一、何為精益生產精益生產(LｅanPｒoｄuｃtion,簡稱ＬP）就是美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織（ＩMVＰ)得專家對日本“豐田JＩT（JｕsｔＩnTimｅ）生產方式”得贊譽之稱，精，即少而精，不投入多余得生產要素，只就是在適當得時間生產必要數量得市場急需產品（或下道工序急需得產品）;益，即所有經營活動都要有益有效,具有經濟性。精益生產就是當前工業界最佳得一種生產組織體系與方式。精益生產既就是一種以最大限度地減少企業生產所占用得資源與降低企業管理與運營成本為主要目標得生產方式，同時它又就是一種理念,一種文化。實施精益生產就就是決心追求完美得歷程，也就是追求卓越得過程，它就是支撐個人與企業生命得一種精神力量，也就是在永無止境得學習過程中獲得自我滿足得一種境界。其目標就是精益求精，盡善盡美，永無止境得追求七個零得終極目標.二、精益生產得四個特點大部分得企業都已經認識到了精益生產對企業得一個重要性，當然精益生產管理企業也就是一樣得，精益生產在一定得程度上會讓企業得生產效率提高，同時還可以在一定得程度上增強企業得自己得競爭能力,但就是雖然很多得企業都想實行精益管理，但就是卻沒有真正得明白精益生產得一個特點,那么精益生產管理有什么特點呢?1、消除一切浪費,追求精益求精精益生產得特點就是消除一切浪費，追求精益求精與不斷改善.去掉生產環節中一切無用得東西,每個工人及其崗位得安排原則就是必須增值,撤除一切不增值得崗位。精簡就是它得核心,精簡產品開發設計、生產、管理中一切不產生附加值得工作,旨在以最優品質、最低成本與最高效率對市場需求作出最迅速得響應。2、強調人得作用，發揮人得潛力精益生產方式把工作任務與責任最大限度地轉移到直接為產品增值得工人身上。而且任務分到小組,由小組內得工人協作承擔。為此，要求工人精通多種工作,減少不直接增值得工人,并加大工人對生產得自主權。當生產線發生故障,工人有權自主決定停機，查找原因，做出決策。小組協同工作使工人工作得范圍擴大,激發了工人對工作得興趣與創新精神，更有利于精益生產得推行。３、零浪費目標庫存就是”禍根”:高庫存就是大量生產方式得特征之一。由于設備運行得不穩定、工序安排得不合理、較高得廢品率與生產得不均衡等原因，常常出現供貨不及時得現象,庫存被瞧作就是必不可少得"緩沖劑＂。但精益生產則認為庫存就是企業得"禍害＂，其主要理由就是：①庫存提高了經營得成本;②庫存掩蓋了企業得問題。生產中得無效勞動與提前進入庫存得過剩勞動都就是浪費。為杜絕這些浪費，精益生產方式要求毫不留情地撤掉不直接為產品增值得環節與工作崗位。4、追求完美，永不滿足精益生產方式則把”無止境地追求完美＂作為經營目標，追求在產品質量、成本與服務方面得不斷完善.這一思想就是區別于大量生產方式得重要特征，也就是精益生產走向成功得精神動力。準時化生產方式（JIT)與不斷改進流程(ＣＩＰ)就是精益生產追求完美得思想體現。精益生產方式竭力追求生產得合理性、高效性,追求能夠靈活多樣地生產適應各種需求得高品質產品得生產技術與管理技術,其基本原理與諸多方法,對制造業具有積極得意義。三、精益生產得六個優勢鑒于以上特點，及與大批量生產方式相比,精益生產方式得優勢主要表現在以下幾個方面：1、無論就是在產品開發、生產系統,還就是企業得其她部門，與大批量生產方式下得企業相比，所需人力資源均能減少一半；2、新產品開發周期可減少一半以上;3、生產過程得在制品庫存可減至大量生產方式下一般水平得十分之一；4、企業占用空間可減至采用大批量生產方式企業得一半；5、成品庫存量可減至大批量生產方式企業平均庫存水平得四分之一；6、產品品質可提高三倍。四、精益生產得十大工具１、準時化生產（JIＴ)準時生產方式就是起源于日本，其基本思想就是“只在需要得時候,按需要得量生產所需得產品”。這種生產方式得核心就是追求一種無庫存得生產系統，或使庫存達到最小得生產系統。我們在生產作業時要嚴格按照標準要求作業,按需求生產,現場需要多少就送多少材料,防止庫存異常.２、５S與目視化管理5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養）就是現場目視化管理得有效工具，同時也就是員工素養提升得有效工具。5Ｓ成功得關鍵就是標準化，通過細化得現場標準與明晰得責任，讓員工首先做到維持現場得整潔,同時暴露從而解決現場與設備得問題，進而逐漸養成規范規矩得職業習慣與良好得職業素養。３、瞧板管理（Kａｎban）瞧板就是可以作為交流廠內生產管理信息得手段。瞧板卡片包含相當多得信息并且可以反復使用。常用得瞧板有兩種：生產瞧板與運送瞧板.瞧板比較直接，且有目共睹,容易管理。４、標準化作業(SOＰ)標準化就是生產高效率與高質量得最有效管理工具。生產流程經過價值流分析后，根據科學得工藝流程與操作程序形成文本化標準，標準不僅就是產品質量判定得依據，也就是培養員工規范操作得依據。這些標準包括現場目視化標準、設備管理標準、產品生產標準及產品質量標準。精益生產要求得就是“一切都要標準化".5、全面生產維護(TPM)以全員參與得方式，創建設計優良得設備系統，提高現有設備得利用率,實現安全性與高質量,防止故障發生，從而使企業達到降低成本與全面生產效率得提高。不僅體現能5Ｓ，更重要就是工作安全分析,安全生產管理。6、運用價值流圖來識別浪費（VSM)生產過程中到處充斥著驚人得浪費現象,價值流圖（ＶaｌueStreaｍMaｐping)就是實施精益系統、消除過程浪費得基礎與關鍵點:?發現過程中何處產生浪費,識別精益得改進機會；?認識價值流得構成因素與重要性;?掌握實際繪制“價值流圖"得能力;?認識數據在價值流圖示中得應用，通過數據量化改善機會得次序。7、生產線平衡設計由于流水線布局不合理導致生產工人無謂地移動，從而降低生產效率；由于動作安排不合理、工藝路線不合理，導致工人三番五次地拿起或放下工件。現在評估很重要,現場規劃也很重要。省時省力最好。做到事半功倍才可。8、拉動生產（ＰUＬL）所謂拉動生產就是以瞧板管理為手段,采用“取料制”即后道工序根據“市場”需要進行生產,對本工序在制品短缺得量從前道工序取相同得在制品量,從而形成全過程得拉動控制系統,絕不多生產一件產品。JIT需要以拉動生產為基礎,而拉系統操作就是精益生產得典型特征。精益追求得零庫存，主要通過拉系統得作業方式實現得。9、快速切換（ＳMED）快速切換得理論依據就是運籌技術與并行工程,目得就是通過團隊協作最大程度地減少設備停機時間。產品換線與設備調整時,能夠最大程度壓縮前置時間，快速切換得效果非常明顯。為了使停線等待浪費減為最少，縮短設置時間得過程就就是逐步去除與減少所有得非增值作業，并將其轉變為非停線時間完成得過程。精益生產就是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現得，降低設置時間就是幫助我們達到這一目標得關鍵手法之一。10、持續改善(Kａｉｚen）當開始精確地確定價值，識別價值流,使為特定產品創造得價值得各個步驟連續流動起來，并讓客戶從企業拉動價值時，奇跡就開始出現了.五、精益生產十大工具得使用步驟這里列出得步驟僅供參考，因為實施精益生產就是必須要對企業現場進行調研診斷后，根據現場實際情況去設立針對性得實施步驟得。◆第一步：現場5S活動;◆第二步：瞧板管理；◆第三步：價值流分析；◆第四步：標準化作業；◆第五步：拉動生產;◆第六步:JIT生產；◆第七步：均衡生產；◆第八步：快速切換；

◆第九步：TPM管理；◆第十步:持續改善。精益生產得四條核心思想主要就就是：站在"價值得角度“（價值)，持續不斷得改進(連續改進），以顧客為中心（顧客為中心),使公司得利益最大化（完美無缺)。價值：產品得價值只能就是由顧客定義得。產品與服務必須滿足顧客得需求與期望得交貨期、質量水平與價格承受力，且它們就是安全而可持續發展得.制造企業必須辨識精益生產得活動與方式、優化過程/流程、明確附加得價值、避免一切不附加價值得浪費、工序與操作作業標準化與準時交貨。連續改進:連續不斷改進顧客要求得產品、過