1鑄造鋁合金熔煉工藝工藝適用范圍本熔煉工藝適用于砂型和金屬型鑄造ZL101A對于重力鑄造、低壓鑄造、傾轉澆注、調壓鑄造等成型工藝使用。本工藝可作為ZL101A工藝，如需特別指出，可在此工藝根底上形成相應熔煉工藝，但不允許與母工藝相互沖突。工藝文件的抄報與保存工藝文件抄報、抄送范圍：總師、副總師、技術部、質量部。術部、質量部各存一份使用文件。工藝具體內容熔煉設備、工具的選擇及對后續熔煉質量的影響鋁合金料熔化設備規定使用熔煉設備范圍為：坩堝電阻爐，燃氣連續熔化爐。鋁液，然后轉包到坩堝電阻爐進展后續處理〔精煉及變質；也可使用坩堝電阻爐熔化鋁液及進展后續處理〔精煉及變質。入鋁液的機下爐進展連續生產。750℃以下，熔化過程750℃，熔化過程的鋁液吸氣傾向較大。熔煉工具的選擇及預備及SiC材質，使用前需進展預熱烘干，烘干工藝如圖1；如承受金屬材質坩堝，最好選用不銹鋼材質，如選用鑄鐵材質坩堝，以合金球墨鑄鐵為好。常用的澆包、澆勺等多承受不銹鋼制作。圖1 坩堝使用前烘干工藝及工具進展噴砂處理，去除外表的鐵銹及污物，然后預熱到120～1800.3～0.8mm為宜，坩堝1所示，使用前涂料需預熱到５０～９0℃。1涂料配方成分成分配比氧化鋅或鋁礬土 水玻璃占水量10～20% 占水量8～15%外表活性劑水100%爐料的存放與處理，分化驗單庫房要上交技術部或檔案室備案。熔化爐之前，對爐料進展烘干處理〔大于10℃、超過2h。許翻開，在潮濕季節，使用前最好進展烘干處理。熔煉合金的配制工藝爐料的選擇85鋁，硅選用一、二級硅，鎂選用工業純鎂。鈦Ф10mm的鋁鈦硼絲為宜，質量一級，主成分為鈦：5%，硼：1%0.5%，余為鋁。配制熔煉工藝將鋁錠〔或回爐料〕在坩堝內熔化〔1/，熔化溫度730℃，然后將規定重量的硅〔塊度適宜〕參加到已熔化的鋁合金液中，加完以后，用鋁錠將硅塊壓入鋁合金液內部，不允許硅塊暴露在空氣中，加熱熔化，待全部熔化后，攪拌均勻，將溫度調整到680—700℃，用鐘罩將鎂壓入到鋁合金液中的，移動鐘罩，待鎂全部熔化后，將鐘罩從鋁合金液中提出，鋁鈦硼絲在精煉前參加。精煉處理:去除鋁合金中的氣體,非金屬夾雜物和其它有害元素。鹽類除氣鐘罩壓入式，鐘罩大小依據精煉劑使用量確定，鐘罩上的出氣孔以Φ3—Φ5mm710—750℃，總參加量分為兩次參加較為合理。操作時，鐘罩一般要求壓入到坩堝底部，并在熔池內緩慢移動〔不要刮碰坩堝底部和坩堝壁，直至反響完成。熔爐上排風罩不小于坩堝直徑。氬氣旋轉噴吹精煉推舉使用旋轉噴吹氬氣精煉裝置，不推舉使用單管吹氣方式，總的原則為，鋁合金液外表在處理時，無明顯大氣泡產生。一般工藝精煉時間、鋁液溫度，吹頭在坩堝中的工作位置。變質處理鑄造鋁硅合金變質的目的:細化合金組織，轉變共晶硅形態，提高鑄件的力學性能。鈉鹽變質1變質。其工藝過程為：預熱三元變質劑，在735—750℃均勻撒在鋁合金液外表，切鹽，使之產生分散的桔黃色火苗，時間3—8min。如承受氬氣旋轉噴吹精煉，建議二者復合使用。鈉鹽參加量為1.5—2.5%。鍶變質1其工藝過程為：在鋁合金熔化見鋁水后，盡快參加鋁鍶合金，而且要1h后進展澆注。一般要求參加鍶后進展精煉處理。鍶的0.01—0.03%。鋁合金液質量檢測精煉效果的檢測建議承受鋁合金液真空試樣密度檢測方法，對于砂型鑄造密度2.64g/32.60g/3。變質效果檢測建議使用熱分析檢測儀，變質溫度低4—8℃；如無熱分析檢測儀，需觀看斷口分析，并結合金相進展推斷。