SK-2型雙塊式軌枕施工技術二○一五年一月?貴州目錄一、前言二、軌枕場簡介三、軌枕場總體建設四、軌枕場資源配置五、施工工藝六、施工體會一、前言新建滬昆鐵路客運專線設計時速為350Km/h，正線上主要采用CRTS-I型無砟軌道系統，軌枕采用SK-2型雙塊式軌枕，其混凝土強度等級為C60。軌枕預制在固定廠房內采用環形機組流水法進行施工，我場借鑒國內軌枕施工的先進技術經驗，并結合本場自主創新的全地上窯式蒸養體系，建立起一套較完善的施工工藝，并經總結形成工法。我場使用該工法于2014年5月17日,成功生產出了第一批SK-2型軌枕，并于2014年8月16日順利通過了鐵路專用產品生產許可證的審查，審查組對我場創新的蒸養體系給予高度評價。經過后期持續生產驗證，本工法完全滿足軌枕施工的要求。二、軌枕場簡介盤縣軌枕場承擔滬昆鐵路客運專線貴州段CKGZTJ-9、11、12標約36.8萬根SK-2型雙塊式混凝土軌枕的預制任務，生產采用設計圖號：通線【2011】2351-I，技術條件符合《客運專線鐵路雙塊式無砟軌道雙塊式混凝土軌枕暫行技術條件》（科技【2008】74號）的要求。盤縣軌枕場基本位于我標段中部位置，地形較為平坦開闊。場區緊鄰滬昆高速公路出入口并與村內主道路相連，進出場道路采用C20混凝土硬化25cm，滿足原材載重貨車通行條件，交通便利。軌枕場占地面積為37.5畝，配備150套模具，每天可生產軌枕1200根，最大月產量達3.3萬根。場區按功能劃為鋼筋加工區、軌枕生產區、砼制備區、材料存放區、軌枕存放區、輔助生產區、辦公生活區等七個主要功能區。三、軌枕場總體建設軌枕場場區呈矩形布置，生產區域位于中央，兩側分別為成品存放區域、混凝土拌制區和材料存放區，整體結構緊湊。場內道路凈寬6m，最小轉彎半徑8m。設置兩聯實腹式鋼結構排架廠房1座，其中鋼筋加工車間跨度為17.7m，軌枕生產車間跨度為20.7m，建筑面積3755m2。BP10攪拌站一座，存料區域1800m2，可維持一周左右的生產用料。800KV.A變壓器兩臺，并配備500KV.A變壓器及TFW-300柴油發電機組一臺作為備用電源，2t蒸汽鍋爐一臺。生產生活用水采用鉆井抽取地下水，場內預備50m3蓄水池一座供緊急使用。3.1軌枕場方案三、軌枕場總體建設3.2.1預制生產區1、布置兩聯鋼結構實腹排架廠房，廠房跨度為17.7m+20.7m，天車軌頂相對地面標高6.4m。軌道長度為100m+85m，天車吊鉤至地面高度為5.7m，每個廠房內設置一條縱向生產線，分別為鋼架加工生產線及雙塊式軌枕預制環形生產線。2、預制生產區配備鋼模型、模型輸送輥道、混凝土灌注設備、振動臺、蒸養車間、5t及3t橋式起重機、回模小車、翻模機、鏈式傳送機、模型清理臺位、脫模劑噴涂臺位、扣件及鋼筋桁架安裝臺位等。鋼模型采用4x1聯短模型式，蒸養車間有10個獨立的全地上窯室構成，每個窯室采用自動溫控系統控制養護溫度。3.2主要功能區建設三、軌枕場總體建設3、混凝土澆筑采用特制布料機供料，依靠混凝土供料小車由攪拌站運輸到布料機上，混凝土采用變頻底振工藝，每個臺位設置4個，共2個臺位。4、每條生產線設置1個成品檢測區，用于成品檢查、標識等。雙塊式軌枕經翻轉設施脫模并輸送至鏈式傳送機上，檢查合格并標識完畢，安裝防塵蓋，成品通過叉車堆放到露天存放區。3.2主要功能區建設三、軌枕場總體建設3.2主要功能區建設3.2.1預制生產區（圖1）三、軌枕場總體建設3.2主要功能區建設3.2.1預制生產區（圖2）三、軌枕場總體建設3.2.2鋼筋加工區鋼筋加工生產線采用自動流水線加工，生產所有軌枕所需要的鋼筋，包括鋼筋冷軋、箍筋制作、桁架焊接、原材料及成品存放區。桁架由3t的叉車運至存放區，通過叉車將箍筋及桁架運輸至軌枕配件安裝平臺。鋼筋加工生產線配備有冷軋帶肋鋼筋生產線設備、鋼筋桁架生產線設備、數控彎箍機等。鋼筋加工車間廠房內預留6m寬的縱向通道，方便原材料進場。3.2主要功能區建設三、軌枕場總體建設3.2主要功能區建設

3.2.2鋼筋加工區（圖1）三、軌枕場總體建設3.2.3混凝土制備區混凝土制備區負責提供軌枕所需要的混凝土。設置1臺BP10立軸行星式拌和機，配備水泥筒倉、摻合料倉、骨料倉、計量設備和控制室等，骨料通過供料斗進入攪拌機，粉料倉的數量應滿足原材料進場先檢后用的原則。攪拌好的混凝土由特制的供料小車運送到布料機，通過布料機的4個螺旋鉸刀給模型上料澆筑。拌合站旁設置砂石料存放區，包括料倉、清洗設施等。原材料存放區應有“待檢”、“已檢”區并掛牌標識，存放區的面積應擔依據材料供應周期確定，并考慮一周左右的存放量。

3.2主要功能區建設三、軌枕場總體建設3.2主要功能區建設

3.2.3混凝土攪拌站（圖1）三、軌枕場總體建設3.2主要功能區建設

3.2.4材料存放區原材料存放區主要存放的是用于軌枕生產的預埋套管、螺旋筋、箍筋用固定件、防塵蓋等。材料存放數量，一般應保證一月產量的儲存量。廠內材料的堆放，應周密考慮，合理安排，盡量減少倒裝、搬運，以節省勞力和資金。各種材料應分類存放，做到“下墊上蓋”，并掛牌標識。三、軌枕場總體建設3.2主要功能區建設3.2.5軌枕存放區軌枕存放面積應充分滿足存放養生時間及工期要求，一般應考慮3個月產量的存放場地，超出場內存放能力時，可利用沿線場地臨時存放。存枕場地采用C20混凝土條形基礎硬化，并考慮預留運輸車通道位置，其硬化厚度應滿足50t貨車通過的要求。

軌枕存放區內鋪設縱橫向輸水管道，用于軌枕自然養護期間灑水養護用水。為方便后續出枕，枕跺橫向凈空為70cm，縱向為10cm。三、軌枕場總體建設3.2主要功能區建設

3.2.5存枕場（圖1）三、軌枕場總體建設3.2主要功能區建設

3.2.6輔助生產區預制場內設置有鍋爐房，配備2t鍋爐1臺，蒸養溫控室、800KV.A變電站2臺，500KV.A變電站及TFW-300柴油發電機組各1臺，配電房1座，空壓機站2座，水泵房1座等用于生產、生活的輔助設施。蒸汽管道采用保溫管線運送，鋪設在熱力管線地溝內，場內電纜通過電力管線地溝布設。三、軌枕場總體建設3.2主要功能區建設3.2.7辦公生活區辦公生活區遠離生產區，配備辦公室、停車場、職工宿舍和食堂及職工文化娛樂等設施。設置獨立的試驗室，配備各項檢測儀器用于各項試驗檢測。三、軌枕場總體建設3.2主要功能區建設

3.2.7辦公生活區（圖1）四、資源配置4.1機械設備軌枕生產用主要機械設備配置

序號機械名稱規格型號單位數量1砼攪拌站BP10套12數控彎箍機WG12B臺13鋼筋冷軋生產線LZ10030套14桁架鋼筋生產線SJL100套15鋼筋對焊機UN-250KVA臺26電焊機500型臺27砼自動養護裝置SRWK套18鋼模型SK-2套1509

斗式上料機、布料機HSL1500臺各110變頻振動臺/控制設備HSL1500臺2/111回模輸送輥道HSL1500個1512脫模機構HSL1500套113高壓吹風機HSL1500個314電動單梁起重機LD5-17.66A3臺2四、資源配置

4.1機械設備軌枕生產用主要機械設備配置序號機械名稱規格型號單位數量15電動單梁起重機LD5-20.66A3臺216電動單梁起重機LD3-6.45A3臺117叉車CPCD30臺118叉車CPCD50臺119裝載機ZL50C臺120蒸養鍋爐DZL2-1.25-AII臺121洗砂機XS-100臺122洗石機SK-2套15023空壓機BJ-5/8臺223空壓機BJ-5/8臺224柴油發電機組TFW-200套125電子汽車衡SCS120QC臺126引風機4-72-5臺1四、資源配置

4.2人員配備

4.2.1

軌枕場主要生產人員配置（每班）

序號作業工段主要工作內容每班人數1鋼筋加工鋼筋冷軋2人，桁架加工3人，箍筋加工3人，82模具清理清理模型33噴脫模劑噴脫模劑14配件安裝預埋套管、螺旋筋、箍筋及鋼筋桁架安裝45混凝土攪拌裝載機司機1人，攪拌站操作手1人，協調1人36混凝土灌注布料機操作手1人，振動成型4人57清邊、清渣軌枕模具清邊，桁架鋼筋清渣28實模入窯吊裝鋼模入窯1人1四、資源配置

4.2人員配備

4.2.1

軌枕場主要生產人員配置

序號作業工段主要工作內容每班人數9養護溫度控制，灑水自然養護110

脫模吊裝3人，脫模機操作1人，防塵蓋安裝、日期蓋章、外觀檢測2人611叉車司機成品倒運、碼垛1人112維護電工1人、鋼模維修工1人213鍋爐蒸汽供應1合計38四、資源配置4.2人員配備

4.2.2軌枕場主要管理人員配置

序號崗位設置人數主要工作內容1經理1全面主持預制場各項工作2總工程師1負責生產技術工作；負責建場工作3財務部長1負責財務管理4工程部長1負責生產技術，主管工程部5安質部長1負責安全、質量、主管安質部6物資設備部長1主管設備的選型、采購、物資訂購，主管物資設備部7試驗室主任1負責試驗檢測，主管試驗室8辦公室主任1負責行政辦公、文件資料、接待四、資源配置4.2人員配備

4.2.2軌枕場主要管理人員配置

序號崗位設置人數主要工作內容9計劃部長1負責計劃管理，成本控制、合同管理、驗工計價10工程部3負責技術管理、生產指揮調度，協調與各部門的工作11安質部4負責質量、安全和技術管理資料、過程及成品檢驗12物資設備部3負責材料采購和管理13試驗室4負責試驗檢驗及生產過程控制、成品檢驗等工作14辦公室2負責治安、食堂、司機、文化娛樂的管理，對外接待聯絡工作合計25五、施工工藝5.1施工工藝流程工藝流程圖

注：陰影方框部分為關鍵工序。試件強度≥40MPa試件R28≥60MPa安裝套管箍筋鋼筋桁架加工鋼筋桁架入模噴涂脫模劑安裝配件混凝土灌注清渣、清邊蒸汽養護脫模產品檢驗堆碼灑水養護成品存儲發運混凝土攪拌試件制作試件養護鋼模清理振動成形模具檢驗折彎壓形電阻焊接套管預埋養護溫度五、施工工藝5.2施工方法

5.2.1鋼筋工程預制軌枕采用的鋼筋全部為CRB550級冷軋帶肋鋼筋，主要分為桁架鋼筋和箍筋。桁架斷面形狀為三角形，質量精度要求高。配置一套鋼筋加工生產線，包括鋼筋冷軋、刻肋、桁架自動焊接及數控彎箍輔助人工焊接工序。套管螺旋筋及其配件、套管直接外購。（1）、冷軋帶肋鋼筋生產進場原材料鋼筋主要為Q235級Φ13、Φ11和Φ8光圓高速線材，進場檢驗標準為GB/T701-2008《低碳鋼熱軋圓盤條》，光圓高速線材通過冷軋生產線：放線、除磷、拔絲粉潤滑、軋制、刻痕、應力消除、收線，分別五、施工工藝5.2施工方法軋制成Φ12、Φ10、Φ7冷軋三面帶肋螺紋鋼，保證了桁架加工焊接過程中不變形，檢驗標準采用GB13788-2008《冷軋帶肋鋼筋》。

5.2.1鋼筋冷軋（圖1）五、施工工藝（2）、箍筋生產箍筋采用Φ10冷軋帶肋鋼筋進行加工。通過數控彎筋機編程，根據箍筋圖紙調整出程序，面板上顯示箍筋形狀，開機進行自動彎筋，人工收集箍筋并進行校正、電焊、碼垛存放。質檢人員每班抽取3次，每次3根進行檢測，檢測其箍筋尺寸、平整度及焊接情況，確保箍筋質量。箍筋加工質量見下表：5.2施工方法五、施工工藝5.2施工方法箍筋質量檢驗記錄表序號檢查項目允許偏差（mm）備注1長度±32寬度±33彎鉤長度橫±34彎鉤長度豎±35平整度±36焊接質量合格五、施工工藝5.2施工方法

5.2.1箍筋彎制（圖2）

5.2.1箍筋焊接（圖3）五、施工工藝5.2施工方法（3）、桁架鋼筋生產對桁架焊接控制面板進行技術參數的設置，電腦控制實施。將冷軋后的Φ12、Φ10和Φ7鋼筋盤料桁架焊接生產線的放線架、調直、Φ7鋼筋折波后，通過桁架自動電阻焊接機組焊接成型，自動定長剪切，自動收集后，吊至存放區堆碼。桁架鋼筋每班抽檢3次，每次抽檢2榀桁架，進行尺寸檢測。桁架焊接情況應逐根檢測，不允許有脫焊現象。鋼筋桁架加工質量見下表：五、施工工藝5.2施工方法鋼筋桁架質量檢驗記錄表序號檢查項目允許偏差（mm）備注1鋼筋桁架上下弦間距(A-B)±22鋼筋桁架上下弦間距(A-C)±23鋼筋桁架長度±54鋼筋桁架寬度（B-C)±25波形筋位置及扭曲±26波形筋翹曲≤27半波長度±28

開焊不允許五、施工工藝5.2施工方法

5.2.1鋼筋桁架生產（圖4）五、施工工藝5.2施工方法5.2.2模板工程（1）、模具清理將模具殼體之間和縮口部位上的殘留砼用氣動錘清理，用刮刀和空氣壓力噴槍對模具的殼體進行徹底清理，包括定位軸的螺紋部分，不得在殼體內殘留有砼。發現模型標志牌受損的應及時進行修理或更換，標牌不全的模具不得投入使用。五、施工工藝5.2施工方法

5.2.2模具清理（圖1）五、施工工藝5.2施工方法（2）、噴涂脫模劑模具清理干凈后，應保持模具的表面干燥，用噴霧裝置均勻噴射脫模劑，噴出的脫模劑應呈霧狀，通過目測模具是否已經均勻噴涂上脫模劑。如脫模劑噴涂過多的部位，可采用干凈的抹布去除。五、施工工藝5.2施工方法

5.2.2噴涂脫模劑（圖2）五、施工工藝5.2施工方法（3）、軌枕套管、桁架、箍筋安裝①將帶螺旋筋的套管固定在模具定位軸上，磨損的定位軸應及時更換；更換標準為：定位軸不能提供足夠的咬合力，套管安裝后下沉或傾斜超。②按要求將桁架鋼筋、箍筋入模并安裝固定，箍筋中心線與套管中心線基本一致，桁架鋼筋入模時，應避免碰撞套管；桁架鋼筋如有偏斜和扭曲應進行調整，焊點脫落的桁架嚴禁使用；桁架鋼筋應準確放入模具端部的預留槽口，兩端伸出槽口的長度一致，并采用彈簧張力裝置進行固定。五、施工工藝5.2施工方法

5.2.2組件安裝（圖3）五、施工工藝5.2施工方法5.2.3混凝土工程（1）、配合比管理選用當地優質原材（碎石母材強度應不小于120MPa,砂子應采用河砂中砂），監理見證，試驗室進行試配，確定理論配合比。其中砂石料堿活性指標、各原材料的堿含量及氯離子含量指標、混凝土的耐久性指標（抗凍性、電通量及抗氯離子滲透系數）應委托有資質的第三方檢驗。原材料各項指標應滿足TB10424-2010《鐵路混凝土工程施工質量驗收標準》的要求。施工過程中應嚴格執行配合比，當砂石料含水率變化時，需調整配合比。原材料料源改變時，應重新做配合比試驗。試驗室每班下達配合比通知單。五、施工工藝5.2施工方法（2）、混凝土制備①砼制備前檢查拌合站的各種設備及生產線的設備情況，在每班澆筑時應開啟攪拌設備對減水劑罐進行攪拌，以防止因沉淀導致減水劑質量不穩定的情況發生。根據試驗室下達的配合比進行上料拌合，保證及時向生產線供應混凝土，生產線應將砼的質量情況及時反饋給拌合站技術負責人，下班前預估最后一盤料的用量，并及時通知拌合站司機，下班后應進行拌合站及砼輸送設備的清洗，并清理儲料斗。五、施工工藝5.2施工方法②質量控制a、攪拌計量誤差：膠凝材料、水、減水劑為±1%，粗、細骨料為±2%b、采用砂漿包裹法攪拌，先向攪拌機投入細骨料、粗骨料、水泥、摻合料，攪拌30s均勻后，再加入所需水量和外加劑，全部材料投入后，凈攪拌時間不少于120s。每盤砼攪拌0.8方，滿足2模生產的需要；c、混凝土在拌和過程中，及時地進行混凝土有關性能（如坍落度、含氣量）的檢測，頭3盤每盤檢測一次，待混凝土穩定后，按照每班前、中、后期的頻率測定混凝土的坍落度、含氣量及混凝土入模溫度。五、施工工藝5.2施工方法d、混凝土含氣量應≤3%，入模溫度在5℃-30℃，模板溫度控制在5℃-35℃，每班至少檢測3次。夏季氣溫較高時，攪拌用水采用冷水；e、骨料含泥量應嚴格控制，進場檢測含泥量超標時，對骨料進行清洗冬季平均氣溫連續3天低于5℃或最低溫度低于-3℃時，通過計算后采用熱水攪拌或增加骨料蒸汽預熱措施，至合格為止。五、施工工藝5.2施工方法

5.2.3砼檢測（圖2）

5.2.3砼制備（圖1）五、施工工藝5.2施工方法（3）、混凝土澆筑、振動成型①砼灌注前檢查鋼筋安裝是否符合要求，配件是否安裝齊全，不合格的返回至上到工序重新安裝。②檢查合格后，采用帶4根螺旋卸料桿的布料機進行砼的灌注(至少分2次到位)，邊加料邊振動，向模具內灌注砼應保證各部均勻、適量，灌注過程中如有雜物及時進行清理。振動采用二次振動方式進行(垂直和水平)，根據砼的密實情況嚴格控制振動時間，待混凝土澆筑至模具的2/3時，開啟慢振，其振動時間控制在120s；待模具的布料全部結束后，開啟快振，其振動時間控制在60s，以保障模具內的砼表面平整、光滑密實，整個振動過程，時間控制在3min左右。五、施工工藝5.2施工方法③混凝土在進行布料時軌枕模具兩側配置的作業人員應該注意布料量的多少，澆筑振動過程中應檢查密實后混凝土面的平整度及鋼筋桁架固定夾是否移動，要求各處混凝土澆注后的位置為模具殼體的上部邊緣處（即軌枕的擋板），以保證軌枕各斷面厚度滿足公差要求。五、施工工藝5.2施工方法

5.2.3砼澆筑、振搗（圖3）五、施工工藝5.2施工方法（4）卸配件、清洗、清邊①振動完成后，從模型預存輥道上拔出擋灰夾，擋灰夾及時清洗并進入下道工序。②用刮刀將模具上的砼鏟松，以便于模具清理。③清邊多余的混凝土應集中放置在垃圾桶內，嚴禁再次使用。五、施工工藝5.2施工方法

5.2.3清渣、清邊（圖4）五、施工工藝5.2施工方法

（5）、蒸汽養護①將澆筑完畢的模具吊到運模小車上，采用卷揚機將運模小車拉入養護坑內，設置養護參數并開啟鍋爐，然后啟動控制系統進入自動養護階段。②每個蒸養坑室分別制作2組（其中備用1組）標準立方體抗壓強度試件，取對應坑室內混凝土澆筑最后一模時的砼來制作，試件隨對應的最后一模入窯進行同條件養護。混凝土試件制作完畢后，集中放置在每個坑室內最外側運模小車上的底層模具上進行蒸養。標養試件應每班輪流在其中一個坑室內取樣，每班制作5組；試件制作與當班同坑室內的脫模強度試件同時制作，制作完成后放入相應坑室內與軌枕進行同條件養護，軌枕脫模后及時取出試件并放置在標養室進行標養，兩階段總的養護時間為28d。五、施工工藝5.2施工方法③雙塊式混凝土軌枕蒸汽養護制度的確定軌枕的蒸汽養護制度分靜停、升溫、恒溫、降溫四個階段。混凝土澆筑后應在5-30℃的環境中靜置2h后方可升溫，升溫時間根據環境溫度確定，采用溫控系統控制電磁閥以保證升溫速度不大于15℃/h；恒溫時間為8小時，恒溫期間溫度保持在45℃，誤差在±2℃內；枕芯最高養護溫度，不得大于55℃。達到恒溫時間后由試驗室從每個養護坑室內取出試件驗證，當其強度度大于40MPa時，由工程部簽發停汽通知單，進行降溫，如不滿足則通過設置蒸養參數繼續養護直至強度滿足要求；降溫速度不大于15℃/h，如果砼表面溫度不能在規定時間內降至規定溫度內，可采用引風機并結合噴灑水降溫。當車間外界環境溫度與軌枕表面溫差大于15℃時，應在軌枕緩存區降溫至滿足規定要求。五、施工工藝5.2施工方法

5.2.3模具吊裝（圖5）

5.2.3實模入窯（圖6）五、施工工藝5.2施工方法

5.2.3自動蒸養（圖7）

5.2.3脫模試件（圖8）五、施工工藝5.2施工方法

5.2.3灑水降溫（圖9）

5.2.3溫控曲線（圖10）五、施工工藝5.2施工方法（6）、軌枕脫模①軌枕砼強度達到40Mpa以上時并保證軌枕表層與環境溫差、表層與枕芯溫差均不大于15℃時，便可進行脫模作業。②利用橋式起重機將模具吊運至緩存輥道上。③旋轉90°松開桁架固定夾④利用模型升降運輸小車將模具運送至脫模臺座⑤脫模翻轉機構將軌枕從模具內脫出，利用小車將軌枕和模型分部運輸至成品輸送鏈條和模具返回輥道上。五、施工工藝5.2施工方法

5.2.3實模出窯（圖11）五、施工工藝5.2施工方法

5.2.3模具翻轉（圖12）五、施工工藝5.2施工方法

5.2.3軌枕脫模（圖13）五、施工工藝5.2施工方法5.2.4、軌枕檢驗雙塊式軌枕應按批檢驗，同一班次、相同材料和生產工藝制成的雙塊式軌枕為一批。軌枕的出廠檢驗項目包括外形尺寸和外觀質量、混凝土抗壓強度等，預埋套管的抗拔力檢驗應不大于60批檢驗一次。（1）外觀檢查每批軌枕脫模后，從軌枕成品輸送帶上輸出時，對軌枕的外觀質量進行逐根檢查，首先采用壓力風槍吹掃軌枕外表面，并對預埋套管孔內進行吹洗，然后在軌枕表面涂刷酒精，觀察產品上尤其是承軌面與擋肩交界處是否有裂縫，最后對軌枕進行表面缺陷、棱角破損和掉角及預埋套管內堵孔數等外觀質量檢查，初步判斷出合格產品、不合格產品及缺陷產品，加蓋日期及檢驗章進行標識，并蓋上防塵蓋以防雜物進入。五、施工工藝5.2施工方法

5.2.4軌枕外觀檢查（圖1）五、施工工藝5.2施工方法（2）外形尺寸檢查新產品開始投入生產，軌枕外形外觀質量檢查全部檢查。批量生產外觀質量全檢：日常軌枕外形尺寸檢查為每批抽取10根。預埋套管的抗拔力應從外形外觀質量抽檢的雙塊式軌枕中抽取3根，每根雙塊式軌枕上各抽取一個套管進行試驗，試驗以其抗拔力應不小于60KN下持荷3分鐘，周圍沒有可見裂紋，允許有少量砂漿剝離為判定原則。

五、施工工藝5.2施工方法

5.2.4軌枕外觀檢查（圖2）五、施工工藝5.2施工方法

5.2.4預埋套管拉拔試驗（圖3）五、施工工藝5.2施工方法軌枕外形尺寸及外觀質量要求

序號檢查項目檢查項別允許偏差（mm）每批檢查數量

外形尺寸1鋼筋桁架上弦至軌枕頂面距離B2±310根2雙塊式軌枕長度C+4，-210根3各斷面高度C±310根4承軌部位雙塊式軌枕頂面高度C±310根5保持軌距的兩套管中心距(配WJ-8扣件)B1±1.510根6同一承軌槽的兩相鄰套管中心距(配WJ-8扣件)B1±0.510根7預埋套管距軌槽面120mm深處偏線距離B1210根8預埋套管的凸起高度B1010根9承軌面表面平整度B11/15010根10兩承軌面間相對扭曲B1<0.710根五、施工工藝5.2施工方法軌枕外形尺寸及外觀質量要求

序號檢查項目檢查項別允許偏差（mm）每批檢查數量11兩承軌槽外側底腳間距離B1+1.5，-1.010根12同一承軌槽底腳間距離B2+1.5，-1.010根13承軌槽底腳距套管中心距離B2±110根14軌底坡(100mm范圍)B2±0.510根15同一承軌槽的兩相鄰套管中心距B1±0.510根外觀質量16承軌部位表面缺陷(氣孔、粘皮、麻面等)B2長度≤10，深度≤2全檢17其他部位表面缺陷(氣孔、粘皮、麻面等)C長度≤10，深度≤5全檢18承軌面與擋肩裂紋、側面與橫截面平行的裂紋A不允許全檢19預埋套管內堵孔數A不允許全檢20雙塊式軌枕棱角破損和掉角C長度≤50全檢五、施工工藝5.2施工方法（3）判定規則a）、A類項別單項項點數不允許超差；b）、B1類項別單項項點數的超偏率不大于5%；C）、B2類項別單項項點數的超偏率不大于10%；d）、C類項別單項超偏項點數之和不大于C類總項點數的10%。

五、施工工藝5.2施工方法5.2.5、軌枕碼垛、入庫（1）軌枕碼垛①軌枕經質檢人員檢驗合格后，在軌枕上方區域加蓋檢驗公章和檢驗日期，軌枕按4根一排進行堆碼，10層為1跺，采用叉車堆碼。②軌枕采用6cm*8cm*150cm的方木隔開，上下層方木要盡量對齊并放置在距桁架端部第3個支點上。③合格品和不合格品要有明確的標示，以便區別，入庫后應按制定地點、批次分別堆放，不得混放。④質檢員進行外觀檢測時，如發現承軌槽處有外觀瑕疵或產品尺寸檢測不合格時，應立即停止使用該模具，進行模具維修，不合格產品及時進行標示存放。五、施工工藝5.2施工方法

5.2.5軌枕碼垛（圖1）五、施工工藝5.2施工方法（2）軌枕入庫①軌枕在生產車間儲存區的堆放均采用5t的叉車進行，軌枕在搬運過程中，不得對軌枕施加沖擊或劇烈抖動，盡可能減低動態荷載。軌枕采用平放堆碼方式，堆放整齊，按每層碼放4根，10層為一垛進行堆碼。每層之間承軌槽外側必須放置方木隔離，上下層之間的位置一致。所有搬運的軌枕必須對稱，叉車的臂長必須要保證每垛堆放時都能夠穩妥的放置，多層運輸過程中要保證軌枕的穩定，防止發生傾覆造成軌枕損壞及設備損壞，避免發生安全事故。②軌枕在存枕場內碼垛完畢后，要按照要求對軌枕表面進行灑水養護，其養護時間不得少于10d。養護時采用土工布將每垛軌枕覆蓋，并采用鐵絲固定，以防止被風吹落。每天對枕垛灑水，灑水次數以保持表面濕潤為原則，當環境溫度低于5℃時，嚴禁灑水。五、施工工藝5.2施工方法

5.2.5成品入庫