IJ98中華人民共和國國家標準水管鍋爐第8部分：安裝與運行w-—p8：I2022-03-09發布2022-10-01實施國家市場監督管理總局國家標準化管理委員會前言 引言 2規范性引用文件 3術語和定義 4基本要求 7受熱面 8空氣預熱器 9鍋爐本體管道和鍋爐范圍內管道 10安全附件及儀表 11燃燒裝置 12輔助裝置 14水壓試驗 15爐墻砌筑、澆注與保溫 16化學清洗、沖洗和吹洗 18質量驗收 附錄A（資料性）層燃鍋爐的爐排安裝允許偏差 參考文獻 Ⅰ本文件按照GB/T1.1—2020《標準化工作導則第1部分：標準化文件的結構和起草規則》的規定起草。本文件是GB/T16507《水管鍋爐》的第8部分。GB/T16507已經發布了以下部分：—第1部分：總則；—第2部分：材料；—第3部分：結構設計；—第4部分：受壓元件強度計算；—第5部分：制造；—第6部分：檢驗、試驗和驗收；—第7部分：安全附件和儀表；—第8部分：安裝與運行。本文件代替GB/T16507.8—2013《水管鍋爐第8部分：安裝與運行》，與GB/T16507.8—2013相比，除結構調整和編輯性改動外，主要技術變化如下：—刪除了鍋爐安裝部分基本要求（見2013年版的4.1和4.2);—增加了鍋爐范圍內管道安裝位置安全距離的要求（見4.1);—增加了對于合金鋼材料制成的承壓部件的光譜分析復驗的規定（見4.3);—增加了設備臨時加固設施和吊裝設施的要求（見4.10);—增加了成品和半成品的檢查和成品保護的要求（見4.11和4.12);—增加了無結構校核情況下的焊接施工要求，以及防止污染物排放的規定（見4.13和4.14);—更改了鍋爐安裝過程中的監督要求（見4.15,2013年版的4.12);—增加了鍋爐安裝過程中，無損檢測技術等級及焊接接頭質量等級要求和時機（見4.16);—更改了受壓元件、部件的焊接接頭的返修及修后檢驗工作的要求，鍋爐本體受壓元件、部件和主要連接管道及鍋爐范圍內管道的清洗要求和鍋爐調試過程的要求（見4.17、4.21和4.23,2013年版的4.14、4.18和4.20);—增加了當基礎表面與柱腳間需要放置墊鐵時的二次灌漿要求（見5.1.3);—增加了鍋爐鋼結構吊裝過程中沉降觀測點的設置要求（見5.2.5);—增加了高強螺栓產品抽樣驗收試驗與連接試驗的要求（見5.2.7及表5);—增加了疊梁和板梁吊裝前的要求（見5.3.3);—更改了鍋爐常用緊固件部分硬度值（見表8,2013年版的表7);—增加了鍋筒、集箱等部件的膨脹系統的安裝要求（見6.1.7和6.2.8);—更改了通球試驗的球徑要求（見7.2.3和表11,2013年版的7.2.3和表10);—增加了通球球徑無法通過的處理方法（見7.2.5);—更改了合金鋼材料受熱面管加熱校正的規定（見7.2.7,2013年版的7.2.4);—更改了受熱面管子對接焊縫的要求（見7.2.8,2013年版的7.2.6);—增加了受熱面管子的安裝對接時直管段部分相鄰兩條焊縫間的距離要求（見7.2.9);—更改了受熱面管組合安裝過程中切割的要求（見7.2.10,2013年版的7.2.7);—更改了水冷壁組合安裝部分檢查項目與質量標準（見表14,2013年版的表13);Ⅱ—更改了過熱器、再熱器組合安裝要求（見7.3.5和表15,2013年版的7.3.5和表14);—更改了頂棚過熱器管排平整度允許偏差和懸吊式受熱面安裝基準（見7.3.6和7.3.7,2013年—增加了循環流化床設備和組件的安裝要求（見7.4);—更改了管道的安裝施工的要求（見9.1.1,2013年版的9.1.1);—增加了合金鋼材料管道的光譜分析復查要求（見9.1.3);—增加了管道對接焊縫的布置、中心線距離和焊接工藝的要求（見9.1.4、9.1.5和9.1.6);—更改了取樣管、排空氣管道安裝的要求（見9.1.8,2013年版的9.1.7);—增加了部分管道元件的設置要求（見9.2.1和9.2.2);—更改了部分排污和放水裝置的設置與安裝要求（見9.2.5,2013年版的9.1.6);—更改了安全閥的安裝與校驗的要求（見10.1,2013年版的9.2);—更改了水位表（直讀式）部分安裝要求（見10.2.6和10.2—更改了壓力表的部分設置和安裝要求（見10.3.1和10.3.4,2013年版的9.4.1和9.4.4);—增加了壓力測量裝置的部分要求（見10.3.5和10.3.6);—更改了燃燒裝置安裝位置允許偏差（見表23,2013年版的表21);—更改了旋流燃燒器、擾動式（或帶有調整機構的）燃燒裝置的安裝要求（見11.2,2013年版的—增加了直流燃燒裝置、W型火焰燃燒裝置、流化床燃燒裝置和爐排裝置的安裝要求（見11.3、—增加了水壓試驗的部分要求（見14.3、14.6和14.7);—更改了不必進行水壓試驗的鍋爐要求（見14.5,2013年版的13.4);—更改了化學清洗的部分要求（見16.1.5和16.1.6,2013年版的15.1.5和15.1.6);—更改了調試部分試驗內容（見17.2和17.3,2013年版的16.2和16.4);—刪除了調試操作人員的要求（見2013年版的16.3);—增加了試運完成后的要求（見17.5);—更改了安裝質量驗收的部分要求（見18.1,2013年版的17.1);—更改了鍋爐運行的部分要求（見19.1、19.2和19.4,2013年版的18.1、18.2和18.4);—增加了鍋爐運行中的水汽質量要求和立即停止運行的情況（見19.6和19.10)。請注意本文件的某些內容可能涉及專利。本文件的發布機構不承擔識別專利的責任。本文件由全國鍋爐壓力容器標準化技術委員會(SAC/TC262)提出并歸口。本文件起草單位：中國特種設備檢測研究院、山東省特種設備檢驗研究院有限公司、中國能源建設集團安徽電力建設第二工程有限公司、泰山集團泰安泰山能源工程有限公司、上海發電設備成套設備研究院有限責任公司、南通萬達鍋爐有限公司。本文件及其所代替文件的歷次版本發布情況為：—1996年首次發布為GB/T16507—1996;—2013年第一次修訂時，將水管鍋爐和鍋殼鍋爐內容分開，各由8個部分組成，水管鍋爐為GB/T16507.1—2013~GB/T16507.8—2013《水管鍋爐》，鍋殼鍋爐為GB/T16508.1—2013~GB/T16508.8—2013《鍋殼鍋爐》，本文件為GB/T16507.8—2013《水管鍋爐第8部分：安裝與—本次為第二次修訂。ⅢGB/T16507《水管鍋爐》是全國鍋爐壓力容器標準化技術委員會（以下簡稱“委員會”）負責制修訂和歸口的鍋爐通用建造標準之一。其制定遵循了國家頒布的鍋爐安全法規所規定的安全基本要求，設計準則、材料要求、制造檢驗技術要求、驗收標準和安裝要求均符合TSG11《鍋爐安全技術規程》的相應規定。GB/T16507為協調標準，滿足TSG11《鍋爐安全技術規程》的基本要求，同時也符合TSG91《鍋爐節能環保技術規程》的要求。GB/T16507旨在規范鍋爐的設計、制造、檢驗、驗收和安裝，由8個部分構成。—第1部分：總則。目的在于確定水管鍋爐范圍界定、鍋爐參數、建造規范以及節能和環保等建造水管鍋爐的通用技術要求。—第2部分：材料。目的在于確定水管鍋爐受壓元件和非受壓元件、受力構件、鍋爐鋼結構和焊接材料等的選材和用材要求。—第3部分：結構設計。目的在于確定水管鍋爐結構設計的基本要求、焊接連接要求、開孔和各元（部）件的具體設計要求。—第4部分：受壓元件強度計算。目的在于確定水管鍋爐受壓元件的計算壁溫、計算壓力、設計許用應力取值及強度設計計算方法。—第5部分：制造。目的在于確定水管鍋爐在制造過程中的標記、冷熱加工成形、脹接、焊接和熱處理要求。—第6部分：檢驗、試驗和驗收。目的在于確定水管鍋爐受壓元件和與其直接連接的承受載荷的非受壓元件的檢驗、試驗和驗收要求。—第7部分：安全附件和儀表。目的在于確定水管鍋爐安全附件和儀表的設置和選用要求。—第8部分：安裝與運行。目的在于確定水管鍋爐本體和鍋爐范圍內管道的安裝、調試、質量驗收以及運行要求。由于GB/T16507沒有必要、也不可能囊括適用范圍內鍋爐建造和安裝中的所有技術細節，因此，在滿足TSG11《鍋爐安全技術規程》所規定的基本安全要求的前提下，不禁止GB/T16507中沒有特別提及的技術內容。GB/T16507不限制實際工程設計和建造中采用能夠滿足安全要求的先進技術方法。對于未經委員會書面授權或認可的其他機構對標準的宣貫或解釋所產生的理解歧義和由此產生的任何后果，本委員會將不承擔任何責任。1水管鍋爐第8部分：安裝與運行本文件規定了水管鍋爐本體和鍋爐范圍內管道的安裝、調試、質量驗收以及運行等要求。本文件適用于GB/T16507.1界定的水管鍋爐。水管鍋爐的改造、修理可參照使用。2規范性引用文件下列文件中的內容通過文中的規范性引用而構成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T1576工業鍋爐水質GB/T2900.48電工名詞術語鍋爐GB/T12145火力發電機組及蒸汽動力設備水汽質量GB/T16507.1水管鍋爐第1部分：總則GB/T16507.4水管鍋爐第4部分：受壓元件強度計算GB/T16507.6水管鍋爐第6部分：檢驗、試驗和驗收GB/T16507.7水管鍋爐第7部分：安全附件和儀表GB50016建筑設計防火規范GB50041鍋爐房設計標準GB50204混凝土結構工程施工質量驗收規范GB50205鋼結構工程施工質量驗收標準GB50273鍋爐安裝工程施工及驗收規范GB50275風機、壓縮機、泵安裝工程施工及驗收規范DL/T777火力發電廠鍋爐耐火材料DL/T852鍋爐啟動調試導則DL/T902耐磨耐火材料NB/T47013（所有部分）承壓設備無損檢測3術語和定義GB/T2900.48和GB/T16507.1界定的以及下列術語和定義適用于本文件。3.1調試鍋爐和相關設備、系統在安裝后按照設計和設備技術文件規定進行調整、整定和一系列試驗工作的總稱。注：調試是調整和試驗的簡稱。23.2分部試運對單臺設備或系統進行的動態檢查和試驗。3.3整套啟動試運在完成分部試運的基礎上，由調試、生產、施工單位共同參加進行汽機、鍋爐整套設備聯合電氣、熱工自動化的啟動試運。4基本要求4.1安裝鍋爐的位置和建筑物應滿足GB50016、GB50041的有關規定并符合設計圖樣的要求。鍋爐范圍內管道的安裝位置應與人員密集場所（如控制室、值班室等）保持足夠的安全距離。在無法滿足安全距離的要求時，建筑物應采取必要的防爆與隔離措施。4.2鍋爐安裝應在土建基礎工作完成并驗收合格后進行。4.3鍋爐各部件安裝前應取得鍋爐制造單位的設備制造相關技術文件和質量證明文件，安裝所用的材料進入現場，按照有關規定進行入廠驗收，合格后才能使用。對于合金鋼材料制成的承壓部件的成品、半成品和原材料應進行100%的化學成分光譜分析復驗。4.4鍋爐的安裝應符合安全技術規范和制造單位提供的安裝說明書的要求。4.5鍋爐安裝焊接施工現場應有防風、防雨雪、防潮和防寒措施。當環境溫度低于0℃或其他惡劣天氣時，應有相應的技術措施。4.6鍋爐安裝焊接施工除設計規定的冷拉焊接接頭以外，焊件裝配時不應強力對正，安裝冷拉焊接接頭使用的冷拉工具在焊接、熱處理完畢，并經檢驗合格后方可拆除。4.7安置在多層或高層建筑物內的鍋爐，燃料供應管路應采用無縫鋼管，焊接時應采用氫弧焊封底；以氣體為燃料的燃料管路應有燃氣檢漏報警裝置。4.8鍋爐施工單位應對安裝質量進行自檢，并形成自檢記錄和報告。隱蔽工程在隱蔽前應經檢查驗收合格。4.9鍋爐在安裝施工和其質量檢驗、檢測中使用的設備、工具、量具、儀器儀表等應處在良好的使用狀態，符合規定的精度要求，并定期進行檢查和校驗。4.10鍋爐設備吊裝前，應對設備的臨時加固設施和吊裝設施進行全面宏觀檢查，必要時進行無損檢測，合格后才可以進行吊裝。4.11安裝施工前，應對制造單位提供的成品和半成品進行產品質量證明文件和外觀檢查，核對關鍵結構是否符合圖樣要求，必要時對主要安裝尺寸進行測量與復核校對。4.12安裝施工過程中應做好成品保護措施，施工結束后應解除保護措施，消除施工用臨時設施的痕跡。4.13安裝施工過程中不應在沒有經過結構校核的情況下在建筑構件上打砸空洞、損壞承載構件或在構件的鋼筋上進行焊接施工。4.14安裝施工過程應做好防止噪聲、揚塵、電弧光和射線輻射的污染等措施，減少施工廢棄物的排放。4.15在鍋爐安裝過程中，施工單位應落實質量保證體系的各項要求并接受檢驗機構對質量保證體系建立與運轉情況的監督檢查和涉及安全性能項目的監督檢驗。4.16在鍋爐安裝過程中，施工單位應按照NB/T47013對鍋爐受壓元件、部件的焊接接頭進行無損檢測，并滿足如下要求。a)應根據設計、工藝及其技術條件選擇檢測方法，并且制定相應的檢測工藝。如采用多種無損檢測方法進行檢測，則應按各自驗收標準進行評定，均合格后，方可認為無損檢測合格；當選用超3聲衍射時差法(TOFD)時，應與脈沖回波法(PE)組合進行檢測，檢測結論以TOFD與PE方法的結果進行綜合判定。b)焊接接頭的無損檢測應在形狀尺寸和外觀質量檢查合格后進行，有延遲裂紋傾向的材料應在焊接完成24h后進行無損檢測，有再熱裂紋傾向的焊接接頭應在最終熱處理后進行表面無損檢測復驗。c)無損檢測技術等級及焊接接頭質量等級滿足如下要求：1)磁粉檢測時，質量等級不應低于Ⅰ級；2)滲透檢測時，質量等級不應低于Ⅰ級；3)射線檢測技術等級不應低于AB級，焊接接頭質量等級不應低于Ⅱ級；4)脈沖回波法超聲檢測和相控陣超聲檢測技術等級不應低于B級，焊接接頭質量等級不應5)衍射時差法超聲檢測技術等級不應低于B級，焊接接頭質量等級不應低于Ⅱ級。4.17在鍋爐安裝過程中，受壓元件、部件的焊接接頭的返修及修后檢驗工作要求如下：a)受壓元件的焊接接頭經過檢測發現存在超標缺陷，施工單位應找出原因，制定可行的返修方案，才能進行返修；b)缺陷應在返修焊接前徹底清除；c)同一位置上的返修焊接不宜超過2次；如果超過2次，應經過施工單位技術負責人批準；d)補焊后，補焊區應進行外觀檢查和相同無損檢測檢測工藝的無損檢測；要求焊后熱處理的焊接接頭，應在熱處理完成后進行最終無損檢測。4.18鍋爐應配備必要的壓力、溫度、水位測量裝置和報警裝置，鍋爐超壓聯鎖保護裝置，水位超限聯鎖保護裝置，爐膛壓力監測與保護裝置以及點火程序控制與熄火保護裝置。4.19鍋爐鼓風機、引風機、給水泵及循環水泵等輔助設備的安裝施工應符合GB50275的要求。4.20鍋爐應配備符合鍋爐給水要求的水處理設備和必要的水汽取樣、品質監測裝置和系統，對于額定工作壓力不小于9.8MPa的鍋爐還應實現水汽品質的連續監測。4.21鍋爐安裝完成后，鍋爐本體受壓元件、部件和主要連接管道及鍋爐范圍內管道應進行清洗、沖洗，電站鍋爐一般還需要進行吹洗。4.22鍋爐安裝完成后，應進行整體嚴密性試驗（或稱漏風試驗對爐膛、煙風管道的嚴密性進行檢查。4.23鍋爐調試過程中的操作，應在調試人員的監護、指導下，由經過培訓并且取得相應特種設備作業人員證書的運行人員進行。5.1.1基礎應按照GB50204的規定進行檢查、驗收，當基礎強度達到設計強度等級的70%以上時方可開始設備的安裝。5.1.2基礎的標高和預埋地腳螺栓應符合鍋爐設計圖樣的要求。當設計圖樣未規定偏差時，鍋爐基礎劃線允許偏差如表1所示。4表1鍋爐基礎劃線允許偏差單位為毫米序號檢驗項目質量標準1基礎縱橫中心線與廠房基準點距離偏差±202基礎各平面標高偏差0-203基礎外形尺寸偏差+2004預埋地腳螺栓中心線偏差±25.1.3基礎表面與柱腳底板的二次灌漿間隙不應小于50mm。當基礎表面與柱腳底板間需要放置墊鐵時，放置墊鐵處基礎表面應修磨平整，且打成麻面；每組墊鐵按照厚度由大到小從下至上順序放置；墊鐵寬度以80mm~200mm為宜，墊鐵放置時不宜超出柱腳底板10mm。5.2鍋爐構架5.2.1采用鋼筋混凝土的鍋爐構架施工前，安裝和土建單位應協商確定鋼筋混凝土鍋爐構架和鍋爐本體施工間的相互配合工作和特殊要求。鍋爐本體吊裝前，施工單位應全面復核鍋爐構架的施工是否符合設計圖樣的要求。5.2.2鍋爐采用鋼結構時，在鋼制立柱安裝前應對立柱底板（墊鐵）的安裝位置和標高進行檢查，安裝質量應符合表2的要求。表2鋼制立柱底板（墊鐵）的安裝檢查項目與質量標準單位為毫米序號檢驗項目質量標準1立柱底板檢查表面平整、整潔，無損傷，各尺寸符合設計圖樣要求，調整螺栓螺紋無損傷2材質無錯用3柱子間距偏差柱距不大于10000±14柱距大于10000±25立柱底板水平偏差≤0.56柱子中心對角線差對角線不大于20000≤57對角線大于20000≤88立柱底板標高偏差±39立柱底板相互間標高偏差≤3墊鐵宏觀檢查每組不大于三塊，穩固無松動；相互點焊，與柱腳底板點焊墊鐵放置位置立柱底板立筋板下方5.2.3鍋爐采用鋼結構時，應在每層中抽取一定數量的鋼制架組合件、立柱、橫梁等進行檢測，抽查數量應能代表設備的質量分布特性，并符合如下要求。5a)鋼制架組合件、立柱、橫梁等部件在安裝前應進行外觀檢查和材質光譜抽查。材料應無錯用，外觀無裂紋、重皮、嚴重銹蝕和機械損傷，焊縫尺寸符合廠家設計要求，成型良好，無咬邊、氣孔、裂紋等缺陷。b)鋼制立柱安裝檢查項目與質量應符合表3的要求。表3鋼制立柱安裝檢查項目與質量標準單位為毫米序號檢查項目質量標準1立柱長度偏差L≤80000-42L＞8000+2-63立柱彎曲度偏差不大于柱長的0.1%,且最大不超過104立柱扭轉值不大于柱長的0.1%,且最大不超過105立柱底板垂直度不大于底板長度的0.5%6立柱底板平整度不大于底板長（寬）度的0.5%7連接板位置偏差≤28柱腳中心線偏差±59立柱標高偏差≤5各立柱間標高偏差≤3立柱間距偏差不大于立柱間距的0.1%,且不大于10立柱對角線差不大于立柱間距的0.15%,且不大于于15注：L—立柱總長度。c)鋼制橫梁安裝質量應符合表4的要求。表4鋼制橫梁安裝質量標準單位為毫米序號檢查項目質量標準1標高偏差±52水平度偏差≤53與柱中心線偏差±55.2.4鍋爐鋼結構的連接板安裝應平整、與構件緊貼，位置符合圖樣設計要求。5.2.5鍋爐鋼結構吊裝過程中應按照設計要求及時安裝好沉降觀測點，及時進行沉降觀測并做好記錄。5.2.6采用高強螺栓連接的鍋爐鋼結構安裝應符合GB50205的要求。5.2.7高強度大六角頭螺栓連接副和扭剪型高強度連接副在使用前除了檢查制造單位的質量證明書和檢驗報告內容是否齊全外，還應分別對其扭矩系數和緊固軸力（預拉力）按照生產批號進行抽樣復檢，每批次不少于8套連接副。其中，每批次連接副扭矩系數平均值應在0.110~0.150之間，且標準偏差不大于0.010;復驗螺栓連接副的緊固軸力（預拉力）平均值和標準偏差要求見表5。6表5螺栓連接副的緊固軸力（預拉力）平均值和標準偏差序號螺栓直徑檢驗項目緊固軸力（預拉力）平均值kN標準偏差kN199~1202154~1863191~2314222~2705.3鍋爐頂部板梁5.3.1爐頂鋼架及爐頂單根橫梁、大板梁安裝前應按設計圖樣規定核對各構件的安裝編號。5.3.2頂部板梁安裝前，應檢查其外觀質量，抽查結構尺寸是否符合設計圖樣的要求，還應對頂部板梁用高強螺栓連接副的材質進行抽查，防止錯用材料。5.3.3疊梁應在地面進行預組裝，頂部板梁尺寸復檢和焊縫探傷復驗應在吊裝前完成。5.3.4起吊前，應抽查高強螺栓連接孔的開孔直徑、中心距是否符合設計圖樣要求。當需要在現場開設連接孔時，應采用機械方法開孔，且開孔內壁應圓滑、無銳邊和毛刺。5.3.5頂部板梁安裝質量檢查應在安裝完成后僅承擔自身重量時進行。在完成承擔設計載荷檢查后，還應對板梁的撓度進行檢測。疊梁安裝時，還應保證各梁間結合緊密。5.3.6頂部板梁的外觀質量、結構尺寸和安裝質量應符合表6的要求。表6鍋爐頂部板梁安裝的檢查項目和質量標準單位為毫米序號檢查項目質量標準1外觀質量無裂紋、重皮、嚴重銹蝕和機械損傷，焊縫尺寸符合廠家設計要求，成型良好，無裂紋、咬邊、表面氣孔等缺陷2材質無錯用3長度偏差主梁±154輔梁0-105高度偏差H≤1600±361600＜H≤3000±57H＞3000±88寬度偏差±59腹板中心位置偏差≤5板梁蓋板傾斜度H≤1600≤3H＞1600≤5板梁旁彎度不大于板梁全長的0.1%,且不大于107表6鍋爐頂部板梁安裝的檢查項目和質量標準（續）單位為毫米序號檢查項目質量標準板梁垂直撓度≤30符合廠家要求而且小于板梁全長的0.1%板梁扭轉值H≤2000不大于板梁全長的0.1%,且小于10H＞2000不大于板梁全長的0.1%,且小于16板梁連接板高度偏差±2板梁連接板水平偏差L≤2000±3L＞2000±5板梁吊孔直徑和位置符合設計圖樣要求主梁支座與柱頂平面支座中心線偏差≤3標高偏差±5水平度偏差≤5各梁間平行度偏差≤5各梁間對角線差不大于板梁全長的0.1%,且小于10注：H為板梁的高度，L為板梁連接板長度。僅承擔自身重量時。承擔設計載荷時。掛裝置（吊架）安裝前，應檢查其設備型號、結構尺寸、連接型式等是否符合設計圖樣的要求并附有制造質量證明文件。5.4.2每組受熱面（含集箱）的承重吊掛裝置（吊架）的合金部件（含焊接接頭）應進行現場光譜隨機抽查。當存在錯用材質情況時，應對該組的合金部件進行100%光譜復查。5.4.3承重吊掛裝置（吊架）外觀質量、結構尺寸和安裝質量標準見表7。表7承重吊掛裝置（吊架）安裝的檢驗項目和質量標準單位為毫米序號檢查項目質量標準1宏觀檢查焊縫符合設計圖樣要求，無裂紋、咬邊和表面氣孔等缺陷，成型良好；吊桿螺紋擰進螺母長度符合要求，螺栓露出螺母的長度一致，且不少于2倍螺距，并采取了防止螺母松脫的措施2縱橫向中心線偏差±53銷軸安裝銷軸、開口銷安裝齊全，固定牢固4聯合吊架中間過渡連梁水平度≤58表7承重吊掛裝置（吊架）安裝的檢驗項目和質量標準（續）單位為毫米序號檢查項目質量標準5有相對運動的接合面運動方向符合設計要求，接合面有符合使用環境潤滑劑6彈簽安裝高度符合設備技術文件要求，且誤差不大于37吊桿受力情況載荷合理，無松動分別在承受設計的設備載荷后、鍋爐水壓試驗上滿水后和鍋爐進行蒸汽嚴密性試驗時進行3次檢查。5.4.4用于工作溫度不低于430℃、且直徑大于30mm的合金鋼螺栓應進行光譜分析和硬度檢測，檢測結果應符合其產品質量標準的要求。5.4.5額定工作壓力不小于9.8MPa的鍋爐應抽查緊固件的硬度，螺栓的硬度應高于螺母的硬度。鍋爐常用緊固件硬度值見表8。表8鍋爐常用緊固件硬度值序號材料牌號硬度值HB1≤1562≤1703146~1964187~229540Mn229~277630CrMo≤229735CrMo241~311842CrMo248~321925Cr2MoV、25Cr2Mo1V、20Cr1Mo1V1248~29317CrMo1V229~27720Cr1Mo1VTiB255~29320Cr1Mo1VNbTiB252~30220Cr12NiMoWV、1Cr11MoNiW1VNbN、2Cr11NiMoNbVN277~3312Cr11Mo1VNbN、2Cr12NiW1Mo1V、2Cr12Mo1NiWVNbN290~31145Cr1MoV248~2936.1.1鍋筒、啟動（汽水）分離器和儲水箱起吊前，應對其內外部進行宏觀檢查。內外壁表面應無裂紋、重皮及疤痕，局部機械損傷、凹陷及麻坑深度不應超過名義厚度的10%且不超過4mm;抽查筒體縱環9焊縫可見部位表面成型良好，無裂紋、表面氣孔等缺陷，無大于50mm的連續咬邊且咬邊最大深度不大6.1.2額定工作壓力不小于3.8MPa的鍋爐安裝前，應檢查鍋筒、啟動（汽水）分離器和儲水箱內外部各部件的組裝及是否符合設計圖樣要求。必要時，復核鍋筒、啟動（汽水）分離器的筒體及外徑大于273mm的管接頭的材料及是否符合設計圖樣要求。6.1.3額定工作壓力不小于3.8MPa的鍋爐，應測量鍋筒全長的彎曲度，其彎曲度不應大于20mm。6.1.4鍋筒人孔密封面的結合面應平整光潔，無徑向貫穿性傷痕，局部傷痕深度不大于0.5mm。6.1.5檢查鍋筒、啟動（汽水）分離器和儲水箱的支座和吊掛裝置（吊架）是否完好；其上安裝用起吊耳板的連接焊縫應無裂紋和咬邊，且符合設計圖樣的要求。6.1.6鍋筒、啟動（汽水6.1.7膨脹指示裝置安裝應符合設計圖樣的要求。一般宜布置在鍋筒、啟動（汽水）分離器兩側封頭部位，沿軸向布置，正確指示設備膨脹方向和數值。6.1.8鍋筒、啟動（汽水）分離器和儲水箱找正就位后的檢查項目和質量要求見表9。表9鍋筒、啟動（汽水）分離器和儲水箱的安裝檢查項目和質量標準序號檢查項目質量標準1內部零部件組裝宏觀檢查內部清潔無雜物，零部件安裝符合設計圖樣要求；無明顯銹蝕、破損、變形；焊縫符合設計圖樣要求，成型良好，無漏焊，無裂紋、夾渣、氣孔等缺陷，無大于50mm的連續咬邊，且最大咬邊深度不大于0.5mm;各緊固件齊全，緊固良好并有防止松脫措施零部件安裝位置正確，與原標記相符連接隔板嚴密不漏2筒體安裝方向正確，符合設計圖樣要求標高偏差±5mm水平度偏差≤2mm橫向中心位置偏差±5mm縱向中心位置偏差±5mm筒體吊環與筒體外壁接觸在90°接觸角內圓弧應吻合，局部間隙不大于2mm垂直度偏差（立式布置時）不大于筒體全長的0.1%,且不大于10mm3人孔密封面密封面結合面積大于95%（每平方厘米范圍內大于1mm的未結合點少于5個且徑向無大于密封面寬度1/3的連續性未結合存在4支座、吊掛裝置（吊架）符合設計圖樣及5.4.3的要求5膨脹指示器內部零部件需在現場組裝時進行檢查。6.2.1集箱、減溫器吊裝前應進行宏觀檢查，表面應無裂紋、重皮及疤痕，局部機械損傷、凹陷及麻坑深度不應超過名義厚度的10%,一般不宜超過1mm。6.2.2集箱、減溫器吊裝前應宏觀檢查直線度，必要時，還應進行直線度校核，且直線度應符合產品制造質量標準的要求。6.2.3集箱、減溫器的結構應符合設計圖樣的要求，必要時，應進行尺寸校核。6.2.4管接頭應無明顯變形和損傷，管接頭封堵嚴密、牢固，管端坡口保護措施應完好。集箱上的各吊掛耳板位置、尺寸、材料及其連接焊縫應符合設計圖樣的要求，耳板與筒體的連接焊縫不應有裂紋和咬邊。6.2.5以散件供貨方式進入安裝現場的額定工作壓力不小于3.8MPa的鍋爐的合金材料的零部件應100%進行光譜復驗，避免錯用材料。6.2.6集箱、減溫器吊裝前應進行內部清理，清理完畢至進行連接管和受熱面管子對接前，應保持各管接頭的密封良好。6.2.7集箱、減溫器內部零件應齊全、完好，裝配符合設計圖樣的要求，噴水管內清潔無雜物，噴水孔無堵塞。6.2.8集箱、減溫器膨脹指示裝置的安裝應符合設計圖樣的要求。一般宜布置在省煤器進出口集箱、水冷壁集箱、各級過熱器、再熱器的進出口集箱兩側封頭部位，沿軸向布置，正確指示設備膨脹方向和數值。6.2.9集箱、減溫器安裝就位后的檢查項目及質量要求見表10。表10集箱、減溫器安裝檢查項目和質量標準單位為毫米序號檢查項目質量標準1安裝方向正確，符合設計圖樣要求2集箱標高偏差±5（承受設計載荷時）3集箱水平度偏差≤34集箱縱橫中心線與爐中心線距離偏差±55集箱間中心線距離偏差±56減溫器噴水管噴水管（孔）方向正確，噴水孔無堵塞7減溫器內零部件齊全、完好，裝配符合設計圖樣要求8支座、吊掛裝置（吊架）符合設計圖樣及5.4.3的要求9膨脹指示器布局合理，能準確指示集箱的膨脹方向與幅度值，固定良好7受熱面7.1.1受熱面設備在安裝前應根據供貨清單、裝箱單和設計圖樣進行全面清點，檢查數量是否齊全。7.1.2宏觀檢查受熱面管子內外壁是否無裂紋、損傷、明顯變形及腐蝕、重皮等缺陷，管端是否無分層現象，坡口加工是否符合設計圖樣的要求。7.1.3宏觀檢查受熱面固定部件（管夾、管箍等）的安裝是否符合設計圖樣要求，連接焊縫無裂紋，受熱面管側焊縫無大于0.5mm深度的咬邊。7.2受熱面管組合7.2.1受熱面管在組合和安裝前應對照設計圖樣進行材質復核，并在合金材料部件上做出明顯標識。7.2.2受熱面管的組合應在穩固的組合架上進行。7.2.3受熱面管在組合前和安裝前應進行通球試驗。試驗用球應采用帶有編號的鋼球，其直徑允許比通球球徑小0.2mm。通球球徑要求見表11。表11受熱面管通球球徑單位為毫米彎曲半徑（R）通球球徑D≤3232＜D<6060≤D≤76R≥2.5D0.70D0.80D0.85D1.8D≤R<2.5D0.70D0.75D0.75D1.4D≤R<1.8D0.70D0.70D0.70DR<1.4D0.65D0.65D0.65DD—管子外徑，當管子外徑大于76時，可采用木制球進行通球試驗。D—管子內徑，在進行內螺紋管通球時，應按理論最小內徑選取通球用鋼球，管子內徑按公式（1）計算：D—D-2（T十h） 式中：D—管子內徑，單位為毫米（mmD—管子外徑，單位為毫米（mmT—管子公稱壁厚（考慮正偏差單位為毫米（mmh—螺紋高度，單位為毫米（mm）。7.2.4通球結束后，應將球逐個回收，做好記錄，并應做好可靠的管端口封閉措施。7.2.5當選用符合表11中的通球球徑無法通過時，可按照GB／T16507.6重新選取通球球徑進行試驗，做好記錄并在通球試驗報告中注明通球球徑的選取方法。7.2.6受熱面管在安裝現場需要校正時，校管用工作平臺應牢固，其平整度不大于5mm，放樣尺寸偏差不大于1mm。7.2.7合金鋼材料受熱面管不宜采用現場加熱的方法進行校正。合金鋼材料的受熱面管需要加熱校正時，加熱溫度應控制在管子材料標準規定的交貨狀態的回火溫度以下；對于正火狀態交貨的管子，加熱溫度應低于交貨狀態正火溫度250℃。7.2.8受熱面管子的對接焊縫布置應滿足以下要求：a）受熱面管子（盤管及成型管件除外）對接焊縫應位于管子直段上；b）受熱面管子的對接焊縫中心線至鍋筒及集箱外壁、管子彎曲起點、管子支（吊）架邊緣的距離至少為50mm，對于額定工作壓力大于3.8MPa的鍋爐，此距離至少為70mm（異種鋼接頭除7.2.9受熱面管子（異種鋼接頭除外）直段上，對接焊縫中心線間的距離（L）應滿足以下要求：a）外徑小于159mm，L≥2倍外徑；b）外徑不小于159mm，L≥300mm；c）當鍋爐結構難以滿足a）、b）要求時，對接焊縫的熱影響區不應重合，并且L≥50mm。7.2.10受熱面管組合安裝過程中需切割管子或膜式壁管間扁鋼、開膨脹縫或止裂孔時，應采用機械方法切割。因條件不具備而不得不采用火焰切割時，應徹底去除殘余的鐵渣和清理管端不平整面，止裂孔位置應圓滑，并應采用機械方法完全去除因火焰切割產生的熱影響區。7.2.11管子在對口前，應檢查受熱面管外徑和壁厚的偏差，管端應按圖樣規定做好坡口，并清除管端內、外壁10mm~15mm范圍內的污垢和鐵銹，直至顯出金屬光澤。7.2.12管子對口應保證內壁平齊，其局部錯口值不應超過壁厚的10%,且不大于1mm。7.2.13管子對口間隙應均勻，對口偏折度在距焊縫中心200mm范圍內不應大于2mm。7.2.14管子端面應與管子中心線垂直，其端面傾斜限值應符合表12的要求。表12受熱面管子端面傾斜允許范圍單位為毫米端面傾斜限值≤0.560＜d≤108≤0.8≤1≤1.5≤27.2.15受熱面管現場組合時，應在組合場地完成全部固定件的組裝與焊接工作，并檢查是否符合設計圖樣的要求。7.2.16循環流化床鍋爐水冷壁密相區的密封焊部位應進行滲透檢查。7.2.17塔式鍋爐穿墻管處套管和水冷壁組合焊縫的焊接應與對接穿墻管同步進行，套管與穿墻管間應留有充足的膨脹間隙。7.3受熱面組件安裝7.3.1有單獨水壓試驗要求的組件應在安裝前進行組件水壓試驗。7.3.2受熱面組件吊裝前，應復查各支點、吊點的位置和吊桿的尺寸是否符合設計圖樣要求。7.3.3省煤器組合安裝檢查項目與質量標準見表13。表13省煤器組合安裝檢查項目與質量標準單位為毫米序號檢查項目質量標準1管排間距偏差±52組合件邊排管垂直度偏差≤53組合件邊排管與爐墻（或其他受熱面管）間隙符合設計圖樣的要求4組合件寬度偏差±55管排平整度≤106組件對角線差≤107組件邊管垂直度±5表13省煤器組合安裝檢查項目與質量標準（續）單位為毫米序號檢查項目質量標準8防磨裝置符合設計圖樣要求，連接牢固，不妨礙煙氣流通，不影響熱膨脹差異9固定管夾符合設計圖樣要求，管卡固定擋塊無脫落定位板符合設計圖樣，間距均勻，位置正確、連接牢固集箱間中心線距蛇形管彎頭端部長度±107.3.4光管和鰭片管水冷壁組合安裝檢查項目與質量標準見表14。表14水冷壁組合安裝檢查項目與質量標準序號檢查項目質量標準光管水冷壁鰭片管水冷壁1集箱水平度2mm2mm2集箱間中心線垂直距離±3mm±3mm3組件對角線差≤10mm≤10mm4組件寬度寬度不大于3000mm±3mm±6mm5寬度大于3000mm±5mm不大于組件寬度的0.2%,且不大于15mm6燃燒器各噴口開孔（火口）縱橫中心線±10mm±10mm7組件長度±10mm±10mm8組件平面度±5mm±5mm9螺旋水冷壁螺旋角偏差<0.5°水冷壁固定掛鉤標高±2mm錯位±3mm前后墻對沖鍋爐同層燃燒器噴口中心標高偏差±20mm7.3.5蛇形管式過熱器、再熱器組合安裝的檢查項目與質量標準見表15,膜式壁結構的過熱器、再熱器組合安裝質量要求可按照7.3.4執行。表15蛇形管式過熱器、再熱器組合安裝檢查項目與質量標準單位為毫米序號檢查項目質量標準1組件寬度±52組件對角線差≤103組件邊管垂直度±54管排平整度±5表15蛇形管式過熱器、再熱器組合安裝檢查項目與質量標準（續）單位為毫米序號檢查項目質量標準5管排間距≤56邊緣管與爐墻間隙符合設計圖樣7受熱面管自由端膨脹間隙不小于設計圖樣8管排膨脹間隙符合設計圖樣7.3.6頂棚過熱器管排平整度允許偏差為±10mm,與爐墻間膨脹間隙應符合圖樣要求。7.3.7懸吊式受熱面安裝時，應以上集箱的中心線標高為基準，管排下端相互間距離允許偏差為±5mm。7.3.8受熱面防磨裝置應安裝固定牢固，接頭處膨脹間隙應符合圖樣要求，且不應有妨礙煙氣流通的地方。7.3.9爐膛剛性梁的安裝不應影響爐膛的自由膨脹。剛性梁與爐膛的固定應牢固，各梁間的間距允許偏差為±2mm。預留膨脹間隙應符合設計圖樣要求，且膨脹方向正確。7.4循環流化床設備和組件安裝7.4.1水冷式風室及布風板的安裝應與爐膛水冷壁一同進行，鋼板式風室設備宜在水冷壁下集箱找正后進行，所有與水冷壁承壓部件相連的連接件應在水壓試驗前完成安裝工作。7.4.2風帽設備安裝前應確保：a)零部件的材質無錯用，合金部件標識清晰無誤；b)延長度方向偏差不大于3mm,彎曲度不大于1mm;c)風帽與布風板安裝連接牢固，風帽編號與設計圖樣一致，方向正確；d)風帽頂部至固定面高度偏差和相對高度偏差均不大于1mm,任意相鄰風帽間距偏差不大于3mm。7.4.3外置床設備安裝前應確保：a)設備的焊縫無漏焊、裂紋、砂眼和持續長度大于5mm的表面連續氣孔，且表面連續氣孔總長度不超過50mm;b)長度偏差不大于10mm,彎曲度小于5mm,表面平整度偏差不大于3mm,對角線偏差不大于5mm。7.4.4外置床設備組合安裝完成后，其檢查項目與質量標準見表16。表16外置床設備組合安裝的檢查項目與質量標準單位為毫米序號檢查項目質量標準1縱橫中心誤差≤202標高偏差±203殼體垂直度偏差≤54殼體內凈空長度偏差±5表16外置床設備組合安裝的檢查項目與質量標準（續）單位為毫米序號檢查項目質量標準5殼體內凈空寬度偏差±36內表面側板平整度偏差≤37.4.5外置床安裝完成后宜同爐膛一起進行整體風壓試驗（或稱漏風試驗檢查其嚴密性。7.4.6循環流化床正壓燃燒區域的爐膛密封焊接完成后，應進行滲透檢測，無表面可見缺陷顯示。8空氣預熱器8.1管式空氣預熱器的安裝8.1.1管式空氣預熱器在安裝前應檢查管箱外形尺寸和允許偏差是否符合設計圖樣的要求。8.1.2管式空氣預熱器應檢查管子和管板的焊接質量，現場安裝的焊縫應進行滲油試驗檢查其嚴密性。8.1.3管式空氣預熱器現場組合的檢查項目與質量標準見表17。表17管式空氣預熱器現場組合檢查項目與質量標準單位為毫米序號檢查項目質量標準1管箱組件側面對角線差組合件高度H≤3000≤52組合件高度H＞3000≤73管板對角線差4管箱組件垂直度偏差55兩管箱相鄰管板標高偏差±56防磨套管組合裝配緊密、點焊牢固，套管露出管端高度符合設計圖樣要求7焊縫宏觀邊、氣孔等缺陷8.1.4管式空氣預熱器安裝就位前，應對其支撐框架的標高和水平度進行檢查，標高允許偏差為±10mm,水平度偏差不大于3mm。8.1.5管式空氣預熱器的安裝檢查項目與質量標準見表18。表18管式空氣預熱器安裝檢查項目與質量標準單位為毫米序號檢查項目質量標準1管箱與鍋爐立柱中心線間距偏差±52管箱垂直度偏差≤5表18管式空氣預熱器安裝檢查項目與質量標準（續）單位為毫米序號檢查項目質量標準3管箱頂部標高偏差±154焊縫宏觀符合設計圖樣要求，表面成形良好，無裂紋、咬邊、氣孔等缺陷8.1.6管式空氣預熱器的轉角箱（連通管）及膨脹補償器的安裝應保證中心對齊，出入口中心線偏差不大于±10mm。8.1.7膨脹補償器的冷拉裝置應符合設計規定，密封板的焊接方向應與介質流向一致。8.1.8空氣預熱器的焊縫應符合設計要求，全部焊縫完成后應做煤油滲漏試驗。8.1.9空氣預熱器安裝完成后，還應隨鍋爐進行風壓試驗，進行密封性檢查。8.2回轉式空氣預熱器的安裝8.2.1回轉式空氣預熱器的安裝應在基礎驗收合格后開始。其基礎中心線和定子支座中心線偏差不大于±2mm,定子支座支撐點標高偏差為-EQ\*jc3\*hps10\o\al(\s\up3(0),2)0mm,水平度偏差小于2mm。8.2.2回轉式空氣預熱器基礎墊鐵安裝時應放置穩固，接觸嚴密，每處墊鐵的總塊數不應大于4塊，且最厚塊放置于最下層，較薄塊放置于上層，最薄塊放置于中間層。受熱面回轉式空氣預熱器轉子、定子安裝檢查項目和質量標準分別見表19和表20。表19受熱面回轉式空氣預熱器轉子安裝檢查項目與質量標準單位為毫米序號檢查項目質量標準1焊縫宏觀符合設計圖樣要求，表面成形良好，無裂紋、咬邊、氣孔等缺陷2轉子圓度偏差直徑不大于6500≤23直徑大于6500且不大于10000≤34直徑大于10000且不大于18000≤45主軸與轉子垂直度偏差直徑不大于6500≤16直徑大于6500≤27轉子支撐座與中心線偏差<28轉子支撐座水平度偏差<0.59轉子上端面平整度偏差≤3轉子與外殼的同心度≤3轉子外延與外殼的間隙均勻表20受熱面回轉式空氣預熱器定子安裝檢查項目與質量標準單位為毫米序號檢查項目質量標準1焊縫宏觀符合設計圖樣要求，表面成形良好，無裂紋、咬邊、氣孔等缺陷2定子圓度偏差≤23定子端面平整度偏差≤24定子支座與支座基礎中心線偏差<55定子水平度偏差≤26定子上端面標高偏差±37定子垂直度≤28.2.3風罩回轉式空氣預熱器本體及定子安裝檢查項目與質量標準分別見表21和表22。表21風罩回轉式空氣預熱器的本體安裝檢查項目與質量標準單位為毫米序號檢查項目質量標準1焊縫宏觀符合設計圖樣要求，表面成形良好，無裂紋、咬邊、氣孔等缺陷2圍帶徑向跳動≤23圍帶軸向跳動≤84上、下風罩同步偏差≤105頸部密封裝置密封筒徑向跳動≤26密封筒與卡環座間隙間隙均勻，符合設計圖樣要求7防磨環活動自如8密封調節裝置安裝調整彈簽高度符合設計圖樣要求9密封框架鑄鐵板與定子端面間隙符合設計圖樣要求雙螺母與支架間隙符合設計圖樣要求表22風罩回轉式空氣預熱器的定子安裝檢查項目與質量標準單位為毫米序號檢查項目質量標準1焊縫宏觀符合設計圖樣要求，表面成形良好，無裂紋、咬邊、氣孔等缺陷2定子外殼圓度直徑不大于6500≤103直徑大于6500且不大于10000≤124直徑大于10000且不大于18000≤14表22風罩回轉式空氣預熱器的定子安裝檢查項目與質量標準（續）單位為毫米序號檢查項目質量標準5定子端面水平度偏差直徑不大于6500≤36直徑大于6500且不大于10000≤47直徑大于10000且不大于18000≤58定子端面拼接錯邊≤0.59同步裝置組裝與風罩回轉方向一致，球絞接頭松緊適合風罩扇形底部平整度不大于風罩半徑的0.2%,且整個底部不大于8框架密封裝置板整體平整度≤1.5定子支座與支座基礎中心線偏差≤5定子上端面標高偏差±5定子水平度偏差傳熱元件安裝前≤2傳熱元件安裝后≤6主軸相對定子垂直度偏差≤2.58.2.4回轉式空氣預熱器安裝完成后應進行分部試運，試運過程中應運轉平穩、無異常聲響、冷卻系統能正常投入，各滑動軸承的溫度不應超過65℃,滾動軸承溫度不超過80℃,轉動部件各方向機械振幅小于0.1mm,各電機電流符合設備技術文件要求，密封裝置調節性能良好，試運時間符合有關設計技術文件的規定，無規定時不應少于8h。9鍋爐本體管道和鍋爐范圍內管道9.1.1管道的安裝施工應符合管道系統設計圖樣的要求，其無損檢測方法選用的標準應與其連接的鍋爐本體一致。9.1.2由施工單位現場布置的管道應符合統籌規劃、布局合理、沿程阻力最小、有疏水坡度、工藝美觀、膨脹自由、不影響通道的原則。9.1.3合金鋼材料的管子、管件（閥門、變徑管、三通）和管道附件在安裝前應逐件進行光譜分析復查，確認化學成分后再進行安裝。9.1.4管道的對接焊縫布置應滿足以下要求：a)對接焊縫位于管子直段上；b)對接焊縫中心線至鍋筒及集箱外壁、管子彎曲起點、管子支、吊架邊緣的距離至少為100mm。9.1.5管道直段上對接焊縫中心線間的距離（L）應滿足以下要求：a)外徑小于159mm,L≥2倍外徑；b)外徑不小于159mm,L≥300mm;c)當鍋爐結構難以滿足a)、b)要求時，對接焊縫的熱影響區不應重合，并且L≥50mm。9.1.6工作壓力為9.8MPa及以上的管道，當其公稱外徑小于76mm時，對接焊縫宜采用全氫弧焊接工藝；工作壓力小于9.8MPa時，管道對接焊縫宜采用氫弧焊封底的焊接工藝。9.1.7對于9%~12%Cr鋼管道對接焊縫，在完成最終熱處理后，還應按照材質規范、焊接和熱處理工藝的不同，分別抽取5%且不少于1道進行硬度和金相組織檢測。9.1.8取樣管、排空氣管道安裝應符合下列要求：a)坡度不小于0.2%;b)膨脹自由且不妨礙鍋筒、集箱和管系的熱膨脹；c)排空氣管道引到專門的排空地點；d)不同壓力的排污、疏放水管不接入同一承壓管道；e)在運行中可能形成閉路的疏放水管，其壓力等級的選取與所連接的管道相同；f)當管道上游設計壓力大于3.8MPa時，管道至少設置兩只串聯的閥門，且其中至少有一只閥門靠近管道引出位置。9.1.9管道支吊架應布置合理、結構牢固，既能滿足管系荷載的支撐和膨脹需要，又不會因約束不足而造成管系變形和振動。9.2.1給水泵出口應設置止回閥和切斷閥，應在給水泵和給水切斷閥之間裝設給水止回閥，并與給水切斷閥緊接相連；單元機組省煤器進口可以不裝切斷閥、止回閥和母管制給水系統，每臺鍋爐省煤器進口都應裝設切斷閥和止回閥；鑄鐵省煤器的出口也應裝設切斷閥和止回閥。9.2.2母管制運行的鍋爐范圍內管道，其母管上在每兩臺鍋爐之間應裝設不少于2臺具有截止功能的隔離閥。9.2.3閥門及其傳動裝置的安裝位置應便于操作和檢修，閥門安裝時要注意介質流向，不宜反向安裝閥門。9.2.4閥門執行機構的安裝應符合下列要求：a)根據執行機構的特性正確調整行程開關位置，保證閥門能夠全行程開關；b)根據設備技術文件規定做過力矩保護試驗，當超過規定力矩時，保護能可靠動作。9.2.5排污和放水裝置的設置與安裝應符合下列要求：a)蒸汽鍋爐鍋筒、立式鍋爐的下腳圈和水循環系統的最低處均需裝設排污閥；額定工作壓力小于3.8MPa的鍋爐采用快開式排污閥；排污閥的公稱通徑為20mm~65mm;b)額定蒸發量大于1t/h的蒸汽鍋爐和額定工作壓力小于3.8MPa、出水溫度大于120℃的熱水鍋爐，排污管上裝設兩個串聯的閥門，其中至少有一個是排污閥，且安裝在靠近排污管線出口一側；c)過熱器系統、再熱器系統、省煤器系統的最低集箱（或管道）處裝設放水閥；d)有過熱器的蒸汽鍋爐鍋筒需裝設連續排污裝置；e)每臺鍋爐裝設獨立的排污管，排污管布置時減少彎頭，保證排污暢通且接到安全地點或接至排污膨脹箱（擴容器f)多臺鍋爐合用一根排放總管時，采用技術措施防止兩臺以上的鍋爐同時排污；g)鍋爐的排污閥、排污管不宜采用螺紋連接。10安全附件及儀表10.1.1安全閥應垂直安裝在鍋筒、集箱的最高位置，并應裝設有足夠截面的排汽管；在安全閥和鍋筒之間或安全閥和集箱之間，不應裝設有取用蒸汽或熱水的管路和閥門。10.1.2安裝螺紋連接的彈簽安全閥時，應將其與帶有螺紋的短管相連接，而短管與鍋筒或集箱筒體的連接應采用焊接連接。10.1.3多個安全閥需要安裝在同一根與鍋筒或集箱相連的管道上時，管道的流通面積不應小于所有安全閥的流通截面積之和。10.1.4安全閥上的零部件（如：靜重式安全閥的防止重片飛脫裝置、彈簽式安全閥的提升把手和防止擰動調整螺釘的裝置、杠桿式安全閥防止重錘自行移動的裝置以及限制杠桿越出的導架等）應完整安裝。10.1.5安全閥排汽管路應暢通，并直通至安全地點；排汽管底部應裝有接到安全地點的疏水管，省煤器的安全閥應裝排水管，在疏水管、排水管上不應裝設閥門。排汽管的安裝還應滿足如下要求：a)排汽管設置獨立的支吊架并固定牢固，確保其自身質量和排汽反作用力不傳遞到安全閥上；排汽管留出熱膨脹間隙，確保鍋筒、集箱和管道能自由膨脹；b)兩個獨立的安全閥的排汽管不相連；c)安全閥排汽管上裝有消音器時，其結構有足夠的流通截面積和可靠的疏水裝置；d)露天布置的排汽管加裝防護罩時，防護罩的安裝不妨礙安全閥的排汽和維修。10.1.6熱水鍋爐的安全閥應裝設排水管，排水管應直通安全地點，且有足夠的排放流通面積，保證排放暢通。在排水管上不應裝設閥門，并應有絕熱防凍措施。10.1.7熱水鍋爐上裝設有水封安全裝置時，可以不再裝設安全閥，但水封式安全裝置的水封管內徑應根據鍋爐的額定蒸發量（額定熱功率）和額定工作壓力確定，且不小于25mm。10.1.8安全閥安裝前應逐個進行嚴密性試驗。采用焊接連接的安全閥，可在焊接完成后隨鍋爐水壓試驗一起進行密封性檢查。10.1.9安全閥在安裝完成后應及時校驗其整定壓力和密封性，其整定壓力應符合GB/T16507.7的要求。10.1.10安全閥經過校驗后，應在可能改變其整定壓力的活動部件上加鎖或加鉛封。10.1.11控制式安全閥（含強制排汽閥）應分別進行控制回路可靠性試驗和開啟性能試驗。10.2水位測量與示控裝置10.2.1水位表（直讀式）應裝在便于觀察和操作的地方，其與鍋爐的操作平面垂直距離高于6m時，應加裝遠程水位測量裝置和水位電視監視系統。10.2.2多壓力等級余熱鍋爐每個壓力等級的鍋筒應裝設兩個彼此獨立的水位表（直讀式）。10.2.3鍋爐控制室內應至少有兩個可靠的遠程水位測量裝置，其信號應能各自獨立地取出。直流蒸汽鍋爐啟動系統中儲水箱和啟動（汽水）分離器應裝設遠程水位測量裝置。10.2.4水位表（直讀式）和鍋筒的汽側連接管應向水位表方向傾斜，水側連接管應向鍋筒方向傾斜，汽水連通管需設置支架時，應獨立于鍋筒設置，且避免妨礙連通管的熱膨脹。10.2.5水位表（直讀式）汽水連接管應按照圖樣要求做好絕熱處理，其平衡容器應嚴格按照設計圖樣的絕熱方法做好保溫措施，確保其凝結段能夠充分冷卻。10.2.6水位表（直讀式）在安裝完成后應以鍋筒中心線為基準，在水位計上至少標出正常、高、低水位線；其偏差不應大于1mm。額定工作壓力大于9.8MPa的鍋爐水位計安裝時，應對由于水位計與鍋筒內液體密度差引起的測量誤差進行修正。10.2.7水位表（直讀式）的汽、水連接管上應設置快速關斷閥門，當采用電動閥門作為快速關斷閥門時，應選用防爆型電動執行裝置。額定蒸發量小于0.5t/h的鍋爐，水位表與鍋筒之間的汽水連接管上可以不裝設閥門。10.2.8水位表（直讀式）玻璃壓板及云母片蓋板結合面宜采用紫銅墊片密封，密封面應平整嚴密，必要時，應進行研磨后安裝。直讀水位計只進行工作壓力水壓試驗，不參加鍋爐本體水壓試驗。10.2.9水位表（直讀式）所用云母片、玻璃板、石英玻璃管應符合下列要求：b)云母片厚度依據水位計工作位置的汽水壓力選擇，工作壓力小于9.8MPa時，總厚度為0.8mm~1.0mm,工作壓力不小于9.8MPa時，總厚度一般為1.2mm~1.5mm;c)玻璃板和石英玻璃管的耐壓強度和熱穩定性符合工作位置的汽水壓力的要求，其密封面良好。10.3壓力測量裝置10.3.1鍋爐的下列部位應裝設壓力表：a)蒸汽鍋爐鍋筒的蒸汽空間；b)給水調節閥前；c)省煤器出口；d)過熱器出口和主汽閥之間；e)再熱器出口、進口；f)直流蒸汽鍋爐的啟動（汽水）分離器或其出口管道上；g)直流蒸汽鍋爐省煤器進口、儲水箱和循環泵出口；h)直流蒸汽鍋爐蒸發受熱面出口截止閥前（若裝有截止閥i)熱水鍋爐的鍋筒上；j)熱水鍋爐的進水閥出口和出水閥進口；k)熱水鍋爐循環水泵的出口、進口；l)燃油鍋爐、燃煤鍋爐的點火油系統的油泵進口（回油）及出口；m)燃氣鍋爐、燃煤鍋爐的點火氣系統的氣源進口及燃氣閥組穩壓閥（調壓閥）后；n)控制循環鍋爐的爐水循環泵進口、出口。10.3.2選用的壓力表應符合GB/T16507.7中的相關規定。10.3.3壓力表安裝前應進行校驗，在刻度盤上應劃出指示工作壓力的紅線，注明下次校驗日期。壓力表校驗后應加鉛封。10.3.4壓力表安裝應符合下列要求：a)裝設在便于觀察和吹洗的位置，且防止受到高溫、冰凍和振動的影響；b)鍋爐蒸汽空間設置的壓力表有存水彎管或其他冷卻蒸汽的措施，熱水鍋爐用的壓力表有緩沖彎管，彎管內徑不小于10mm;c)壓力表與彎管之間裝有三通閥門，以便吹洗管路、卸換、校驗壓力表；d)壓力表連接管路與其最高允許工作壓力和溫度相適應，當溫度大于208℃時，不使用銅管。10.3.5壓力表引出部位與監測部位之間垂直距離超過10m時，應采取消除液柱靜壓力影響的措施。10.3.6額定壓力大于3.8MPa的鍋爐，應在以下部位提供超壓報警信號，并且應設置在沒有或很少有蒸汽流動的部位：a)鍋筒內部設備外側蒸汽空間的最高點（左、右各一點b)過熱器出口集汽集箱或出口集箱上部（左、右集箱各一點c)給水調節閥前。11燃燒裝置11.1.1燃燒裝置的安裝不應妨礙受熱面的自由膨脹，并防止燃燒器噴口將燃料氣流直接沖刷受熱面管。11.1.2固定在水冷壁上的燃燒裝置的滑動吊架應滑動自由，平衡重錘應安裝正確并與杠桿固定牢固；重錘在行程范圍內與周圍設施應保持一定距離；鋼絲繩不應中間接頭，索卡應緊固可靠；外部連接的風道不應妨礙燃燒裝置的膨脹和正常位移。11.1.3燃燒裝置安裝位置允許偏差見表23。表23燃燒裝置安裝位置允許偏差序號檢查項目允許偏差1燃燒器噴口標高±5mm2燃燒器間的距離±5mm3燃燒器噴口和水冷壁預留孔之間的同心度5mm4邊緣位置燃燒器與鍋爐立柱中心線距離±5mm5直流燃燒器噴口水平角度0°~0.5°注：直流燃燒器噴口水平角度為擺動機構處于零位時測量，對于爐膛寬度小于10m的鍋爐可為0°~1°。11.1.4燃燒器配風器的焊縫和結合面應嚴密不漏，必要時，做滲油試驗或風壓試驗。11.1.5燃燒器的調節擋板與軸應固定牢固，軸封處應選擇與工作溫度相適應的密封材料密封嚴密；調節擋板操作裝置應開關靈活，準確到位；調節擋板操作端上應有擋板開度實際位置的標識，能準確指示擋板實際開度。11.1.6擺動式燃燒器與煤粉管道的連接不宜使擺動式燃燒器承受外力。11.2旋流燃燒器、擾動式（或帶有調整機構的）燃燒裝置旋流燃燒器、擾動式（或帶有調整機構的）燃燒裝置的安裝還應符合下列要求：a)二次風擋板門與風殼間預留有適當的膨脹間隙；b)一、二次風管同心度允許偏差在不帶調整機構時不大于5mm;帶有調整機構時不大于3mm;c)一、二次風管的連接處嚴密不漏；d)旋流方向正確。直流燃燒裝置的安裝還應符合下列要求：a)假想燃燒切圓的切線允許偏差不大于0.5°;b)噴口與一次風道間隙不大于5mm~8mm;c)噴口與二次風道肋板間間隙不大于10mm~15mm;d)二、三次風口水平度允許偏差不大于2mm;e)噴口擺動角度符合設計圖樣要求，帶動角度的刻度指示正確。11.4W型火焰燃燒裝置W型火焰燃燒裝置的安裝還應符合下列要求。a)各燃燒器的布置位置及氣流旋流方向正確、符合設計圖樣要求。b)在吊裝前和就位后，均檢查內外二次風葉片的動作，保證葉片、調節拉桿、手柄均靈活可調，并觀察各葉片的位置是否正確，否則，應及時進行調整；在燃燒器安裝就位后，充分注意燃燒器二次風調節套筒的位置按設計圖樣保持原位，不能偏移，保證二次風調節套筒上的滾輪與導軌良好接觸，運動軌跡上不受阻。內護板完全密封；鋪設保溫前，保證內護板平直，保溫層通過抓釘與內護板固定牢靠；燃燒器與風箱連接處兩圓盤之間的空間在安裝過程中用保溫材料填實填均勻，不留空間死角。在裝配風箱外護板時，隨時填實保溫層的空隙。c)W型火焰鍋爐燃燒器安裝允許偏差見表24。表24W型火焰鍋爐燃燒器安裝允許偏差單位為毫米序號檢查項目允許偏差1縱橫中心誤差≤202標高偏差±203殼體垂直度偏差≤54內表面側板平整度偏差≤35殼體內凈空長度偏差±56殼體內凈空寬度偏差±311.5流化床燃燒裝置流化床燃燒裝置安裝還應符合下列要求。a)風帽安裝前進行設備清點、檢查，進行材質復查并逐件編號，標識清晰。檢查項目及要求見表25風帽檢查項目及要求單位為毫米序號檢查項目允許偏差1零件材質無錯用，合金部件作光譜分析并在明顯處作標識2外觀無嚴重銹蝕、損傷、變形3長度偏差≤34彎曲度≤1b)爐內澆筑料施工前，做好防止澆筑施工污染、堵塞風帽出風口的防護措施。爐內澆筑料施工完后，及時清除風帽出風口堵塞物，保證每個風帽出風口暢通。風帽安裝后與布風板連接牢固，布風板現場組裝平整度以及布風板與兩側水冷壁的密封焊接質量符合設計圖樣的要求。風帽安裝的允許偏差符合表26。表26風帽安裝允許偏差單位為毫米序號檢查項目允許偏差1風帽布置部件編號與設計圖樣相符，安裝方向正確表26風帽安裝允許偏差（續）單位為毫米序號檢查項目允許偏差2風帽頂部至固定面高度偏差±13標高相對偏差±14垂直度偏差≤15間距偏差±3c)安裝后，逐個檢復查風帽規格、安裝角度和出風口方向與圖樣是否一致，其兩側是否滿焊。d)復查燃燒器預留孔的位置、防磨套管內部耐磨料尺寸，控制好防磨套管安裝位置和角度，使其符合設計圖樣的要求。e)復查點火油槍安裝預留孔位置，控制好油槍的安裝角度使其符合設計圖樣的要求。f)落煤裝置與墻體接觸處采用柔性耐火材料密封嚴實。燃油燃燒裝置的安裝符合下列要求：a)油槍一般宜平直置于燃燒器內，確保槍內剩余燃油能自然流向爐內，油槍宜用無縫管子制造，其內部保持暢通；b)油槍噴嘴和霧化片清洗干凈，光潔無損傷，裝配次序和方向正確，噴油孔暢通，重新裝配后不滲漏；c)油槍與配風器保持同心，噴嘴與旋流擴散器的距離和旋流方向符合設計圖樣的規定；d)油槍內的連接處（特別是帶有回油裝置的結合面）密封良好，無滲漏；e)油槍推進機構操作靈活，無卡澀；f)高能點火裝置安裝位置嚴格按設計圖樣施工。11.7大風箱燃燒裝置大風箱燃燒裝置的安裝還應符合下列要求：a)一、二次風的滑動風門預留熱膨脹間隙，保證在運行中操作靈活；b)電氣引燃的電極操作裝置不卡澀；c)點火用的可燃氣體系統進行氣密性試驗，以保證系統嚴密不漏。層燃鍋爐的爐排安裝質量要求可參照附錄A進行。12輔助裝置12.1蒸汽吹灰器及其管道系統的安裝12.1.1蒸汽吹灰器安裝位置與設計位置的允許偏差為±5mm。12.1.2蒸汽吹灰器吹灰管全長的水平度應滿足運行中系統疏水的要求。12.1.3蒸汽吹灰器的吹灰管應處在吹灰孔的中心。12.1.4蒸汽吹灰器管道應有不小于2%的疏水坡度，系統無沉積冷凝水的位置，凝結水通過疏水閥及時排出。12.1.5蒸汽吹灰器管道應滿足系統和鍋爐本體熱膨脹的要求，且不應給蒸汽吹灰器本體施加附加應力。12.1.6蒸汽吹灰系統安裝完成后，應進行蒸汽吹掃或水沖洗，減壓閥、安全閥應經過校驗。12.2風機與泵類的安裝12.2.1風機的安裝應符合設計圖樣的要求。12.2.2風機的進出口蝶閥的打開方向應是氣流方向的順流方向。12.2.3風機的進出口伸縮節的安裝方向應符合煙風管道的膨脹方向。12.2.4風機的進出口風門應有明顯的開度指示，并與實際開度一致；開關裝置應能防止風門受自身重力影響或振動原因發生異常關閉。12.2.5泵的安裝應符合設計圖樣的要求。12.2.6泵系統閥門型式、數量應符合設計圖樣要求。13.1平臺、扶梯、欄桿的安裝應符合GB50205的有關要求。13.2平臺、扶梯、欄桿的安裝不應影響鍋爐本體以及附件的膨脹。13.3采用懸吊式結構的平臺、扶梯應采取可靠措施，防止晃動。14水壓試驗14.1鍋爐安裝過程中，受壓元件單件和組合件水壓試驗以及鍋爐整體水壓試驗應符合GB/T16507.6的要求。14.2鍋爐受壓元件應在無損檢測和熱處理完成后進行水壓試驗，水壓試驗時應有可靠的安全防護設施。14.3當環境溫度低于制造單位提供的受壓元件鍛件韌脆轉變溫度(FATT50)時，應采取技術保護措施，并保證該受壓元件鍛件在水壓試驗時的溫度高于其韌脆轉變溫度(FATT50)3℃~5℃以上，或按照制造單位的規定控制鍋爐水壓試驗溫度。14.4鍋爐整體水壓試驗時，試驗壓力允許的壓力降應符合表27的規定。表27鍋爐整體水壓試驗時試驗壓力允許壓降單位為兆帕鍋爐類別允許壓降(Δ狆）額定工作壓力不小于9.8MPa的鍋爐≤0.60額定工作壓力不小于3.8MPa但小于9.8MPa的鍋爐≤0.40額定工作壓力大于0.8MPa但小于3.8MPa,額定蒸發量大于20t/h的蒸汽鍋爐；額定熱功率大于14MW且出水溫度不小于120℃的熱水鍋爐≤0.15額定工作壓力大于0.8MPa但小于3.8MPa,額定蒸發量不大于20t/h的蒸汽鍋爐；額定熱功率不大于14MW且出水溫度不小于120℃的熱水鍋爐≤0.10其他類別鍋爐≤0.0514.5額定工作壓力不小于16.7MPa的鍋爐的主蒸汽管道、高溫再熱蒸汽管道、低溫再熱蒸汽管道安裝焊縫經過10