./汽車零部件供應商開發基本流程雖然汽車行業現在正如日中天,而且汽車行業多外資企業或者合資企業。付款也較及時,正成為國內許多中小企業追逐對象,但是如何進入這個行業及這個行業要求如何,正為許多公司所困惑,本文在此做簡單介紹。本文的開發流程是基于Tier1中一個全球知名公司開發流程所寫,具體每個企業會有細小改變,但是總體流程類似,因為他們都基于TS這個質量標準而進行工作的。〔如有在實際工作中碰到問題,可以給我留言,告訴我具體公司,本人愿意提供咨詢。本流程較一般公司嚴格繁瑣,一般而言,現在越來越多公司要求獲得TS認證,所以TS將會成為進入汽車行業的門檻,目前取得ISO9000是最基本門檻。

1．潛在供應商選折

一般而言,采購員會根據需求挑選出三到四家供應商,取得最初報價和該公司相關資料,比如生產規模,質量管理,主要產品,生產設備,測量設備等。初報價主要是為從眾多供應商中選擇幾家出來做比較,其他資料主要為供供應商開發工程師了解。〔為挾制采購員,達到質量要求,汽車行業一般有供應商質量工程師,稱SQE.SQASQD.SDE等,S為supplier,q為quality,E為engineer,A為Assure.D為develop。不同公司有不同的稱呼,但是職能大體相同。有的還發個可行性報告給你填寫。

2．潛在供應商評審

當潛在供應商選擇出來后,供應商質量工程師會協同采購去評審供應商〔有些公司會有工程人員參與,但是主要責任人為供應商開發工程師,嗬嗬,這個時候就要注意啦,是要讓供應商質量工程師滿意,他在這步中掌握你的生死！,一般而言,不同公司有不同的評審表格,客戶會提前發給你這個評審表格和他們的行程,做的專業的會如此,剛入行的供應商質量工程師也許不會這么做。或者公司比較隨便的,但是你可以提前詢問得到。盡管不同公司不同的表格,但是內容大體相同。有的粗略些,有的重過程,有的重程序。基本達標要求為70分,有些公司更高。審核完成后,一般一周內供應商質量工程師會發給你評審報告和結果。有些會有改善項目要求。

3．技術會談

評審完成后,如果客戶有基本意向,一般會開展個技術會談,供應商質量工程師會主持,一些公司為確保不浪費,技術會談也等到確定供應商后進行。技術會談主要內容為對圖紙的理解和詢問供應商能否達到要求。或者對一些尺寸檢測器具定義。定義關鍵尺寸等等。有些公司會有相關文件支持。要求完成繁瑣表格等等。

4內部同意

這步主要是在綜合報價,評審,技術會談基礎上進行的一個決定,從當初所選擇的幾個供應商中初步決定選用誰,客戶內部會發行個官方表格通知相應部門。非全球性公司這步就是最后結果。

5．全球資源會議

這步為跨國公司所有,當初步決議定下后,一般會搞個全球性資源會議,通報情況,讓上面決定最終選擇,也為國外公司提供信息,進行全球采購等。

6．質量先期計劃

當供應商確定后,供應商質量工程師會主持一個質量先期計劃會議,等同于APQP。供應商會同貴方相關負責人確定下項目進程,定義下里程性時間表,重要產品特性,控制要素等,比如何時完成模具修造,生產線布置,何時完成潛在實效模式分析,何時交樣,何時完成PPAP等等。對某個尺寸要求CPK等等。

7．技術會議,測量探討

該步聚很多供應商質量工程師為省事,一般與第六步同時進行,后者或者沒有,在第三步中完成。具體根據零件的復雜性進行,主要討論測量方面的問題,某些尺寸供應商是否有能力做到等等。總而言之,相關技術和測量。

8．交叉測量

為避免交樣或者PPAP樣品測量問題,有些公司會進行一個對比測量,取相關類似樣品,各自根據圖紙測量并保存數據,然后對比數據,一般根據超差10%的原則進行,對于超過10%的尺寸,雙方分析該數據,是為設備問題還是測量方法問題,統一測量方法,得出要求結果,避免日后測量問題。

9．過程FMEA討論

該步主要為歐洲企業所采用,尤其德國公司,因為很多德國公司視FMEA為技術機密,可以流覽但是不提交給客戶,只提交一個封面,所以不少德國公司要求一個FMEA討論,檢查你的FMEA做的如何,是否合理等等。

10過程審核

按照第六步的質量先期計劃,供應商質量工程師會根據這個時間進度表來進行過程審核,具體審核時間是可以商議的,如果你比計劃早完成也可以早做,其根據是你的生產線能否正常量產,審核目的是檢查你為客戶生產產品的質量控制,生產流程等能否達到要求,相關文件是否齊備,產品能否規模化生產。產能能否達到需求。一般而言會從來料到出貨整個過程進行一個系統的檢查。正常生產時間為2天,最少300件。這個數據可以商討,如果你的生產速度非常快,短時間內數量大,可以商量為4個小時產量。如果你的產品很大,比如發動機,可以跟客戶商量生產少于300件的產量。該生產的產品在批準后可以做為合格產品發送,但是要注明。

過程審核供應商工程師也會提前發給你一個過程審核表格和他的時間計劃表,審核一般根據VDA6.3進行。審核完成后,一般一周時間內供應商質量工程師會發給你審核報告和需要改進的項目,該次審核是否通過等信息。

很多美國企業沒有這個正式的報告和審核,只是看下你的R#R節拍式生產.產能能否達到他的要求,回去后給你個改正項報告

11PPAP提交

過程審核完成后,你的PPAP文件就能完成拉,這個時間需要整理好整套PPAP文件提交給客戶審核,一般客戶沒有對表格有特別要求,可以隨便搞哪個公司的表格整下。正常需要一周時間內給客戶。具體要求根據客戶來,一般為等級三。

12PPAP批準

PPAP提交給客戶后,供應商質量工程師會發回簽字的PSW,有拉這張簽字的PSW,意味著你成為合格供應商,可以開始供貨。產品也可以正式批量生產。但是有些大公司不發回簽字的PSW,口頭通知你。但是他通過EDI發訂單也意味你可以批量生產。比如通用。

13爬坡活動RAMUPPLAN

有些公司在PPAP批準后,會有一個爬坡活動,也就是質量控制方面逐步放寬,三個月或者更長時間后才為批量生產,質量控制也可以放寬。正常狀態下,PPAP批準后仍然為試生產,三個月沒有問題后直接轉為批量生產,控制計劃需要從試生產狀態轉為生產狀態。很少公司有如此細節要求。

14年度審核

正式量產后,如果沒有新的項目,很多公司會有個年度審核,供應商質量工程師主導進行。一般采用過程審核的表格。如果有新項目,不少公司會取消年度審核。

158D檢查

在正式量產過程中,如果大的質量問題,供應商工程師在要求8D后會有個8D驗證。對該問題進行檢查,是否達到要求。有些公司也只要求8D而非有正式的8D驗證。APQP=AdvancedProductQualityPlanning

中文意思是:產品質量先期策劃〔或者產品質量先期策劃和控制計劃是QS9000/TS16949質量管理體系的一部分。

定義及其他知識點：

產品質量策劃是一種結構化的方法,用來確定和制定確保某產品使顧客滿意所需的步驟。

產品質量策劃的目標是促進與所涉及每一個人的聯系,以確保所要求的步驟按時完成。

有效的產品質量策劃依賴于高層管理者對努力達到使顧客滿意這一宗旨的承諾。

理解要點

·結構化、系統化的方法；

·確保使產品滿足顧客的需要和期望；

·團隊的努力,〔橫向職能小組是重要方法；

·從產品的概念設計、設計開發、過程開發、試生產到生產,以及全過程中的信息反饋、糾正措施和持續改進活動；

·不斷采取防錯措施降低產品風險〔見"8.APQP與防錯"；

·持續改進；

·制定必要的程序、標準和控制方法；

·控制計劃是重要的輸出；

·制定、實施時間表。

APQP的益處

—引導資源,使顧客滿意；

—促進對所有更改的早期識別；

—避免晚期更改；

—以最低的成本、及時提供優質產品。

APQP的基礎

1組織小組

·橫向職能小組是APQP實施的組織；

·小組需授權〔確定職責；

·小組成員可包括：技術、制造、材料控制、采購、質量、銷售、現場服務、供方、顧客的代表。

2確定范圍

具體內容包括：

·確定小組負責人；

·確定各成員職責；

·確定內、外部顧客；

·確定顧客要求；

·理解顧客要求和期望；

·評定所提出的設計、性能要求和制造過程的可行性；

·確定成本、進度和限制條件；

·確定需要的來自顧客的幫助；

·確定文件化過程和形式。

3小組間的聯系

·顧客、內部、組織及小組內的子組之間；

·聯系方式可以是舉行定期會議,聯系的程度根據需要。

4培訓

·APQP成功取決于有效的培訓計劃；

·培訓的內容：了解顧客的需要、全部滿足顧客需要和期望的開發技能,例如：顧客的要求和期望、Workingasateam、開發技術、APQP、FMEA、PPAP等。

5顧客和組織參與

·主要顧客可以和一個組織開始質量策劃過程；

·組織有義務建立橫向職能小組管理APQP；

·組織必須同樣要求其供方。

6同步工程

·同步工程：橫向職能小組同步進行產品開發和過程開發,以保證可制造性、裝配性并縮短開發同期,降低開發成本；

理解要點

·同步技術是橫向職能小組為一共同目標努力的過程；

·取代以往逐級轉遞的方法；

·目的是盡早使高質量產品實現生產；

·小組保證其他領域/小組的計劃和活動支持共同的目標；

·同步工程的支持性技術舉例；

—網絡技術和數據交換等相關技術；

—DFX技術；

—QFD；

—此外,同步工程還大量用到田口方法、FMEA和SPC等技術。

7控制計劃

控制計劃—控制零件和過程的系統的書面描述。每個控制計劃包括三個階段；

·樣件——對發生在樣件制造過程中的尺寸測量、材料與性能試驗的描述；

·試生產——對發生在樣件之后,全面生產之前的制造過程中的尺寸測量、材料和性能試驗的描述；

·生產——對發生在批量生產過程中的產品/過程特性、過程控制、試驗和測量系統的綜合描述。

8問題的解決

·APQP的過程是解決問題的過程；

·解決問題可用職責—時間矩陣表形成文件；

·遇到困難情況下,推薦使用論證的問題—解決方法；

·可使用附錄B中的分析技術。

9產品質量先期策劃的時間計劃

·APQP小組在完成組織活后的第一件工作—制定時間計劃；

·考慮時間計劃的因素—產品類型、復雜性和顧客的期望；

·小組成員應取得一致意見；

·時間計劃圖表應列出—任務、職責分配及其它有關事項〔參照附錄B關鍵路徑法：

·供策劃小組跟蹤進度和設定會議日期的統一格式；

·每項任務應有起始日期、預計完成時間,并記錄實際情況；

·把焦點集中于確認要求特殊注意的項目,通過有效的狀況報告活動支持對進度的監控。

10與時間計劃圖表有關的計劃

·項目的成功依賴于——以及時和價有所值方式；

·APQP時間表和PDCA循環要求APQP小組竭盡全力于預防缺陷。APQP的過程是采取防錯措施,不斷降低產品風險的過程；

·缺陷預防——由產品設計和制造技術的同步工程推進；

·策劃小組應準備修改產品策劃計劃以滿足顧客期望；

·策劃小組的責任——確保進度滿足或提前于顧客的進度計劃。

APQP進度圖

·五個過程；

·五個里程碑；

·前一個過程的輸出是后一個過程的輸入；

·各個過程在時間上重疊,體現同步工程；

·"反饋、評定和糾正措施"過程貫穿始終；

·一個策劃循環的結束,另一個策劃循環的開始；

時間進度表的一種常見形式——甘特圖

甘特圖舉例

任務時間進度

1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月

計劃與定義

產品設計與開發

過程設計與開發

產品與過程確認

反饋、評定和糾正措施

·關鍵路徑法：在甘特圖上以粗線表示需要最長時間完成的任務；同時以細線表示需并進行的任務子項,以提供以下重要的信息：

——各項任務之間的關系

——明確責任

——對問題及早預測

——資源分配

產品質量策劃循環

·是著名的戴明PDCA質量循環概念在產品質量策劃中的應用；

·持續改進是APQP循環的要點；

·APQP是QS—9000系統中不可或缺的重要子系統；

·APQP子系統中還包含其它許多系統,如FMEA,控制計劃。

APQP的五個過程

1計劃和定義

本過程的任務：

·如何確定顧客的需要和期望,以計劃和定義質量大綱；

·做一切工作必須把顧客牢記心上；

·確認顧客的需要和期望已經十分清楚。

2產品的設計與開發

本過程的任務和要點：

·討論將設計特征發展到最終形式的質量策劃過程諸要素；

·小組應考慮所有的設計要素,即使設計是顧客所有或雙方共有；

·步驟中包括樣件制造以驗證產品或服務滿足"服務的呼聲"的任務；

·一個可行的設計應能滿足生產量和工期要求,也要考慮質量、可靠性、投資成本、重量、單件成本和時間目標；

·盡管可行性研究和控制計劃主要基于工程圖紙和規范要求,但是本章所述的分析工具也能獵取有價值的信息以進一步確定和優先考慮可能需要特殊的產品和過程控制的特性；

·保證對技術要求和有關技術資料的全面、嚴格的評審；

·進行初始可行性分析,以評審制造過程可能發生的潛在問題。

3過程設計和開發

本過程的任務和要點：

—保證開發一個有效的制造系統,保證滿足顧客的需要、要求和期望；

—討論為獲得優質產品而建立的制造系統的主要特點及與其有關的控制計劃。

4產品和過程的確認

本過程的任務和要點：

—討論通過試生產運行評價對制造過程進行驗證的主要要點。

—應驗證是否遵循控制計劃和過程流程圖,產品是否滿足顧客的要求。

并應注意正式生產前有關問題的研究和解決。

5反饋、評定和糾正措施

本過程的任務與要點：

—質量策劃不因過程確認就緒而停止,在制造階段,所有變差的特殊原因和普通原因都會表現出來,我們可以對輸出進行評價,也是對質量策劃工作有效性進行評價的時候。

—在此階段,生產控制計劃是用來評價產品和服務的基礎。

—應對計量型和計數型數據進行評估。采取SPC手冊中所描述的適當的措施。ppap=Productionpartapprovalprocess生產件批準程序

ppap生產件提交保證書：主要有生產件尺寸檢驗報告,外觀檢驗報告,功能檢驗報告,材料檢驗報告;

外加一些零件控制方法和供應商控制方法；主要是制造形企業要求供應商在提交產品時做ppap文件及首件,只有當ppap文件全部合格后才能提交；當工程變更后還須提交報告。

ppap是對生產件的控制程序,也是對質量的一種管理方法。FMEA=FailureModeandEffectsAnalysis失效模式與影響分析或潛在失效模式與后果分析

在設計和制造產品時,通常有三道控制缺陷的防線：避免或消除故障起因、預先確定或檢測故障、減少故障的影響和后果。FMEA正是幫助我們從第一道防線就將缺陷消滅在搖籃之中的有效工具。

FMEA是一種可靠性設計的重要方法。它實際上是FMA〔故障模式分析和FEA〔故障影響分析的組合。它對各種可能的風險進行評價、分析,以便在現有技術的基礎上消除這些風險或將這些風險減小到可接受的水平。及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一,它是一個"事前的行為",而不是"事后的行為"。為達到最佳效益,FMEA必須在故障模式被納入產品之前進行。

FMEA實際是一組系列化的活動,其過程包括：找出產品/過程中潛在的故障模式；根據相應的評價體系對找出的潛在故障模式進行風險量化評估；列出故障起因/機理,尋找預防或改進措施。

由于產品故障可能與設計、制造過程、使用、承包商/供應商以及服務有關,因此FMEA又細分為：

DFMEA:設計FMEA

PFMEA:過程FMEA

EFMEA:設備FMEA

SFMEA:體系FMEA8D的原名叫做8Disciplines,意思是8個人人皆知解決問題的固定步驟。原始是由Ford公司,全球化品質管制及改善的特殊必備方法,之後已成為QS9000/ISOTS16949、福特公司的特殊要求。凡是做FORD的零件,必需采用8D作為品質改善的工具,目前有些企業并非FORD的供應商或汽車業的合作夥伴,也很喜歡用這個方便而有效的方法解決品質問題,成為一個固定而有共識的標準化問題解決步驟。

Discipline1.成立改善小組<FormtheTeam>：由議題之相關人員組成,通常是跨功能性的,說明團隊成員間的彼此分工方式或擔任的責任與角色。

Discipline2.描述問題<DescribetheProblem>：將問題盡可能量化而清楚地表達,并能解決中長期的問題而不是只有眼前的問題。

Discipline3.實施及確認暫時性的對策<ContaintheProblem>：對於解決D2之立即而短期行動,避免問題擴大或持續惡化,包含清庫存、縮短PM時間、加派人力等。

Discipline4.原因分析及驗證真因<IdentifytheRootCause>：發生D2問題的真正原因、說明分析方法、使用工具<品質工具>的應用。

Discipline5.選定及確認長期改善行動效果<FormulateandVerifyCorrectiveActions>：擬訂改善計畫、列出可能解決方案、選定與執行長期對策、驗證改善措施,清除D4發生的真正原因,通常以一個步驟一個步驟的方式說明長期改善對策,可以應用專案計畫甘特圖<GanttChart>,并說明品質手法的應用。

Discipline6.改善問題并確認最終效果<CorrecttheProblemandConfirmtheEffects>：執行D5後的結果與成效驗證。

Discipline7.預防再發生及標準化<PreventtheProblem>：確保D4問題不會再次發生的後續行動方案,如人員教育訓練、改善案例分享<Fanout>、作業標準化、產出BKM、執行FCN、分享知識和經驗等。

Discipline8.恭禧小組及規劃未來方向<CongratulatetheTeam>：若上述步驟完成後問題已改善,肯定改善小組的努力,并規劃未來改善方向。Abbr.FullnameChinesenameRemarkPPAPProductionPartApprovalProcess生產件批準程序FMEAFailureModesandEffectsAnalysis失效模式與影響分析FMAFailureModesAnalysis故障模式分析FEAFailureEffectsAnalysis故障影響分析DFMEADesignFailureModesandEffectsAnalysis設計FMEAPFMEAProcessFailureModesandEffectsAnalysis過程FMEAEFMEAEquipmentFailureModesandEffectsAnalysis設備FMEASFMEASystemFailureModesandEffectsAnalysis體系FMEASQESupplierQualityEngineer供應商質量工程師SQDSupplierQualityDevelop供應商質量工程師SQASupplierQualityAssure供應商質量工程師SDESupplierDevelopEngineer供應商質量工程師APQPAdvancedProductQualityPlanning產品質量先期策劃CPKProcessCapabilityindex工藝能力指數工序在一定時間里,處于控制狀態<穩定狀態>下的實際加工能力。TSTechnicalSpecificationTS16949VDAVerbandderAutomobilindustrie德國汽車工業聯合會德國汽車工業聯合會〔VDA制定的德國汽車工業質量標準的第一部分,即有形產品的質量管理體系審核,簡稱VDA6.1。該標準以ISO9001為基礎,適當增加了來自汽車工業實踐的特殊要求。PSWPartSubmissionWarrant零件提交保證書為PPAP中所要求提交給客戶的一個項目EDIElectronicDataInterchange電子數據交換是一種在公司之間傳輸訂單、發票等作業文件的電子化手段。DFXDesignforExperiment實驗性設計QFDQualityFunctionDeployment質量機能展開把顧客或市場的要求轉化為設計要求、零部件特性、工藝要求、生產要求的多層次演繹分析方法,它體現了以市場為導向,以顧客要求為產品開發唯一依據的指導思想。SPCStatisticalProcessControl統計過程控制指應用統計分析技術對生產過程進行實時監控,科學的區分出生產過程中產品質量的隨機波動與異常波動,從而對生產過程的異常趨勢提出預警,以便生產管理人員及時采取措施,消除異常,恢復過程的穩定,從而達到提高和控制質量的目的田口方法TaguchiMethods田口方法是一種低成本、高效益的質量工程方法,它強調產品質量的提高不是通過檢驗,而是通過設計。其基本思想是把產品的穩健性設計到產品和制造過程中,通過控制源頭質量來抵御大量的下游生產或顧客使用中的噪聲或不可控因素的干擾,這些因素包括環境濕度、材料老化、制造誤差、零件間的波動等等。PDCAPlanDoCheckAct戴明循環〔DemingCycle戴明循環是一個質量持續改進模型,它包括持續改進與不斷學習的四個循環反復的步驟,即計劃〔Plan、執行〔Do、檢查〔Check/Study、處理〔Act。跨國汽車公司全球采購戰略在汽車生產全球化的情況下,為了保證整車質量和降低成本,許多汽車廠家開展零部件全球采購。這是經歷了幾乎所有零部件由整車廠自制的初始階段、逐步增加外購零部件比例的低級階段后,才逐步發展到目前全球采購的中級階段。全球采購的優點是整車廠可充分利用世界范圍內的零部件競爭優勢,獲取市場的最新技術,適應匯率波動以及集團采購的批量效果,得到最佳質量、最佳服務、最合理價格的配套產品。因此,實施全球采購戰略,擴大外購率,減少自制率,以達到最佳的經濟效益和最好的產品質量成為當今世界汽車工業的發展趨勢。汽車零部件供應體系有著清晰的層次：第一協作層以總成配套廠為主,廠家總量少,規模大；第二協作層以汽車零部件配套廠為主,圍繞各自的總成廠形成較小區域配套網,廠家可多可少,規模可大可小；第三協作層以原料廠和工藝廠為主,為零件廠、總成廠以及總裝廠提供原料和工藝加工。跨國汽車巨頭把世界各國的汽車零部件企業劃分為三個梯隊：第一梯隊是美國、歐洲、日本等先進的零部件企業；第二梯隊是韓國、XX等國家和地區的汽車零部件企業；第三梯隊是中國、印度等發展中國家的零部件企業。跨國汽車公司全球采購方式：〔1模塊化采購與系統供應；〔2單一供應商采購方式；〔3同步設計與同步采購方式；〔4提高零部件通用性的通用平臺采購模式；〔5電子商務采購方式。中國汽車公司采購模式與趨勢目前,中國不少汽車生產廠家相繼宣布實施全球采購戰略。一汽大眾是第一個向中國的汽車零部件供應商引入全球采購概念的合資企業。上海通用堅持合作伙伴的全球采購流程,對國內零部件企業進行篩選,根據零部件供應16步開發程序,從質量、服務、技術、價格四個方面進行評估,選定零部件供應商。物流方面,大部分實行外倉管理,門對門送貨,及時供貨這套流程。在銷售和服務方面,品牌專銷、單層次拉動式銷售等,注重在增值環節向國際水平瞄準,以便提升整體競爭力。中國汽車零部件企業多渠道營銷的選擇

1．加入跨國汽車公司的全球采購之路。主要跨國公司都走上了全球采購之路,在控制中國整車市場后,中國整車制造企業也開始推行全球采購。零部件企業只有走上全球采購之路才是康莊大道。

2．加入跨國汽車零部件公司的全球采購體系。入世后,中國汽車零部件供應體系正在分化成三層次：系統或模塊集成商為一級；圍繞一級供應商的組件供應商為二級；零件供應商為三級。外資零部件供應商將占據一級和部分二級供應商的位置,而國內的供應商將主要占據三級和部分二級供應商的位置。

3．加入國內汽車集團集中采購與配套體系。這是我國多數零部件企業最為現實的選擇。一汽、東風都改變過去那種分散采購的模式,成立集團采購部,進行集中采購,并開始全球采購。國內很多零部件企業已經是國內整車企業的配套廠家,要跟上整車企業前進的步伐,以免被淘汰出局。

4．進入汽車售后維修服務體系。隨著新車的購買使用,4S店的增多,社會汽車保有量的增加,汽車售后服務市場對汽車零部件的需求不斷增加,占全球零部件企業第二位的德國博世公司非常注重售后維修服務市場,專門建立了零部件維修服務連鎖系統。

5．進入汽配市場〔城銷售渠道。全國有規模的汽配市場有300多家,基本覆蓋全國地級城市,是終端汽車零部件特別是中低檔車零部件購買者比較、選擇、購買的理想場所。

6．建立和進入汽車零部件連鎖銷售體系。可采用三種方式建立這種體系,一是本企業建立自己獨立的連鎖銷售體系,如萬向集團；二是零部件生產、流通企業聯合建立連鎖銷售體系；三是零部件連鎖經營聯合體。

7．開拓電子商務銷售渠道。電子商務是目前汽車銷售的一大熱點,通用、福特、戴克三大汽車公司聯合建立電子商務采購平臺,豐田、寶馬等公司紛紛加入,號稱每年通過此平臺采購量要達到2500億元。客戶首先向供應商發出詢價單,進行報價商談,初選供應商,擬定成本目標和潛在供應評審。初選供應商確定后,再進行技術評審,包括全面評審、模具、制造工藝、材料測試、先期質量控制計劃和生產件批準。技術評審合格后,客戶才給供應商下長達17～29頁的訂單。客戶為了從供應商得到準時、合格的零部件,對供應商開發的一般過程有三個階段63個步驟：第一階段是供應商選擇與認證,包括目標產品、初選、評估、前期準備和報價認可等。第二階段是供應商投產準備,包括技術文件、更改控制、樣品、早期生產控制、產品認證和按節拍生產等。第三階段是生產與持續提高,包括質量、物流和持續改進等。如果不嚴格按上述步驟開發供應商,采購將會有很大的風險,如出現供貨不及時,造成生產停頓等。質量要由客戶認可的質量體系來保證,如通用QS9000體系,德國VDA6．1體系等,都要由第三方評審認可。今后國際各大汽車公司的質量體將逐步統一到TS16949質量體系上來。要了解主機廠的配套經驗,各主機廠對零部件都有很高的要求,對此要弄得很清楚,并接受主機廠的配套程序。要保證質量過程的有效控制,人與測試設備要雙重檢測。在開始階段,國際客戶對中國供應商的質量要求更加苛刻。服務：主要通過電子信息交換和現場服務,包括技術和質量服務；倉儲管理,倉庫設在主機廠旁邊；及時供貨,保持通訊暢通,把零部件供應到生產線或其附近；安全庫存,根據零部件不同需求保持1～1．5個月的庫存量；要有快速反應能力,能滿足客戶對零部件緊急遞送需求。技術：有同主機廠同步開發的能力,開發費用要同產品價格同時報出,由主機廠承擔一部分；能進行數據轉換；按主機廠要求,能對產品進行各種不同情況下的檢測與試驗；生產工藝的有效控制；生產能力的提升；快速工程更改,即為滿足客戶需求對產品需不斷改進,工程更改需要投入,這一塊也需同主機廠談判分攤。價格：全球采購的價格目標,對國外主機廠來說,一般要比本地采購價格低10～15％才有吸引力；同時,還考慮物流費用約占產品出廠價格的20％左右。因此,有競爭力的價格是供應商的價格要比主機廠在當地采購價格低30％左右。如何降低約30％的價格,這就要求中國汽車零部件企業在技術、材料、人力資本、精益生產、管理等方面降低成本。東風有限供應商QCD評價標準文件內容提示：QCD總部文件-1包含：標準作業書、QCD總部文件-2包含：標準作業書-1、標準作業書-2、標準作業書-3、標準作業書-4

標準作業書-5標準作業書-6

標

準

書名稱工場診斷〔PIP標準分類技術基準書技術指導費2、操作手冊、評價基準；3、方案集；4、事例集；5、數據集；6、正文目的及適用范圍1、目的*收集生產工場的管理系統的實際狀況及明確生產線狀況的改善課題。2、適用范圍*對國內外的生產現場管理的實際狀況的掌握及應用。概要*工場診斷是致力于改善收益的工作,以診斷基準為主,完善被診斷方的改善措施。*這個標準是作為收集國內外制造廠家管理狀態的有效工具,便于使用而編制的。*這個詳細的內容包括：①導入部分的修訂；②診斷順序〔包含日程的整理；③診斷基準的修訂④調查表整理的系統化。*內容還有不足之外,以后定期收集和修訂。更改標記N設計設計日期審核批準批準日期有效期限更改內容工場診斷<PIP>標準目錄前言1、方案①工場診斷②工場診斷的對象③工場診斷的方法④工場診斷的概要⑤工場診斷的注意事項⑥診斷的印象附表1

工場診斷項目附表2

工場診斷明細表

2、活動步驟①事前準備②實際調查③調查匯總

3、工場診斷日程表①基本時間日程

4、工場診斷基準①診斷基準〔M、Q、C、D、S

5、明細表①工場診斷結果報告②企業概要調查表③工場診斷結果匯總表④工場診斷表〔結果⑤工場診斷表〔原因前言90年7月份編制工場評價系統<PIP=PointofIdealPlant>,作為提高收益改善的標準而進行工場評價,這個評價適應國內外的工場。同時也可作為海外研修生的導入教育的指導。基于這個方面,而重新編制使用。一方面針對國內往來的廠家的評價的需求較少,使用這個標準評價的人也較少,以及對這個評價不了解的狀況也存在,還有,以前評價診斷表的評價內容和評價的定義不明確的地方也存在,因評價人的不同,評價的內容也不同。這次針對以前的不足之處的修訂和今后對海外供應商的診斷,針對具有一個流的生產活動以及各種改善活動等經驗、知識的診斷者,對方案推進方法、基準、診斷表進行重新修訂。但是,內容還有不足之處,通過以后國內外診斷活動的意見和希望,對《工場診斷標準》進行修訂。基準不是一成不變的,最后是通過診斷者,如果不能掌握診斷的技巧和工場的現狀,也不能作出合適的診斷。〔注1、方案1>

工場診斷*

通過現場觀察和咨詢來掌握工場的管理系統的實際狀況。

*

診斷內容是從工場及生產線的管理狀況、管理職能、管理實際情況〔管理水平、實際值、改善的靈活性中明確改善的課題。*

通過現場診斷〔參照生產診斷標準,明確工場的課題是全面提高工場的管理水平和生產能力。*

生產診斷：通過工作調查削減低效作業以及改善主體作業的充實度,以提高生產能力。2>

工場診斷對象*

工場相關的全部作為診斷對象,從材料入庫到成品交貨的全過程。*

廣泛的調查范圍是包括全部相關的部門。*

診斷不只是加工工序,還有相關生產管理、檢查、材供、裝備等情況。3>

工場診斷的方法*

診斷是掌握原材料入庫～成品交貨的全過程。*

診斷是通過現場觀察和與管理人員、相關人員交流而進行的。①現場觀察：進行管理目視板的內容和生產現場、倉庫等管理現狀的觀察,是為了抓住診斷時的遺漏點〔而不是推測；②交流：掌握管理人員、監督人員在現場工作的實際情況,在有限的時間內采用問答方式交流。4>工場診斷的概要4-1>工場診斷的內容*

工場診斷項目按職能分為結論組7項、要因組30項。參照工場診斷項目。*

管理狀況的掌握分為3項。①管理水平：各職能部門的組成和制度的有無。②實施性：制定的計劃和制度是否能嚴格執行。③改善靈活性：具有提高制定計劃和制度的管理水平的工作。4-2>評價等級的人員*

診斷結果是通過評價等級決定的,不是以打分為目的。而是以現場管理狀況的問題點,以及存在問題作為改善的課題為目的。*

診斷后,診斷者通過標準對照對診斷的結果進行等級確定。*

評價點是減少評價員的主觀意念,采用兩人診斷方式對每一個數據進行審核,確定評價等級。*

多個小組診斷時有必要進行小組間的調整。*

診斷的評價點分為5個階段,如下表：評價水平日產圈的平均水平以下日產圈的平均水平日產圈最高水平日本國內水平世界內水平評價的標準無組織結構工場診斷項目實施達50%診斷項目實施達80%比診斷項目內容有更好的管理方法除此之外,沒有更好的管理方法差一般好優未見過4-3>工場診斷的評價表*

為提高診斷的效率,使用評價表。參照《工場診斷〔PIP一覽表》。4-4>

工場診斷結果的使用者*

通過一次診斷,掌握工場的優勢、劣勢,以確定改善的課題〔只限于一次診斷。*

定期診斷是掌握工場管理狀況的變化確認。*

根據診斷的目的的不同,數據也要相應變化。5>工場診斷的注意事項*

這個診斷是其他部門的請求而實施的情況較多,確定調查目的。*

診斷對象是跨行業的,特別是海外廠商的診斷,最好在診斷前掌握國內同行業廠商的實際情況。*

診斷前,安排診斷交流人員〔工場廠長、相關部長等。*

其他的診斷、評價進行時,明確參加人員、時間分配等內容。*

診斷的工具事先準備準備。*

在診斷實施時,診斷項目的內容和30項目的概要要事前準備。*

對于診斷的實施者,盡量記下主要內容。*

診斷將現場實際狀況,為彌補不足與相關人員進行交流,對現場狀況的好、差必須準確記錄。最好不要收集無效的數據。那也是診斷事項。對現場狀況調查時,要找對工序和現狀了解的人調查。6>工場診斷活動的印象*最近的診斷事例20XX3月南美海外工廠的診斷〔PIP和CSES的評價20XX月月中國海外工廠的診斷〔PIP和生產能力診斷2、活動步驟1>

事前準備序號步驟內

容活動事項其它1確定調查活動內容*確定調查活動目標、內容〔調查目的、對象、時間、成員等*

確定調查目的,包含方法*進行工場診斷時,可以根據情況追加評價、診斷項目要求作成資料2掌握調查工場的概況*收集調查工場的情況〔公司規模、主要制品、人員等*掌握國內供貨商的現狀〔公司規模、制品、人員等*確定海外工場的調查活動的不同之處物流部門〔企業調查表企業概況調查表3從其它公司收集調查企業產品的情況*從競爭對手收集調查企業的主要產品的情況〔工場參觀、公司介紹資料*通過比較也掌握了競爭對手產品、管理狀況和制造管理水平〔有必要參觀競爭對手的工場4確定調查范圍和調查方法*確定調查范圍〔工場綜合水平、特殊產品等*確定調查方法和調查要點*根據調查目的,確定調查地點、內容、時間、診斷人*診斷人為兩人5診斷日程的確定*決定診斷對象和日程*確定調查項目*確定調查要求和診斷日程*確定診斷交流人員〔廠長、部長等*必須有診斷的數據

例：綜合指標6決定診斷日程*決定診斷日程*根據調查內容的不同制定不同的計劃*根據診斷的工場制定診斷日程計劃*現場觀察和交流時間的確定*分配好調查時間診斷日程2>調查實施序號步驟內

容活動事項其它1*診斷的實施*診斷是由兩個人實施,