壓力管道安裝方案

審批：

中國機械工業建設集團

二0一三年三月

目錄

一.工程概況

二.編制依據

三.施工工序

四.管道施工安裝及檢驗

五.管道系統壓力試驗

六.嚴密性試驗

七.安全措施及文明施工

一、工程概況

本工程位于鄭州市經濟技術開發區工業用地內，為廣州風神汽車鄭州分公司20

萬臺套汽車零部件工程駐廠零部件車間及綜合站房工程。總建筑面積17718m〈

本次監檢內容涉及兩臺儲氣罐、兩臺空壓機、六個過濾器及車間站房壓縮空氣管

道。管道設計壓力0.8Mpa,使用壓力0.6Mpa,耐壓試驗壓力1.2Mpa.二、二、

編制依據

（-）GB50235-97?工業金屬管道工程施工及驗收標準？

（二）GB50236-98?現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收標準？

（三）GB50316-2000?工業金屬管道設計標準？

（四）GB50231?機械設備安裝工程施工及驗收標準？

（五）GB50275?壓縮機、風機、泵安裝工程施工及驗收標準？

（六）GB50093?工業自動化儀表工程施工及驗收標準？

（七）GB7231-2003?工業管路的基本識別色、識別符號和安全標志？

（八）勞部發（1996）140號？壓力管道安全管理及監察規定?及解析

（九）中華人民共和國國務院令第393號？建設工程安全生產管理條例?

（十）甲方提供的施工圖紙、相關要求及施工現場條件三、施工工序

施工準備f技術準備f機具準備一材料準備一方案編制一技術交底一管段劃線切割一坡口

加工f管段組裝一材料標識一管線試壓一防腐一管口吹掃一質量檢驗一氣密試驗

一交工驗收

四、管道安裝施工及檢驗

（-）施工準備工作

1.技術準備

1.1.開工前須辦理好開工告知，經有關部門審批通過前方可施工。

1.2.了解熟悉圖紙、技術資料及有關標準、標準.

1.3.認真察悉現場編制施工方案，做好深化設計，并做好與設計單位、建設單位的技術

交底工作。

1.4.準備好必要的焊接工藝卡和焊接工藝評定。

2施工準備

2.1.查看現場，依據施工圖，檢查支架安裝部位是否與其它管道穿插“打架”情況，檢

查土建根基設施，與施工圖的坐標、標高是否一致。

2.2.準備好安放設備、材料及工具的庫房，劃出明火作業區。

2.3.檢查準備必備的施工設備，并到現場校通接通電源。

3管道組成件及支承件的檢驗

3.1.管道的組成件和支吊架材料必須有制造廠家的質量證明書，其質量不得低于國家現

行標準的規定。

3.2.管道的組成件及管道支承件的材質、規格、型號、質量應符合設計文件的規定，并

進展外觀檢查。

3.3.外觀檢查外表質量應無裂紋、縮孔、夾渣、重皮、砂眼、針孔等缺陷，凹陷及其它

機械損傷的深度不應超過產品相應標準的允許偏差。檢查方法：用小錘敲擊，用放

大鏡、卡鉗和測厚儀檢查。

3.4.必須有產品的標識。

3.5.閥門應從每批中抽查10%,且不少于1個，進展殼體壓力試驗和密封試驗。當不合

格時，應加倍檢查，仍不合格時，該批閥門不得使用。

3.6.閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得少于5min,以殼體

填料無滲漏為合格。密封試驗以公稱壓力進展，以閥瓣密封面不漏為合格。

3.7.試驗合格的閥門，應及時排盡內部的積水，并吹干。密封面上涂防銹油，關閉閥門，

封閉出入口，做出明顯的標記，填寫“閥門試驗記錄”。

（二）管道支吊架制作安裝

1.管道支架的類型、布置和標高均按管道匯總圖制作安裝，無管道匯總圖的按01R417-1

?室內管道支吊架?及01R417-2?裝配式管道吊掛架安裝圖?設置安裝。

2.支吊架上的孔應采用電鉆加工，不得用氧氣、乙煥焰割孔，支架端部不允許有尖角和快

口。

3.管卡宜采用鍍鋅成型件。

4.支吊架各部件應在組焊前校核其尺寸，確認無誤后進展組對和點固焊。點焊成形后用角

尺或標準樣板核對組對角度，并在平臺上矯形。

5.支吊架制作完畢后，應按施工圖說明要求作好防腐處理。

6.支吊架檢驗應符合以下要求。

6.1.按施工圖檢查支吊架。

6.2.管道焊縫均勻完整，外觀成形良好，不得有欠焊、漏焊、裂紋和咬邊等缺陷。

6.3.管架固定結實可靠。

6.4.防腐層應完整、厚度均勻。

（三）管道焊接和安裝

1.管道預制

1.1.管道預制按照管道施工圖紙規定的數量、規格、材質并選配管道件，并按單線圖標

明管道系統號和按順序標明各組成件的順序號。

1.2.自由管段和封閉管段的選擇應合理，封閉管段按現場實際的安裝長度加工。管段的

加工尺寸允許偏差應符合下表：

允“二偏差

工程

自由管段（mm）封閉管段（mm）

長度±10±1.5

法蘭面與管DN>1000.50.5

子中心垂直度

100WDNW3001.01.0

法蘭螺栓孔對

±1.6土1.6

稱水平度

1.3.管道預制進展中的每道工序均應核對管子的標記，做好標記的移植。

1.4.碳素管道宜采用機械方法切割，當采用氧乙快火焰切割時，必須保證尺寸正確和外

表平整。

1.5.切口外表應平整、無裂紋、從皮、毛刺、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等。

1.6.切口斷面傾斜偏差（見以以下列圖），不應大于管子外徑的1%,且不超過3mm。

1.7.預制完畢的管段，應將內部清理干凈，并及時封閉管口。

2管道組對和準備

2.1.管道焊接應按GB50235-97?工業管道工業金屬管道工程施工及驗收標準?的有關規

定進展。

2.2.管道焊縫位置應符合以下規定：

2.2.1.直管段上兩對焊接口中心的距離不應小于管子外徑。

2.2.2.焊縫距離彎管(不包括壓制彎)起彎點不得小于100mm,且不得小于管子外徑。

2.2.3.環焊縫距支、吊架凈距不得小于50mm.

2.2.4.不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔。

2.3.管道組對時坡口及其外外表清理范圍：大于等于10cm,用角向砂輪機打磨去除外

表的鐵銹、油漆、水分等。

2.4.管子、管件的坡口形式和尺寸按GB50236-98附錄c

名稱形式厚度T(mm)間隙T(mm)鈍邊P(mm)坡口角度a

I型坡口1?30-1.5

V型坡口3~90?20~260°~70°

2.5.管道坡口加工宜采用機械安裝方法，也可采用氧乙快焰等熱加工方法。采用熱加工

坡口后，應除去坡口外表的氧化皮、熔渣及影響接頭質量的外表層，并應將凸凹不

平處打磨平整。

2.6.管道對焊口的組對應做到內部平齊，內部錯邊量不宜超過壁厚的10%,且不小于

1mm。壁厚不同的管道組對時，內壁允許偏差不大于1mm,外壁允許偏差不大于

2mm。

2.7.管子對口時應在距口中心200mm處測量平直度。

2.8.焊接前的清理和準備

2.8.1.預制完畢的管段應將內部清理干凈，應及時封閉管口。

2.8.2.管道焊接安裝前應檢查所有管道組成件內部應無砂土、熔渣、鐵屑或其他雜物。

2.8.3.管道穿線路、墻或板筑物時應加裝套管保護，套管與管子之間的間隙不小于

10mm。

2.84管道上口開孔應在管段安裝前完成。

2.85檢查法蘭密封面及墊片，不得有影響密封性能的劃痕、銹斑等缺陷存在。

2.86管道在施工前應根據工藝評定編制焊接作業指導書

2.8.7.焊材必須具有產品質量證明，并用焊箱進展適當烘烤，使用中采用保溫箱保持

枯燥。

3安裝焊接

3.1.先將管段在地面上完成拼裝組對，要求如下：

3.1.1.拼裝后尺寸符合設計和現場實際要求。

3.12焊接外觀質量檢驗符合要求。

3.1.3.焊縫無損檢測拍片檢驗合格。

3.1.4.管道的地座與管道焊接完成。

3.2.切口端面傾斜偏差受力點。吊管道時的鋼絲繩直徑＞?20mm并鋼絲繩必須完好。起

吊時必須完好。

3.3.管道安裝的允許偏差應符合GB50235—97?工業管道工程施工及驗收標準？之規

定。

3.4.焊工應按指定的焊接作業指導書施焊，焊工應在合格的工程內從事管道焊接；焊后

應在焊縫邊10-15mm處打上施工焊工的鋼印。

3.5.20#低碳管道焊接：

3.5.1.焊接方法：手工兀極敏弧焊(TIG)+焊條電弧焊。

3.5.2.接頭形式：60°V型坡口,間隙0-2mm,鈍邊0-2mm.

3.5.3.施焊位置：水平固定1轉動）對接接頭和垂直固定接頭。

3.5.4.焊接方法：手工鴇極氮弧焊（TIG）打底，要求單面焊雙面成形，根部焊透。

3.5.5.焊絲牌號:TIG-J50,直徑2.5mm。

3.6.焊條電弧焊：焊中間層和蓋板，多道焊，焊妥。

3.6.1.焊條牌號:J422,直徑2.5-3.2mm。

3.6.2.合格焊工工程：

a.GTAM-II-2C-5/57-02

b.SMAW-II-2G-5/57-F3J

c.GTAW-II-5G-5/57-02

d.SMAW-II-5G-5/57-F3J

e.SMAW-I/II-6FG（K）-9/57-F3J

3.7.管道安裝，應及時進展支、吊架的固定和調整工作。管子和支撐面應接觸良好。

3.8.管道施焊環境假設出現以下情況之一，而未采取措施的，應停頓焊接工作。

3.8.1.電弧焊焊接時，風速等于或大于8m/s,氣體保護焊接時，風速等于或大于2m/s。

3.8.2.相對濕度大于90%。

3.8.3.下雨或下雪。

3.9.鶴極筑弧焊宜用鋅鴇棒，使用氮氣的純度在99.9%以上。

3.10.定位焊應與正式的焊接工藝一樣，定位焊的焊接長度宜為10-15cm,高宜為2-4mm,

且不超過壁厚的2/3.定位焊的焊縫不得有裂紋及其他缺陷，定位焊焊縫兩端，宜

磨成緩坡型。

3.11.焊接工藝要求：

3.11.1.不得在焊件外表引弧或試驗電流。

3.11.2.在焊接中應確保起弧與收弧的質量，收弧時應將弧坑填滿，多層焊的層間接

頭應相互錯開。

3.11.3.除焊接工藝有特殊要求外，每道焊縫應一次連續焊完,，如因故被迫中斷，應

采取防裂措施，在焊時必須進展檢查，確保無裂紋后可繼續施焊。

3.12.1焊接完成后，應及時將焊縫外表的熔渣及附近的飛濺物清理干凈。

五、管道系統壓力試驗

1.試驗前準備

管道系統試壓前，應由施工單位、業主和有關部門聯合檢查確認以下條件：

1.1.管道系統全部按設計文件安裝完畢。

1.2.管道支、吊架形式、材料、安裝位置正確、數量齊全、緊固程度、焊接質量合格。

試壓用的臨時加固措施安全可靠，臨時盲板加置正確，標志明顯，記錄完整。試用

的檢測儀器的量程、精度等級、鑒定有效符合規定。

2.壓力試驗

2.1壓縮空氣管道設計工作壓力為0.8MPa,試驗壓力應為1.2MPa。

2.2壓縮空氣以水為試驗介質，對管道系統逐步加壓，到達規定的試驗壓力，以檢查

管道系統的強度和嚴密性。應緩慢升壓，待到達試驗壓力后，穩定lOmin,在將

試驗壓力降至設計壓力，停壓30min,以壓力不降、無滲漏為合格。

2.3水壓試驗應使用干凈水。當對于不銹鋼、銀及銀合金管道。氯離子含量不得高于

6

25*10(25ppm)o

六、管道系統吹掃和

沖洗

1.壓縮空氣管道系統壓力試壓合格后應進展壓縮空氣吹掃，吹掃前應符合以下要求：

1.1.不應安裝孔板、法蘭連接的調節閥、節流閥、安全閥、儀表件等，對已焊在管道上

的閥門和儀表，應采取相應的保護措施。

1.2.不參與系統吹掃的設備及管道系統，應與吹掃系統隔離

1.3.吹掃壓力不得超過容器和管道系統的設計壓力.

1.4.壓縮空氣管道必須用不含油脂的壓縮空氣進展吹掃，吹掃氣體流速大于或等于

20m/so

1.5.管道系統在吹掃