式或交錯式（見下圖）順序移動，不應混用，以免漏振。每次移動距離不應大于振搗棒作用半徑的1.4倍。一般振搗棒的作用半徑為300～400mm。振搗器操作時應快插慢拔。圖5.4-1插點排列圖3、處理方法應經過有關單位共同研究，制定修補或補強方案，經批準后方可處理。一般孔洞處理是將孔洞周圍的松散混凝土鑿除，用壓力水沖洗，支設帶托盒的模板，灑水充分濕潤后，用比設計結構強度高一強度等級的半干硬性細石混凝土仔細分層澆筑，強力搗實，并養護。突出結構面的混凝土，須待達到50%強度后再鑿去，表面用1:2水泥砂漿抹光；對于面積大而深的孔洞，將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿模鑿除，用壓力水沖洗后，在內部埋壓漿管、排氣管，填清潔的碎石（粒徑10～20mm），表面抹砂漿或澆筑薄層混凝土，然后用水泥壓力灌漿方法進行處理，使之密實。5.4.4夾渣1、原因分析：（1）在澆筑混凝土前沒有認真處理施工縫表面；澆筑時，搗實不夠。（2）澆筑大面積鋼筋混凝土時，往往分層分段施工，在施工停歇期間常有木屑、鋸末等雜物積存在混凝土表面，未認真檢查清理，再次澆筑混凝土時混入混凝土內，在施工縫處造成雜物夾層。（3）澆筑混凝土柱頭時，因柱子施工縫停留時間較長，易掉進雜物，澆筑上層柱時，又未認真檢查清理，以致施工縫處夾在雜物。2、預防措施（1）在澆筑底板混凝土時，如間歇時間超過下表的規定，應按施工縫處理，應在混凝土抗壓強度不小于1.2MPa時，才允許繼續澆筑。表5.4-1混凝土的凝結時間（min）混凝土強度等級氣溫（℃）低于25高于25C30及以下210180C30以上180150（2）對混凝土進行二次振搗，可以提高接縫的強度和密實度。在大體積混凝土施工中，可以在先澆筑的混凝土終凝前（初凝前后），進行二次振搗，然后澆筑上層混凝土。（3）在已硬化的混凝土表面上繼續澆筑混凝土前，應清除掉進的雜物和表面水泥薄膜和松動的石子或軟弱混凝土層，并充分濕潤和沖洗干凈，殘留在混凝土表面的水應予清除。（4）在澆筑混凝土前，施工縫宜先鋪或抹與混凝土相同成分的水泥砂漿或減石混凝土，厚50mm。3、處理方法縫隙夾層不深時，可將松散的混凝土鑿去，洗刷干凈后，用1:2或1:2.5水泥砂漿填嵌密實；較深時，應清除松散部分和內部夾雜物，用壓力水沖洗干凈后支模，強力灌細石混凝土搗實，或將表面封閉后進行壓漿處理。5.4.5疏松1、原因分析：（1）由于一次澆筑層太厚，振搗不密實或漏振，造成混凝土疏松。（2）混凝土攪拌不均勻，造成局部混凝土水泥或水泥漿少，混凝土強度不足。（3）模板加固不牢或拼縫不嚴，混凝土嚴重漏漿，造成混凝土疏松。2、預防措施（1）混凝土澆筑應嚴格分層分段施工，混凝土振搗按上條“孔洞”預防措施中的有關規定執行。（2）嚴格控制商品混凝土的質量，控制商品混凝土運輸車的路上時間和現場停留時間，不合格的混凝土不得入模，在澆筑過程中如發現混凝土有離析和不均勻的應停止澆筑，將不符合不符合要求的混凝土退回重新攪拌。（3）模板加固應嚴格按方案進行，以防澆筑混凝土時跑模；在澆筑混凝土前應對模板進行檢查，接縫不嚴的應采取措施堵塞縫隙后，再澆筑混凝土。3、處理方法鑿除疏松的混凝土，按孔洞處理方法進行處理。5.4.6缺棱掉角1、原因分析：（1）木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠；混凝土澆筑后養護不好，造成脫水，強度低；或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時將棱角粘掉。（2）過早拆除側面模板。（3）拆模時，邊角受外力或重物撞擊，或成品保護未作好，棱角被碰掉。（4）模板未涂刷脫模劑，或脫模劑涂刷不均。2、預防措施（1）木模板在澆筑混凝土前充分濕潤，混凝土澆筑后認真澆水養護；（2）拆除側面模板時，混凝土應具有1.2MPa以上的強度，一般應有36h；（3）拆模時注意保護棱角，避免用力過猛過急，加強成品保護措施。3、處理方法用原比例混凝土及時修補。5.4.7裂縫1）原因分析：（1）混凝土表面塑性收縮裂縫：混凝土澆筑后，表面沒有及時覆蓋，受風吹日曬，表面游離水分蒸發過快，產生急劇的體積收縮，而此時混凝土早期強度低，不能抵抗這種變形應力而導致開裂；使用收縮率較大的水泥，水泥用量過多，或使用過量的粉細砂，或混凝土水灰比過大；模板、墊層過于干燥，吸水大等；混凝土澆筑振搗后，粗骨料下沉，擠出水分和空氣，表面呈現泌水，而形成豎向體積縮小沉落，這種沉落受到鋼筋、預埋件、大的粗骨料局部阻礙或約束，造成沿鋼筋上表面通長方向或箍筋上斷續裂縫；混凝土上表面砂漿層過厚，它比下層混凝土收縮性大，水分蒸發后，產生凝縮裂縫；（2）溫度裂縫：表面溫度裂縫：混凝土結構特別是大體積混凝土澆筑后，在硬化期間水泥放出大量水化熱，內部溫度不斷上升，使混凝土表面和內部溫差較大。當表面產生非均勻的降溫時（如施工中過早拆除模板，寒流襲擊溫度突然驟降等），將導致混凝土表面急劇的溫度變化而產生較大的降溫收縮，表面混凝土受到內部混凝土和鋼筋的約束，將產生很大的拉應力，而混凝土早期抗拉強度很低，因而出現裂縫。貫穿性溫度裂縫：當大體積混凝土基礎、墻體澆筑在堅硬的地基下或厚大的老混凝土墊層上，沒有采取隔離等放松約束的措施，如混凝土澆