前言全套圖紙加V信153893706或扣3346389411機械制造業是制造具有一定形狀位置和尺寸的零件和產品，并把它們裝備成機械裝備的行業。機械制造業的產品既可以直接供人們使用，也可以為其它行業的生產提供裝備，社會上有著各種各樣的機械或機械制造業的產品。我們的生活離不開制造業，因此制造業是國民經濟發展的重要行業，是一個國家或地區發展的重要基礎及有力支柱。從某中意義上講，機械制造水平的高低是衡量一個國家國民經濟綜合實力和科學技術水平的重要指標。倒檔撥叉及銑倒檔撥叉Φ22F8孔左端面的夾具設計是在學完了機械制圖、機械制造技術基礎、機械設計、機械工程材料等進行畢業設計之后的下一個教學環節。正確地解決一個零件在加工中的定位，夾緊以及工藝路線安排，工藝尺寸確定等問題，并設計出專用夾具，保證零件的加工質量。本次設計也要培養自己的自學與創新能力。因此本次設計綜合性和實踐性強、涉及知識面廣。所以在設計中既要注意基本概念、基本理論，又要注意生產實踐的需要，只有將各種理論與生產實踐相結合，才能很好的完成本次設計。本設計選用倒檔撥叉來進行工藝編制與夾具設計，以說明書、繪圖為主，設計手冊與國家標準為附來進行詳細說明。1概述發展1.1機床夾具簡介1.1.1機床夾具的主要功能機床夾具已成為機械加工時的重要裝備，同時是機械加工不可缺少的部件，在機床技術向高速、高效、精密、復合、智能、環保方向發展的帶動下，夾具技術也正朝著高精、高效、模塊、組合、通用、經濟方向發展。機床夾具的主要功能是使工件定位夾緊，使工件相對于刀具及機床占有正確的加工位置，保證其被加工表面達到工序所規定的技術要求，工件定位后，經夾緊裝置施力于工件，將其固定夾牢，使其在加工過程中不致因切削力、重力、離心力等外力作用而發生位置改變。為了適應不同行業的需求和經濟性，夾具有不同的型號，以及不同檔次的精度標準供選擇。安裝方法有找正法和用專用夾具，找正法用于單件、小批生產中，而專用夾具用于生產批量較大或特殊需要時。1.1.2機床夾具的組成1）定位支承元件確定工件在夾具中的正確位置并支承工件。2）夾緊裝置將工件夾緊不發生移動。3）對刀或導向元件保證刀具與工件加工表面的正確位置。4）夾具體將夾具的所有組成部分組成一體，并保證它們之間的相對位置關系。1.1.3夾具設計的步驟和基本要求一：夾具設計的基本要求夾具在機械加工中起著重要的作用，它直接影響機械加工的質量、工人的勞動強度、生產率和加工成本。因此對設計的夾具，提出以下幾點基本要求。1）能穩定可靠地保證工件的加工技術要求。若工件達不到加工技術要求，成為廢品，則夾具設計是失敗的，該夾具不能用與生產。2）操作簡單，便于工件安裝，減輕工人的勞動強度，節省工件安裝時間，降低輔助工時，保證高的生產效率。3）具有良好的工藝性，便于制造，降低夾具制造成本，從而降低分攤在工件上的加工成本。為保證上述基本要求，夾具的生產過程應按下面程序進行：夾具生產任務書—夾具的結構設計—使用、制造部門會簽——夾具制造——夾具驗收——生產使用。夾具生產任務書是由工藝人員在編制工藝規程時，根據生產需要而提出的。任務書中包含內容有設計理由、使用車間、使用設備，該夾具所使用工件工序的工序圖并在工序圖上要標明工序要求、加工表面、尺寸精度要求及定位定位基準、夾緊點。這是設計夾具的依據，也是驗收制造夾具的依據。夾具結構設計是設計人根據夾具設計任務書的加工要求，提出幾種可行方案、分析比較、進行誤差計算，以確定出合理方案，進行設計。夾具結構設計完成后，要會同使用部門、制造部門就夾具的結構合理性、結構工藝性和經濟性進行審核、會簽、交付制造。制成的夾具要同設計人員。工藝人員、使用部門、制造部門共同進行驗證。當確認夾具可保證工件該工序加工要求，能保證生產率、操作方便、安全，就可交付生產車間使用。二:夾具的設計步驟當接到夾具設計任務書后，按下面6個步驟，逐步設計。1）明確設計任務，收集研究設計的原始資料。原始資料包括如下內容。A：加工零件的零件圖、毛坯圖及加工工藝過程，所設計夾具應有的工序圖，并了解該工序所使用的設備、刀具、量具、其他輔具以及該工序的加工余量、切削用量、加工要求、生產節拍等參數。B：了解零件的生產類型，就是決定夾具采用簡單結構或復雜結構的依據。若屬大批量生產，則力求夾具結構完善、生產率高或是單件小批量生產或急于應付生產，則夾具結構應簡單，以便迅速制造交付使用。C：收集該夾具所用機床的資料，主要指與夾具連接部分的安裝尺寸。如銑床夾具要安裝在工作臺上，要收集工作如大小，工作如T形槽及槽距，以及機床的技術參數。D：收集所使用刀具的資料如刀具的精度、安裝方式、使用要求及技術條件等。E：收集國內外同類型夾具資料，吸收其中先進而又能結合本廠情況的合理部分。F：了解本廠制造夾具的能力和使用的條件，如夾具制造的條件及精度水平，有無壓縮空氣壓值等。G：收集有關夾具部件的標準（包括國標、部標、企標、廠標），典型夾具結構圖冊等。2）確定夾具結構方案，繪制結構草圖，其主要內容如下。A：根據工件加工尺寸、要求和開關，確定工件的定位方式，選擇或設計定位元件，計算定位誤差。B：確定刀具的引導方式及引導元件（指鉆夾具、銑夾具）。C：確定工件夾緊方式，選擇或設計夾緊機構，計算夾緊力。D：確定其他裝置（如分度裝置、頂出裝置）的結構型式。E：確定和設計其他結構，如銑床夾具與機床的連接裝置、對刀裝置。在確定夾具結構的各組成部分時，可提出幾種不同方案，分別畫出草圖，進行分析比較，從中選擇出合理方案。3）繪制夾具總圖。應注意以下幾點。A：繪制夾具總圖，盡量按1：1繪制，以保證直觀性。B：主視圖盡量符合操作者的正面位置。C：工件輪廓用雙點畫線繪制，并視為假想透明體，不影響其他元件的繪制。D：繪圖順序為：工件——定位元件——引導元件——夾緊裝置——其他裝置——夾具體。4）標注總圖上的尺寸、公差與配合和技術條件。夾具總圖結構繪制完成后，需標注五類尺寸和四類技術條件。5）編寫零件明細表。明細表應包括零件序號、名稱、代號（指標準件代號或通用件代號）、數量、材料、熱處理、質量等。6）繪制總圖中非標準件的零件圖。三：夾具總圖上尺寸、公差與配合和技術條件的標注在夾具設計中，對于初設計者，在夾具總圖上如何標注尺寸及技術條件，往往是難點之一，以下對此作簡要闡述。1）夾具總圖上應標注的五類尺寸A：夾具外形輪廓尺寸——指夾具在長、寬、高三個方向上的最大極限尺寸。若有可動部分，則指運動部件在空間達到的極限位置的尺寸。標注夾具外形尺寸的目的是避免夾具與機床或刀具在空間發生干涉。B：工件與定位元件間的聯系尺寸——主要指工件定位面與定位元件工作面的配合尺寸或各定位元件的位置尺寸，它們直接影響工件加工精度，是計算工件定位誤差的依據。C：夾具與刀具的聯系尺寸——主要指對刀元件或引導元件與夾具定位元件之間的位置尺寸、引導元件之間的位置尺寸或引導與導向部分的配合尺寸。D：夾具與機床的連接部分尺寸——這類尺寸主要指夾具與機床主軸或工作如必須固定連接的平俱。如車床夾具要安裝在車床主軸上，要標注與車床主軸的連接尺寸，銑床夾具要安裝在工作臺上，要標注與工作如T形槽相配的定位鍵尺寸。E：夾具內容的配合尺寸——中心軸與夾具體孔的配合尺寸，鉆套與襯套、襯套與夾具體的配合尺寸，此類尺寸必須標注尺寸、配合性質及配合精度，否則夾具精度無法保證。2）夾具總圖上應標注的四類技術條件夾具中的技術條件主要指夾具裝配好后，各表面之間的位置精度要求。A：定位元件之間的相互位置要求——這是指組合定位時多個定位元件之間的相互位置要求或多件裝夾時相同定位元件之間的相互位置要求。如兩端頂尖頂軸兩端中心孔，要求兩頂尖軸線同軸度，兩V形塊對稱線的同軸度。B：定位元件與連接元件或夾具體底面的相位置要求——夾具的連接元件或夾具體底面是夾具與機床的連接部分，它決定了夾具與機床的相對位置，也就是決定了定位元件相對機床，或刀具的位置，即決定了工件相對機床或刀具的位置。C：引導元件與連接元件或夾具體底面的位置要求D：引導元件與定位元件之間的相互位置要求3）五類尺寸、四類技術條件的分類五類尺寸、四類技術條件根據是否與工序加工要求相關而分為兩類，其精度值大小和取法不同。A：與工件加工要求無直接關系的①尺寸公差與配合這類尺寸公差與配合應按照元件在夾具中的功用和裝配要求，根據公差與配合國家標準或參閱有關資料來制定。②技術條件與工件加工要求無直接關系的夾具上技術條件。B：與加工要求直接相關的這類尺寸和技術條件與工件上相應尺寸和技術條件直接對應，直接根據工件相應尺寸公差和相互位置允差的（1/5～1/2）的值選取。一般工件允差小，取大系數，工件允差大，則取小系數。制定這類夾具尺寸公差時，要注意下列問題。①應經工件的平均尺寸作為夾具相應尺寸的基本尺寸，極限偏差按對稱雙向標注。②應以工序尺寸（不一定是工件最終尺寸）作為夾具基本尺寸的設計依據。4）夾具調刀尺寸的標注當夾具設計完成，按要求標注尺寸后，對有些夾具如銑夾具，往往還要標注調刀尺寸（調刀尺寸一般是指夾具的調刀基準到對刀元件工作表面的位置尺寸），即刀具相對基準的尺寸，它與工件加工尺寸直接相關，也是夾具總圖上關鍵尺寸要求。四：夾具體設計夾具總體設計中最后完成的主要元件是夾具體。夾具體是夾具基礎件、組成夾具的各種元件、機構、裝置都要安裝在夾具體上。在加工過程中，它還要承受切削力、夾緊、慣性力及由此而產生的振動和沖擊。所以，夾具體是夾具中一個設計、制造勞動量大，耗費材料多，加工要求高的零部件。在夾具成本中所占比重較大，制造周期也長，設計時，應給以足夠的重視。夾具體和毛坯結構實際生產中所用夾具體常用的有三種結構。A：鑄造結構鑄造結構夾具體的優點如下：①可鑄出復雜的結構形狀。②鑄件抗壓強度大、抗振性好，特別適用于加工時振動大、切削負荷大的場合。③鑄件易于加工，價格低廉，成本低。但鑄件生產周期長，因存在鑄內應力，易引起變形，影響夾具精度的保持性，因此，夾具體必須進行時效處理。B：焊接結構其優點如下：①容易制造，周期短。②采用鋼板、型材，如結構合理，布置得當，可減小質量。由于上述兩優點，特別適用于新產品試制或臨時急用的場合，以縮短生產周期。此外，一些結構簡單的小型夾具，如翻轉式鉆模、蓋板式鉆模、可缷式鉆模，采用焊接式結構十分有利，因為這些夾具要頻繁拆缷翻轉，力求結構輕巧耐磨。但焊接結構夾具體在焊接過程中的熱變形和殘余應力對夾具精度會有不得影響，因此，焊完后要進行退火處理；另外，為提高剛性需加加強筋。C：裝配結構裝配夾具體是選用夾具專用標準毛坯或標準零件，根據使用要求組裝而成，可得到精確的外形和空間位置尺寸。標準毛坯和標準零件可組織專業化生產，這樣不但可以大大縮短夾具體的生產周期，還可降低生產成本。要使裝配夾具體在生產中得到廣泛使用，必須實行夾具零部件的標準化、系列化。（2）對夾具體的基本要求A：一定的形狀和尺寸夾具的外形，取決于安裝在夾具上的各種元件、機構、裝置的形狀及它們之間的布置位置。設計時，只要將組成該夾具的所有元件、機構和裝置的結構尺寸都設計好并布置好它們在圖紙上的位置，就可以由此勾畫出夾具體的大致外形輪廓尺寸。因為是單件生產，一般不作復雜計算設計。通常參照類似的夾具結構，按經驗類比法估計確定。確定夾具體尺寸時，可參考下面數據。①鑄造結構的夾具體，壁厚取15～40mm，過厚處挖空。②焊接結構用鋼板取10～15mm，剛度不夠時加筋板。③夾具體上不加工表面與工件表面之間應有一定間隙，以保證工件與夾具體之間不發生干涉。間隙大小按以下規定選?。篴:夾具體、工件都是毛面，間隙取8～15mm.b:夾具體是毛面，工件是光面，間隙取4～10mm.B：足夠的強度和剛度目的是減小在加工過程中因受切削力、夾緊力等而發生變形或振動。當剛度不夠時，可增設加強筋或用框形結構。若用加強筋，其壁厚取0.7～0.9倍壁厚，高度不大于壁厚5倍。C：良好的結構工藝性以便于制造、裝配、并減少加工工時。如夾具體上大平面上要局部加工，可鑄出3～5mm凸臺；各加工表面，最好在同一平面內或在同一回轉表面上，以便于加工；盡量減少加工表面面積。另外，對于切削量大的工件所使用夾具，要注意應能方便排屑，以免影響安裝精度；對于大而重的夾具體，要考慮起吊裝置，如吊環螺釘或起重螺栓。2倒檔撥叉的加工工藝規程設計2.1倒檔撥叉的作用題目所給的零件是倒擋撥叉。它位于機床變速機構中，主要起換檔，使主軸回轉運動按照工作者的要求工作，獲得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ22孔與操縱機構相連，二下方叉口則是用于與所控制齒輪所在的軸接觸。通過上方的力撥動下方的齒輪變速。2.2零件的工藝分析零件的材料為ZG310-570，鑄鋼生產工藝簡單，鑄造性能優良，但塑性較差、脆性高，不適合磨削，為此以下是撥叉需要加工的表面以及加工表面之間的位置要求：

1.Φ22F8孔兩端面

2.Φ22F8孔叉口30×10端面叉口30×12端面Φ8H9端面6.Φ8H9孔

撥叉兩叉腳的同側端面應平齊,其錯開量不大于0.15；Φ8H9孔與基準A的位置度公差為Φ0.1；叉口30×10端面與基準C垂直度公差0.1。2.3基面的選擇基面的選擇是工藝規程設計中的重要工作之一?；孢x擇的正確、合理，可以保證質量，提高生產效率。否則，就會使加工工藝過程問題百出，嚴重的還會造成零件大批報廢，使生產無法進行。2.3.1粗基準的選擇原則1）如果必須首先保證工件上加工表面與不加工表面之間的位置要求，應以不加工表面作為粗基準。如果在工件上有很多不需加工的表面，則應以其中與加工面位置精度要求較高的表面作粗基準。2）如果必須首先保證工件某重要表面的加工余量均勻，應選擇該表面作精基準。3）如需保證各加工表面都有足夠的加工余量，應選加工余量較小的表面作粗基準。4）選作粗基準的表面應平整，沒有澆口、冒口、飛邊等缺陷，以便定位可靠。5）粗基準一般只能使用一次，特別是主要定位基準，以免產生較大的位置誤差。2.3.2精基準選擇的原則選擇精基準時要考慮的主要問題是如何保證設計技術要求的實現以及裝夾準確、可靠、方便。精基準選擇應當滿足以下要求：用設計基準作為定位基準，實現“基準重合”，以免產生基準不重合誤差。當工件以某一組精基準定位可以較方便地加工很多表面時，應盡可能采用此組精基準定位，實現“基準統一”，以免生產基準轉換誤差。當精加工或光整加工工序要求加工余量盡量小而均勻時，應選擇加工表面本身作為精基準，即遵循“自為基準”原則。該加工表面與其他表面間的位置精度要求由先行工序保證。為獲得均勻的加工余量或較高的位置精度，可遵循“互為基準”、反復加工的原則。有多種方案可供選擇時應選擇定位準確、穩定、夾緊可靠，可使夾具結構簡單的表面作為精基準。2.4制定工藝路線制定工藝路線的出發點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證。在生產綱領以確定為大批生產的條件下，可采用通用機床配以專用工夾具，并盡量使工序集中來提高生產效率。除此以外，還應考慮經濟效果，以便降低生產成本。最終工藝方案如下：工序00：鑄造，未注拔模斜度不大于2°工序10：調質硬度:HB229-269工序20：銑Φ22F8孔右端面工序30：銑Φ22F8孔左端面工序40：鉆、鉸Φ22F8孔；倒角1×45°工序50：粗銑叉口30×10兩端面工序60：粗銑叉口30×12兩端面工序70：銑Φ8H9端面工序80：鉆、鉸Φ8H9孔工序90：高頻淬火:表面硬度:HRC50-58，硬化層深度:1.2-2.5工序100：半精銑叉口30×10兩端面工序110：半精銑叉口30×12兩端面；倒角工序120：去毛刺,尖角工序130：檢驗至圖紙要求并入庫

2.5確定各工序的加工余量、計算工序尺寸及公差工件毛坯為鑄件，查相關資料知，采用金屬模機械砂型鑄造，鑄造精度等級IT9，加工余量等級MA-G。Φ22孔左右端面的加工余量由上述知，鑄造等級IT9，加工余量等級MA-G，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4知，單邊加工余量Z=3.0mm，再由零件圖知，Φ22孔左右端面表面粗糙度Ra12.5，根據《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8知，一步銑削即可滿足其精度要求。叉口30×10端面的加工余量由上述知，鑄造等級IT9，加工余量等級MA-G，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4知，單邊加工余量Z=3.0mm，再由零件圖知，叉口30×10端面表面粗糙度Ra3.2，根據《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8知，兩步銑削即粗銑——精銑方可滿足其精度要求。粗銑單邊余量Z=2.5mm半精銑單邊余量Z=0.5mm叉口30×12端面的加工余量由上述知，鑄造等級IT9，加工余量等級MA-G，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4知，單邊加工余量Z=3.0mm，再由零件圖知，叉口30×12端面表面粗糙度Ra3.2，根據《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8知，兩步銑削即粗銑——精銑方可滿足其精度要求。粗銑單邊余量Z=2.5mm半精銑單邊余量Z=0.5mmΦ22F8孔的加工余量因孔的尺寸不大，故采用實心鑄造，由零件圖知，Φ22F8孔的表面粗糙度Ra3.2，根據《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.3-9知，需經鉆、鉸方可滿足其精度要求。首先鉆孔至Φ20，后再鉸Φ20孔至Φ22F8。Φ8H9端面的加工余量由上述知，鑄造等級IT9，加工余量等級MA-G，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4知，單邊加工余量Z=3.0mm，再由零件圖知，Φ8H9端面表面粗糙度Ra6.3，根據《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8知，一步銑削即粗銑方可滿足其精度要求Φ8H9孔的加工余量因孔的尺寸不大，故采用實心鑄造，由零件圖知，Φ8H9孔的表面粗糙度Ra3.2，根據《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.3-9知，需經鉆——鉸方可滿足其精度要求。首先鉆孔至Φ7.8，再鉸Φ7.8孔至Φ8H9。其他不加工表面，鑄造即可滿足其精度要求。2.6確定切削用量及基本工時工序00：鑄造，未注拔模斜度不大于2°工序10：調質硬度:HB229-269工序20：銑Φ22F8孔右端面工步一：銑Φ22F8孔右端面1、選擇刀具刀具選取硬質合金端面銑刀，刀片采用YG8,，，，。2.決定銑削用量1）決定銑削深度因為加工余量不大，且表面粗糙Ra12.5，要求不高，故可在一次走刀內銑完，則2）決定每次進給量及切削速度根據X52K型立式銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統剛度。根據表查出，則按機床標準選?。?75當＝475r/min時按機床標準選取3）計算工時切削工時：，，則機動工時為工序30：銑Φ22F8孔左端面工步一：銑Φ22F8孔左端面1、選擇刀具刀具選取硬質合金端面銑刀，刀片采用YG8,，，，。2.決定銑削用量1）決定銑削深度因為加工余量不大，且表面粗糙Ra12.5，要求不高，故可在一次走刀內銑完，則2）決定每次進給量及切削速度根據X52K型立式銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統剛度。根據表查出，則按機床標準選?。?75當＝475r/min時按機床標準選取3）計算工時切削工時：，，則機動工時為工序40：鉆、鉸Φ22F8孔；倒角1×45工步一：鉆孔至Φ20選用高速鋼錐柄麻花鉆（《工藝》表3.1－6）由《切削》表2.7和《工藝》表4.2－16查得（《切削》表2.15）557r/min按機床選取n=545r/min切削工時：，，則機動工時為工步二：鉸Φ20孔至Φ22F8孔選用高速鋼錐柄鉸刀（《工藝》表3.1－6）由《切削》表2.7和《工藝》表4.2－16查得（《切削》表2.15）724r/min按機床選取n=680r/min切削工時：，，則機動工時為工步三：倒角1×45°工序50：粗銑叉口30×10兩端面工步一：粗銑叉口30×10兩端面1、選擇刀具刀具選取硬質合金三面刃銑刀，刀片采用YG8,，，，。2.決定銑削用量1）決定銑削深度因為加工余量不大，且表面粗糙Ra12.5，要求不高，故可在一次走刀內銑完，則2）決定每次進給量及切削速度根據X62型臥式銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統剛度。根據表查出，則按機床標準選取＝475當＝475r/min時按機床標準選取3）計算工時切削工時：，，則機動工時為工序60：粗銑叉口30×12兩端面工步一：粗銑叉口30×12兩端面1、選擇刀具刀具選取硬質合金三面刃銑刀，刀片采用YG8,，，，。2.決定銑削用量1）決定銑削深度因為加工余量不大，且表面粗糙Ra12.5，要求不高，故可在一次走刀內銑完，則2）決定每次進給量及切削速度根據X62型臥式銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統剛度。根據表查出，則按機床標準選?。?75當＝475r/min時按機床標準選取3）計算工時切削工時：，，則機動工時為工序70：銑Φ8H9端面工步一：銑Φ8H9端面1、選擇刀具刀具選取硬質合金端面銑刀，刀片采用YG8,，，，。2.決定銑削用量1）決定銑削深度因為加工余量不大，且表面粗糙Ra6.3，要求不高，故可在一次走刀內銑完，則2）決定每次進給量及切削速度根據X52K型立式銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統剛度。根據表查出，則按機床標準選取＝475當＝475r/min時按機床標準選取3）計算工時切削工時：，，則機動工時為工序80：鉆、鉸Φ8H9孔工步一：鉆孔至Φ7.8選用高速鋼錐柄麻花鉆（《工藝》表3.1－6）由《切削》表2.7和《工藝》表4.2－16查得（《切削》表2.15）490r/min按機床選取n=545r/min切削工時：，，則機動工時為工步二：鉸Φ7.8孔至Φ8H9孔選用高速鋼錐柄鉸刀（《工藝》表3.1－6）由《切削》表2.7和《工藝》表4.2－16查得（《切削》表2.15）717r/min按機床選取n=680r/min切削工時：，，則機動工時為工序90：高頻淬火:表面硬度:HRC50-58，硬化層深度:1.2-2.5工序100：半精銑叉口30×10兩端面工步一：半精銑叉口30×10兩端面1、選擇刀具刀具選取硬質合金三面刃銑刀，刀片采用YG8,，，，。2.決定銑削用量1）決定銑削深度因為加工余量不大，且表面粗糙Ra12.5，要求不高，故可在一次走刀內銑完，則2）決定每次進給量及切削速度根據X62型臥式銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統剛度。根據表查出，則按機床標準選?。?37當＝600r/min時按機床標準選取3）計算工時切削工時：，，則機動工時為工序110：半精銑叉口30×12兩端面工步一：半精銑叉口30×12兩端面1、選擇刀具刀具選取硬質合金三面刃銑刀，刀片采用YG8,，，，。2.決定銑削用量1）決定銑削深度因為加工余量不大，且表面粗糙Ra12.5，要求不高，故可在一次走刀內銑完，則2）決定每次進給量及切削速度根據X62型臥式銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統剛度。根據表查出，則按機床標準選取＝637當＝600r/min時按機床標準選取3）計算工時切削工時：，，則機動工時為工步二：倒角工序120：去毛刺,尖角工序130：檢驗至圖紙要求并入庫

3專用夾具設計為了提高勞動生產率，保證加工質量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。由指導老師的分配，決定設計工序30：銑Φ22F8孔左端面的夾具。4.1問題的提出本夾具主要用于銑Φ22F8孔左端面，表面粗糙度Ra12.5，精度要求不高，故設計夾具時主要考慮如何提高生產效率。4.2定位基準的選擇選擇已加工好的Φ22F8孔右端面、底面、Φ40外圓面和右端面定位，所以相應的夾具上的定位元件應是襯套和調節支承及支承釘。因此進行定位元件的設計主要是對襯套和調節支承及支承釘，夾緊則是由移動壓板、螺母、圓墊圈、調節支承、彈簧、螺桿和帶肩螺母等組成的夾緊機構來完成。Φ22F8孔右端面與襯套相配合，限制三個自由度，即X軸轉動、Y軸轉動和Z軸移動。底面與兩個支承釘相配合，限制兩個自由度，即X軸轉動和Z軸轉動。Φ40外圓面與支承釘相配合，限制一個自由度，即Y軸轉動。右端面與調節支承相配合，起到一個浮動支承的作用，工件六個自由度被完全限制，屬于完全定位，故設計合理。4.3定位誤差分析一批工件在卡具中定位時，各個工件所占據的位置不完全一致，因此使加工后，各工件加工尺寸的不一致，而形成誤差，即工件定位時造成的加工表面相對工序基準的誤差。形成原因有兩個，一是由于定位基準與設計基準不重合而造成。二是定位基準與限位基準不重合而造成。根據零件圖可知，T=0.28mm，Td=0.25mm，，。已知孔的形狀公差為0.28，根據經驗公式，易知此結果符合。4.4切削力的計算與夾緊力分析查表4得切削力計算公式：式中，f=1mm/r,查表得=736MPa,即==1547N所需夾緊力，查表5得，，安全系數K=式中為各種因素的安全系數，查表得：K==1.872，當計算K<2.5時，取K=2.5孔軸部分由M10螺母鎖緊，查表得夾緊力為12360N==30900N由上計算得》，因此采用該夾緊機構工作是可靠的。4.5定向鍵與對刀裝置設計定向鍵安裝在夾具底面的縱向槽中，一般使用兩個。其距離盡可能布置的遠些。通過定向鍵與銑床工作臺T形槽的配合，使夾具上定位元件的工作表面對于工作臺的送進方向具有正確的位置。根據GB2207—80定向鍵結構如圖所示：圖3.3夾具體槽形與螺釘圖根據T形槽的寬度a=18mm定向鍵的結構尺寸如下：表3.1定向鍵數據表BLHh