提高油箱上殼的一次合格率“范雪芬”QC小組活動成果匯報美洲一部一車間范雪芬QC小組2010.12.30

發表者

現場型小組

范雪芬QC小組成果發布小組簡介于2010年9月成立了QC小組。從優化質量管理、加強現場過程控制著手，將改進意識深度融入到工作中，達到不斷提升產品質量的目的。

小組名稱范雪芬QC小組本次課題提高油箱上殼的一次合格率活動時間2010年9月21日－2010年12月8日成立時間2010年9月20日課題類型現場型小組人數5人小組組長范雪芬活動頻率7天/1次人均QC教育10小時小組口號創新創優追求卓越姓名性別部門職務組內分工范雪芬女質檢科小組組長全面負責項目統籌、協調，總結規劃。虞麗萍女生產科組員負責指導課題選定、制定對策、設定目標。王海榮女成衣組組員負責對影響成衣合格率的問題進行原因分析，制定對策實施。魚佩芳女整燙組組員負責現場調查、數據收集、效果檢查。吳毅男設備科組員負責現場調查、數據收集、對策實施、原因分析、鞏固措施。QC小組成果發布活動計劃

注：實際進度計劃進度活動計劃9月21日-9月29日10月6日-10月11日10月11日—10月18日10月18日—11月1日11月1日—11月8日11月8日—11月15日11月15日—11月17日11月17日—11月24日11月24日—12月1日12月1日—12月8日課題選定

現狀調查

設定目標

原因分析

要因確認

制定對策

對策實施

效果檢查

鞏固措施

總結打算

QC小組成果發布

廠部要求的油箱上殼一次合格率為98.8%，目前的一次合格率為98.1%。為了達到本廠的要求，所以選擇“提高油箱上殼的一次合格率”作為本次活動的課題。一、課題選定

統計地點：壓機車間

統計時間：2010.9.27

統計數量：

6000只

統計人：

魚佩芳

油箱一次合格率的高低，主要在于油箱上殼的一次合格率。油箱上殼的一次合格率越高，油箱的一次合格率也就高。QC小組成果發布針對以上油箱上殼的缺陷。我們在油箱壓制車間選取五類產量高的油箱上殼，進行了數據統計和分析。（如下所示圖表）

根據1-5月份以上五類油箱上殼的成品量、次品量

、報廢量的統計，可以看出油箱上殼一次合格率最低的是新風暴油箱上殼。為提高油箱上殼的一次合格率，我們選取新風暴油箱上殼為一個點，來分析并解決問題，再根據新風暴油箱上殼的各個缺陷來控制好其他各類油箱上殼的一次合格率。QC小組成果發布二、設定目標根據1-5月份的數據統計，現有新風暴油箱上殼的一次合格率為96.65%，目標值設定為98.00%；現有油箱上殼的一次合格率為98.1%,目標值設定為98.80%。QC小組成果發布

由排列圖可看出開裂、起皺是最重要的問題因素。根據現狀調查，這些因素導致了新風暴油箱上殼一次合格率低的主要因素。減少開裂、起皺的問題就能提高新風暴油箱的一次性合格率。新風暴油箱上殼5月份問題因素分析排列圖統計地點：壓機車間

統計時間：2010.10.25

統計數量：

5829只

統計人：

魚佩芳

三、現狀調查QC小組成果發布四、原因分析小組成員針對新風暴油箱上殼開裂問題進行了全面分析。如下樹圖：新風暴油箱上殼開裂原因圖一：板材位置擺放不正壓機壓邊油缸壓力過大模具磨損過大操作工模具調節時壓邊力太大換模操作工換模具時調節不穩定板材材質不穩定板材擺放時左右不平行板材擺放時前后不一致模具壓料板下墊塊多模具壓料板下墊塊位置移位模具前舌頭與型腔間隙大模具上壓料板表面凹槽深模具下壓料板表面凹槽深壓邊油缸壓力無統計數據壓邊油缸壓力調節過大模具壓料板下墊塊位置移位模具壓料板下墊塊多板材表面有細小毛細孔板材材質硬度硬沒有壓邊油缸壓力表換模具后各位置的墊塊多放供應單位板材質量沒有控制好模具經過一定產量的延伸后間隙變大壓料板經過一定產量的延伸后表面有明顯凹槽壓邊油缸壓力無數據統計換模具時墊塊需要移動供應單位缺乏質量控制板材沒有左右定位受壓壓力不均勻板材前后定位點不清晰操作工自行添加墊塊操作經驗不夠模具在閉合、開啟時造成墊塊移位QC小組成果發布圖二：油箱上殼起皺原因板材位置擺放不正換模操作工換模具時調節不穩定操作工模具調節時壓邊力太小模具磨損過大壓機壓邊油缸壓力過小板材擺放時左右不平行板材擺放時前后不一致模具壓料板下墊塊薄模具壓料板下墊塊位置移位模具前舌頭與型腔間隙大模具上壓料板表面凹槽深模具下壓料板表面凹槽深模具經過一定產量的延伸后間隙變大壓料板經過一定產量的延伸后表面有明顯凹槽壓邊油缸直角單向閥保壓不穩定超過直角單向閥使用壽命沒有統計直角單向閥使用壽命壓邊油缸壓力調節小模具壓料板下墊塊位置移位模具壓料板下墊塊薄壓邊油缸壓力無數據統計受壓壓力不均勻板材沒有左右定位板材前后定位點不清晰模具在壓制過程中把墊塊壓薄模具在閉合、開啟時造成墊塊移位沒有壓邊油缸壓力表換模具時墊塊需要移動換模具后各位置的墊塊多放QC小組成果發布五、要因確認由要因確認表可以看出有三個故障模式是要因。它嚴重影響了油箱上殼的一次合格率。油箱上殼開裂起皺故障模式（缺陷）故障原因試驗方法是否要因板材前后、左右定位不清晰未建立操作技能培訓表板材定位折成型、壓料板上劃定位線、糾正操作。所占比例為30%要因模具壓料板表面有明顯凹槽未建立模具保養措施用直尺靠在壓料板平面后，壓料板平面有明顯凹槽。所占比例為31%要因壓邊油缸壓力無數據統計壓邊油缸上沒有壓力表在一臺壓機上安裝壓力表，壓邊力可以控制后，效果不明顯。所占比例為6%非要因油壓機壓邊油缸壓力不穩定沒有統計直角單向閥使用壽命更換直角單向閥后，壓力穩定，效果不明顯。所占比例為2%非要因換模具后壓料板下面墊塊混亂缺乏換模操作流程標準調整換模具流程。所占比例為28%要因板材材質不穩定供應單位缺乏質量控制調換材質試壓后，效果不明顯。所占比例為3%非要因QC小組成果發布

要因一：板材前后、左右定位不清晰壓料板上沒有定位在壓料板上劃定位線QC小組成果發布要因二：模具壓料板表面有明顯凹槽壓料板上凹槽明顯壓料板打磨平整QC小組成果發布

要因三、換模具后壓料板下面墊塊混亂經過調整后的墊塊壓料板下面墊塊混亂QC小組成果發布六、制定對策

針對造成油箱上殼一次合格率低的要因，小組成員經討論，制定了相應的對策，編制如下的對策表。序號要因對策目標責任人完成日期1未建立操作技能培訓表制訂操作工操作技能培訓計劃表把操作工的操作技能提高到能自我調節好模具呂亞2010.8.202沒有模具保養措施建立模具保養規程模具螺絲不松動、上壓料板間無垃圾、模具壓料板上無凹坑呂亞2010.6.273缺乏換模操作流程標準建立模具更換流程規程每次換模具后，調試時不能超過三只油箱上殼開裂仰明凱2010.7.13QC小組成果發布

實施一：建立操作工操作技能培訓計劃(7.21-7.24)

七、對策實施

QC小組成果發布此對策有效將板材放準位置后油箱上殼在壓制時無跑偏現象由于板材放偏，使油箱上殼在壓制時跑偏嚴重QC小組成果發布活動前板材擺放狀態活動后板材擺放狀態建立操作工操作技能培訓計劃（2）

此對策有效

QC小組成果發布實施二：建立模具保養規程(7.24-7.29)

QC小組成果發布油箱表面有嚴重的起皺現象油箱表面的起皺現象已解決此對策有效QC小組成果發布壓料板磨損大后造成無法拉住油箱上殼壓邊壓料板磨平整后已可以拉住油箱壓邊此對策有效QC小組成果發布實施三：建立模具更換規程（7.29-8.2)QC小組成果發布對策后的油箱上殼表面無開裂油箱上殼開裂問題嚴重此對策有效QC小組成果發布八、效果檢查如下圖所示：新風暴油箱上殼在活動后一次合格率達到了98.2%,高于目標值98%。油箱上殼在活動后一次合格率達到了98.8%,符合目標值。QC小組成果發布九、鞏固措施項目有效措施標準化實施日擔當1操作技能培訓及應知應會培訓把操作工應知應會培訓納入《操作工技能培訓表》QLM-YXC01-10-012010.8.15呂亞2檢查模具是否磨損，螺絲是否松動把模具保養規程納入《模具保養規范》QLM-YXC02-10-012010.8.19呂亞3模具更換時操作流程控制把模具更換規程納入《作業標準書》QLM-YXC03-10-012010.8.21呂亞QC小組成果發布活動前效果跟蹤階段活動中活動前活動中效果跟蹤階段效果跟蹤：新風暴油箱上殼通過活動后，一次合格率從96.65%上升到98%油箱上殼通過活動后,一次合格率從98.10%上升到98.80%QC小組成果發布經濟效益★從新風暴油箱上殼一次合格率到油箱上殼一次合格率，比整改前的一次合格率提高了0.7個百分點，預計2010年生產油箱上殼72萬只（2009年生產70.5萬只），根據降低的返修率、報廢節約及不合格生產成本減去改進過程投入的成本，即每年可節約7.15萬元。十、總結打算改進項目經濟收入計算序號類別計算公式合計(萬元）1報廢節約（單位產品成本+單位廢品處理費）×年產量×減少的廢品率1.52返修節約（單位產品返修能耗成本+單位產品返修人工成本+單位產品返修材料成本+單位產品返修管理成本）×年產量×返修率2.53節約時間增加利潤（年廢品處理所占用的生產時間+年返修品所占生產時間+因該原因年不合格量所占用維修與處理的其它時間）/單位產品生產時間×單位產品利潤34不合格產生的管理成本不合格材料的保管成本+不合格材料的處理成本+不合格材料損失費用+占用資金的年收益率（以上按年計算）1.055改進后增加成本（單位產品材料增加成本+單位產品人工增加成本+單位產品管理增加成本）×年產量0.46改進過程投入改進管理成本+改進的試驗費用+改進設備投入費用（按年折扣計算）0.5總計改進后收益（年）

報廢節約+返修節約+節約時間增加利潤+不合格產生的管理成本-改進后增加成本-改進過程投入7.15有形效果QC小組成果發布無形效果評價項目活動前活動后質量意識69團隊意識58改善意識57問題解決能力610品質提升48自我評價通過此次活