Word版本，下載可自由編輯道路施工中土基工程質量通病分析道路施工中土基工程質量通病的分析

隨著城市交通的日益發展，各地都在大力開展市政工程建設，市政道路工程有許多不同于其它道路工程的特點，這是由于城市道路范圍內有各種管線和地下設施需同時施工，城市交通的需要又不允許工期過長，各種城市公用設施、交通設施與道路建設同步建設，加大了工程的復雜性，經常出現一些特殊的質量通病。

1土基密實度的碾壓和平整度及橫坡排水問題

在道路施工中，對土路基的橫坡處理及碾壓，近年來一直比較馬虎，有些人總認為土路基沒有必要按設計或規范要求去整平和碾壓（更沒按要求整出路拱來），一般施工時都是按人工或機械挖土后稍加平整，有時也稍微碾壓一下，便施工下道工序了，有時為了搶時間，也未考慮絕對標高較低處土路基的排水措施（如及肓溝排水或用明溝排水等）。

1.1所造成的后果

（1）由于土路基橫坡的不準和平整較差（土基橫坡與路面橫坡相同），造成承重層或者面層厚度的不等，從而影響了道路的使用年限。如果土路基的橫坡未整好，或者整平后未及時碾壓，遇雨天后排水又不暢（未做排水處理），大量的雨水被土基吸收，因而使土基的含水量過高，而無法碾壓，如果碾壓后土路基便成了“橡皮土”。

（2）土路基的平整度差，標高也不準，不是高就是低，勢必造成高的地方影響承重層的結構厚度，也引起因承重層厚度不足而路面出現龜裂等現象，而低的地方又造成材料的浪費。

1.2解決的辦法

（1）要認真控制好土基的標高及橫坡，使土基達到規范要求的平整度。

（2）路基施工前應充分注意路基施工過程中的防水、排水工作，事先做好排水溝、截水溝等排水設施。施工中，不論挖方或填方，均應做到各施工層表面不應積水，為此，須使各施工層隨時保持一定的泄水橫坡或縱向排水出路。

（3）控制好壓實土的最佳含水量，最大干密度（見表1），要分層鋪筑，分層輾壓密實，并應符合規定的壓實度要求。因此就須掌握被壓實土層接近最佳含水量時，迅速進行碾壓（一般土的壓實最佳含水量的±2%以內時壓實）。

當填土的含水量不足，需要采用人工加水，以達到壓實最佳含水量時，其所需要的加水量可按下式估算：V＝（W－WG）Q/1＋W。

式中，V：所需加水量，kg；WG：土原來的含水量（以小數計）；W：土的壓實最佳含水量（以小數計）：Q：需要加水的土的重量，kg。

需加的水宜在前一天均勻澆灑于土面（或取土位表面）使其滲透入土中。用水車噴灑適當拌合均勻，防止加水不均，干濕不勻。

（4）為控制好土質路基的壓實度，應根據工程規模、場地大小、填料種類、壓實度的要求、路基挖運機械配套情況、氣候條件、壓實機械效益等因素綜合考慮而確定（可參考表2選擇）。

壓路機碾壓路基時，應遵循先輕后重、先穩后振、先低后高、先慢后快以及輪跡重疊等原則。具體要求：①檢查填土松鋪厚度（不應大于30cm）、平整度及含水量，符合要求后進行輾壓。②根據現場壓試驗提供的松鋪厚度和控制壓實遍數進行壓實。若控制壓實遍數起過10遍，應該考慮減少填土層厚，經檢驗合格后，方可進入下道工序。③采用振動壓路機碾壓時，第一遍應不振動靜壓然后由慢到快，由振到強振。④各種壓路機開始碾壓，均宜慢速，最快不宜超過4km/h（約66km/h～67m/min），碾壓直線路段由邊到中小半徑曲線由內側向側，縱向進退式進行。⑤注意縱、橫向碾壓接頭，必須重疊。橫向接對振動壓路機一般重疊0.4～0.5與m三輪壓路機一般重疊后輪1/2前后機鄰兩區段的縱向接頭處重疊1.0m～1.5m，并達到無漏壓無死角。

根據公路路基施工技術規范（JTGF10-20**），表2內A代表適用，B代表無適當機械自寸可用，C代表不適用。

.-物業經理人

2溝槽履土的問題

溝槽履土不按有關要求進行，會給道路質量留下嚴重的后遺癥。如將含水量過高的土壤填入溝槽內，有時甚至將淤泥也填入溝槽內，有的將大塊的石塊、砼塊等舊料填入溝槽，造成大塊的空隙較大，溝槽填土未按要求進行分層夯實。

2.1造成的后果

許多道路在通車后，溝槽部位在行車的作用下，產生了沉陷現象，出現了溝槽兩側的路面出現裂縫和明顯的凹槽。

2.2解決的辦法

此類問題的解決并不是很困難，首先是施工人員要嚴格把關，不要將淤泥和含水量高的土壤填入溝槽，以及大塊的塊石和砼塊等應擊碎后再填入。其次要掌握好最小履土深度，并分層夯實工具，而應使用一些既輕巧又方便的夯實機械，以解決溝槽履土這個既簡單又困難的問題。

3結束語

綜上所述，市政道路土基施工技術難度不大，但由于施工場地狹小，交通流量影響大，且工藝比較復雜，因此，在施工中會遇到各種各樣不同的環境條件的制約。所以，要始終堅持技術標準，注意加強施工管理，強化質量意識，就一定會提高土基路面的耐久性。

總之，質量通病是可以預防并消除的，為了保證工程質量，使市政道路工程做得更好、更完美，我們應進一步理順質量管理體系，加強對工程實施過程中的監督管理，抓住關鍵問題和重要工序，嚴格遵守設計及施工規范技術標準，控制質量問題的出現。

篇2：水泥石灰綜合穩定土基層施工質量控制分析

水泥石灰綜合穩定土基層的施工及質量控制分析

在我國許多地區，一般采用石灰穩定土或石灰粉煤灰穩定土作為公路工程的底基層，石灰土或石灰粉煤灰土底基層能夠形成良好的板體，有利于就地取材，經濟性好。這種半剛性材料對我國公路的發展起了極大的作用。而在有些地區僅有粉土或粉土質分布，如沿海縣城東臺市，采用石灰穩定粉土，基層成型情況不好，7天無側限抗壓強度達不到規范要求，而采用石灰粉煤灰穩定碎石等其它半剛性材料作為底基層將大大提高工程造價。因此在省道204東臺段養護改造工程中，采用了水泥石灰綜合穩定土作為底基層，經過施工實踐，取得了較好的效果，下面就該工程使用水泥石灰綜合穩定土基層的施工及質量控制進行回顧與分析。

1、工程概況

省道204東臺段養護改造工程是東臺市交通主干道，北接鹽城大豐市南至南通海安市，全長35.24Km，按二級公路標準建設，路面寬9米，路基寬12米，為瀝青混凝土路面，路面底基層為水泥石灰綜合穩定土。該工程是江蘇省重點網化工程之一，它對蘇北腹地地區的經濟發展，改善江蘇省海濱地區經濟發展不平衡局面，以及更好發揮公路網暢通功能，帶動廣大蘇中、蘇北地區經濟發展起到重要作用。

2、原材料的要求

2.1土：全線采用兩側取土，沿線村鎮提供土源。沿線土質較復雜，塑性指數在8～12之間，屬于含砂低液限粉土，從顆粒結構分析來看，土樣中砂粒含量約占10.9%，粉粒含量約占76.3%，粘粒含量只有5.9%左右。土塊應盡可能粉碎，土塊的最大尺寸不大于15mm.

2.2水泥：水泥采用當地產的普通硅酸鹽水泥，采用終凝時間較長（宜在6h以上）標號為325#的水泥，快硬水泥、早強水泥及已受潮變質的水泥不得使用。

2.3石灰：石灰采用消解石灰，要求施工單位盡量縮短石灰的存放時間，有效鈣鎂含量要達到Ⅲ級（含Ⅲ級）以上要求。

2.4水：采用工程沿線河水，因處于農村，水未被污染。

3、混合料配合比的復核驗證

省道204東臺段養護改造工程設計底基層為6：6：88的水泥石灰綜合穩定土，經過重型擊實試驗確定施工控制參數：最大干密度ρdma*=1.769g/cm3，最佳含水量w0=16.3%.根據最佳含水量和計算的干密度制備試件，進行無側限抗壓強度制件，試件的數量1組6個，在25℃的養護室保濕養生6天，浸水24h后，進行無側限抗壓強度試驗，經測試平均強度能滿足設計抗壓強度0.8Mpa的要求。

上述試驗符合要求后，進行了120米的試驗段施工，以確定合理的施工長度、測定從撒布水泥到成型的時間，施工機械配置和組合，檢驗配合比是否滿足設計要求和質量要求，檢驗各工序之間的組織協調工作及質量控制措施能否滿足施工要求。在對試驗段組織了驗收后，其結果符合有關驗收規范要求，允許施工單位正式開始大面積施工。

4、水泥石灰綜合穩定土的施工工藝

4.1路基準備本工程為養護改善工程，直接在老路上加鋪水泥石灰綜合穩定土基層，在施工前需檢查路基是否松散、車轍、坑洼，薄弱環節要預先進行挖除加固處理，以保證路基質量符合設計要求。

4.2施工放樣在老路上恢復中線，并在中、邊樁上標出綜合穩定土基層的標高，測量人員在施工現場要隨時進行觀測糾正。

4.3確定材料用量根據水泥石灰綜合穩定土基層的厚度、干密度及石灰、水泥用量，計算單位面積綜合穩定土需用的石灰、水泥重量并計算石灰、水泥布放距離。

4.4布土備土完成后，先用推土機將土推平，測定含水量，當含水量較小時須用灑水車灑水、翻拌，按試驗段確定的松鋪厚度整平，再用16t壓路機靜壓1~2遍，使其表面平整，并達到一定的壓實度。

4.5石灰土整形按石灰土基層的施工方法布灰、拌和、整平碾壓，具體施工方法略。

4.6擺放和攤鋪水泥根據計算的水泥用量和擺放間距，按石灰網格擺放水泥，并用刮板均勻攤開，盡量使每袋水泥的攤鋪面積相等。

拌和按照JTJ034-2000的要求，采用路拌法施工，首先要選擇良好的拌和設備，如RS425穩定土路拌機，拌和遍數根據試驗段確定控制為至少3遍，拌和作業長度控制為半幅120m左右；其次需重視含水量對施工的影響。含水量對水泥石灰綜合穩定土的碾壓是一個特別敏感的指標，控制的好壞關系到壓實成敗。拌和好的混合料在碾壓前含水量應高出最佳含水量3%左右。這樣不僅保證了碾壓工作的順利進行，也盡量避免了穩定土起皮、“干彈”或“濕彈”現象。施工過程中要嚴格控制拌和深度和混合料均勻性。拌和深度應犁入路基表面0.5~1cm左右，以利上下層的粘結。拌和完畢后要求混合料均勻、色澤一致，沒有灰條、灰團和花面，并取樣試驗，整個拌和過程應在1.5h內完要成。

4.7整平水泥拌和第3遍時緊跟著用推土機排壓、人工整平和整型。整完后，用振動壓路機快速靜壓一遍，以消除不平整處，再用人工進行精平，在整平過程中檢查混合料的松鋪厚度，按設計規定的坡度和路拱成型。整個整型過程一般應在1.5h內完成。

4.8碾壓混合料完成精平成型后，當混合料處于最佳含水量+3%時，即可進行碾壓，采用16t振動壓路機靜碾一遍，然后振壓，18t壓路機穩壓。整個碾壓過程須在1.0h內完成。

4.9接縫的處理前后作業的兩個施工段銜接處，采取搭接拌和，前一段空出3m不進行水泥拌和和碾壓，與下一段一起加水泥拌和施工。當不連續施工時，碾壓結束后，在末端做斜坡，第二天開始攤鋪新料時，將末端斜坡挖除，并挖成一橫向（與路中心線垂直）垂直向下的斷面。

4.10養生與無側限強度試驗碾壓完成后及時檢測壓實度、高度、厚度等指標，合格后封閉交通進行養生。為檢測水泥石灰綜合穩定土的施工質量，取現場拌和好的混合料制作7天無側限試件檢驗強度，檢測頻率為單幅100m一組，找出不合格范圍，進行返工處理。

5、施工中存在的問題及處理方法

5.1表面起皮水泥石灰綜合穩定土起皮既影響美觀又影響路面質量，因為起皮很容易形成夾層。產生起皮的主要原因有兩種情況：一是薄層貼補，人為的制造一個滑動面；二是表層過濕或過干，過濕時綜合穩定土被壓路機輪子粘起而出現麻麻點點，并越積越多，過干時碾壓易發生推移而起皮。針對第一種情況，要求綜合穩定土第3遍水泥拌和后緊跟著用推土機進行排壓，人工整平時嚴禁隨意補料。對于第二種情況，嚴格控制含水量。

5

.2壓實度與無側限試件強度之間的矛盾對于水泥石灰綜合穩定土工程實體，壓實效果和實體強度是不矛盾的，壓實效果越好，綜合穩定土實體強度越高。但在實際路拌法施工過程中混合料中各種材料的配比往往并不是非常準確，在壓實工藝一定的情況下，壓實度的波動更多地反映了混合料實際配合比的波動。在壓實過高的地方取的混合料制作的無側限試件強度往往偏低，壓實度低的地方取的混合料制作的無側限試件強度往往偏高，實測壓實度與試驗室制作的無側限試件強度之間存在著矛盾。

在反壓成型制作無側限試件過程中，采用的最大干密度和壓實標準固定不變，而實際施工中混合料是略有變化的，壓實度和無側限強度兩項指標對于這種變化的反應正好相反，當配料偏重時，壓實度就會偏大，按照原最大干密度制作的無側限試件就達不到95%的反壓效果，強度偏低。

施工中應注意抓好配合比的準確性，施工均勻性，對布料、拌和要加強控制，力求施工配合比接近設計配合比。無側限試件的混合料取樣應注意多點取樣，混合均勻。盡可能縮小壓實度和無側限強度兩指標的統計偏差系數。

抓好施工現場的壓實工藝是保證綜合穩定土壓實效果的關鍵。壓實度應采用統計法評定，允許個別點低于95%.不要過分追求高壓實度，追求高壓實度只會促使配合比嚴重偏離設計配合比，造成無側限試件強度過低。

6、施工注意事項施工實踐證明：

水泥石灰綜合穩定土作為一種較少使用的結構層，由于其土質的特殊性，施工難度較大，不易成型，但只要按技術規范精心組織認真摸索，合理安排，就能夠施工出優良的結構層。結合本工程的施工經驗及教訓，在水泥石灰綜合穩定土的施工中應特別注意以下幾個方面。

6.1在水泥施工中應考慮延遲時間的影響，水泥劑量越高，延遲時間的影響就越大。由于現行規范中綜合穩定土強度、最大干密度是以室內重型擊實、標準養護時取得的數值為標準，這就使得施工現場壓實后實測的壓實度很難達到要求，工地強度和室內試驗也不一致。因此，在實際工作中，一方面應該使用高效率的拌和機械，并使拌和、整平、碾壓幾道工序緊緊相接，盡可能縮短從加水到壓實的間隔時間；另一方面建議在現場取1.5～3.5h的綜合穩定土樣，測定其最大干密度，作為現場壓實度控制的標準，并以此制作試件測定7d無側限抗壓強度，以保證水泥石灰綜合穩定土達到應有的強度。

6.2水泥石灰綜合穩定土的壓實，必須配備18t或更重的設備重碾，否則難以達到95%的壓實度，如果碾重不足而僅靠增加碾壓遍數，往往達不到要求，同時也應避免片面強調壓實度而過度碾壓。對于水泥石灰綜合穩定土這類結構層，在滿足強度的條件下，可適當降低壓實度，以減少剪切破壞。

6.3水泥石灰綜合穩定土混合料的含水量控制不一定以最佳含水量為好，而應根據天氣、氣溫情況綜合確定。

6.4確定好合理的作業長度，保證撒布好水泥的段落在4h內完成拌和、整平、碾壓工作。施工段落以100～150m為宜。根據省道204東臺段養護改善工程的經驗，由1臺RS425拌和機拌和，拌和長度為120m左右。

6.5認真做好現場灌砂壓實度、7天無側限抗壓強度、彎沉等試驗工作，及時發現問題。對于存在素土夾層、結構層松散、板體性強度不好的施工段，必須進行返工，以消除質量隱患，以保證結構層的工程質量。

篇3：混凝土質量通病防治措施探討

混凝土質量通病防治的措施探討

混凝土工程施工過程中，經常發生一些質量通病，影響結構的安全，如何最大限度的消除質量通病，保證工程結構安全，是工程施工人員急需解決的。本文就結合工作實際，對混凝土工程的質量通病的產生和防治進行探討。

1、蜂窩

1.1現象。混凝土結構局部出現酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿。

1.2產生的原因

(1)混凝土配合比不當或砂、石子、水泥等到材料計量不準，造成砂漿少、石于多；

(2)混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實；

(3)下料不當或下料過高，未設串通使石子集中，造成石子砂漿離析；

(4)混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠；

(5)模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失；

(6)鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小；

(7)基礎、柱、墻根部未稍加間歇就繼續灌上層混凝土。

1.3防治的措施。

（1）認真按設計要求，嚴格控制混凝土配合比，經常檢查，做到計量準確，混凝土拌合均勻，坍落度適合；混凝土下料高度超過2m應設串筒或溜槽；澆灌應分層下料，分層振搗，防止漏振；模板縫應堵塞嚴密，澆灌中，應隨時檢查模板支撐情況防止漏漿；基礎、柱、墻根部應在下部澆完間歇1~1．5h，沉實后再澆上部混凝土，避免出現“爛脖子”。

（2）小蜂窩：洗刷干凈后，用1：2或1：2．5水泥砂漿抹平壓實；較大蜂窩，鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一級細石混凝土仔細填塞搗實，較深蜂窩，如清除困難，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后，進行水泥壓漿處理。

2、麻面

2.1現象。混凝土局部表面出現缺漿和許多小凹坑、麻點，形成粗糙面，但無鋼筋外露現象。

2.2產生的原因

(1)模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理干凈，拆模時混凝土表面被破壞；

(2)模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現麻面；

(3)摸板拼縫不嚴，局部漏漿；

(4)模扳隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效．混凝土表面與模板粘結造成麻面；

(5)混凝土振搗不實，氣泡未排出，停在模板表面形成麻點。

2.3防治的措施

（1）模板表面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物；澆灌混凝土前，模板應澆水充分濕潤；模板縫隙，應用油氈紙、膩子等堵嚴；模扳隔離劑應選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷；混凝土應分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止；

（2）表面作粉刷的，可不處理，表面無粉刷的，應在麻面部位澆水充分濕潤后，可用1：2或1：2．5水泥砂漿，將麻面抹平壓光。

3、孔洞

3.1現象。混凝土結構內部有較大尺寸的空隙，局部沒有混凝土，鋼筋局部或全部裸露。

3.2產生的原因

(1)在鋼筋較密的部位或預留孔洞和預埋件處，混凝上下料被擱住，未振搗或振搗不實就繼續澆筑上層混凝土；

(2)混凝上離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗。

(3)混凝土一次下料過多，過厚，下料過高，振搗器振動不到，形成松散孔洞;

(4)混凝土內掉入木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。

3.3防治的措施

（1）在鋼筋密集處及復雜部位，采用細石混凝土澆灌，認真分層振搗密實；預留孔洞處，應兩側同時下料，嚴防漏振；砂石中混有粘土塊、木塊等雜物掉入混疑土內，應及時清除干凈；

（2）將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿鑿除，用壓力水沖洗，充分濕潤后用高強度等級細石混凝土澆灌、搗實。

4、露筋

4.1現象。混凝土內部主筋、副筋或箍筋局部裸露在結構構件表面。

4.2產生的原因

(1)灌筑混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露；

(2)結構構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋；

(3)混凝土配合比不當，產生離析，模板部位缺漿或模板漏漿；

(4)混凝土保護層太小或保護層處混凝土振搗不實；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋；

(5)木模板未澆水濕潤．吸水粘結或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導致漏筋

4.3防治的措施

(1)澆灌混凝土，應保證鋼筋位置和保護層厚度正確；并加強檢驗查，鋼筋密集時，應選用適當粒徑的石子，保證混凝土配合比準確和良好的和易性；澆灌高度超過2m，應用串筒或溜槽進行下料，以防止離析；模板應充分濕潤并認真堵好縫隙；混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等現象及時調整；正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角。

（2）表面漏筋處應沖刷洗凈后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂漿，將漏筋部位抹平；漏筋較深的鑿去薄弱混凝上和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實。

5、縫隙、夾層

5.1現象。混凝土內存在水平或垂直的松散混疑土夾層。

5.2產生的原因

(1)施工縫未經接縫處理、未清除水泥表面的松動石子，未除去軟弱混凝土層并充分濕潤就灌筑混凝土；

(2)施工縫處鋸屑、、泥土、磚塊等雜物未清除或未清除干凈；

(3)混疑土澆灌高度過大，未設串簡、溜槽，造成混凝土離析；

(4)底層交接處未灌接縫砂漿層，接縫處混凝土未很好振搗。

5.3防治的措施

（1）認真按施工驗收規范要求處理施工縫表面；接縫處鋸屑、泥土磚塊等雜物應清理干凈并洗凈；混凝土澆灌高度大于2m應設串筒或溜槽；接縫

處澆灌前應先澆50一100mm厚原配合比無石子砂漿，以利結合良好，并加強接縫處混凝土的振搗密實．

（2）縫隙夾層不深時，可將松散混凝土鑿去，洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿填密實；縫隙夾層較深時，應清除松散部分和內部夾雜物，用壓力水沖洗干凈后支模，灌細石混凝土或將表面封閉后進行壓漿處理

6、缺棱掉角

6.1現象。結構或構件邊角處混凝土局部掉落，不規則，棱角有缺陷

6.2產生的原因

(1)木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠，混凝土澆筑后養護不好，造成脫水，強度低，或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時，棱角被粘掉；

(2)低溫施工過早拆除側面非承重模板；

(3)拆模時，邊角受外力或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉；

(4)模板未涂刷隔離劑，或涂刷不均。

6.3防治措施

（1）木模板在澆筑混凝土前應充分濕潤，混凝土澆筑后應認真澆水養護，拆除側面非承重模板時，混凝土應具有1．2N／mm2以上強度；拆模時注意保護棱角，避免用力過猛過急；吊運模板，防止撞擊棱角，運輸時，將成品陽角用草袋等保護好，以免碰損。

（2）缺棱掉角，可將該處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤后，視破損程度用1：2或1：2.5水泥砂漿抹補齊整，或支模用比原來高一級混凝土搗實補好，認真養護。

7、表面不平整

7.1現象。混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。

7.2產生的原因

(1)混凝土澆筑后，表面僅用鐵鍬拍子，未用抹子找平壓光，造成表面粗糙不平；

(2)模板未支承在堅硬土層上，或支承面不足，或支撐松動，致使新澆灌混凝土早期養護時發生不均勻下沉；

(3)混凝土未達到一定強度時，上人操作或運料，使表面出現凹陷不平或印痕

7.3防治措施

嚴格按施工規范操作，灌筑混凝土后，應根據水平控制標志或彈線用抹子找平、壓光，終凝后澆水養護；模板應有足夠的強度、剛度和穩定性，應支在堅實地基上，有足夠的支承面積，以保證不發生下沉；在澆筑混凝土時，加強檢查，凝土強度達到1．2N／mm2以上，方可在已澆結構上走動。

8、強度不夠，均質性差

8.1現象。同批混凝土試塊的抗壓強度不符合混凝土強度評定規定。

8.2產生的原因

(1)水泥過期或受潮，活性降低；砂、石集料級配不好，空隙大，含泥量大，雜物多，外加劑使用不當，摻量不準確；

(2)混凝土配合比不當，施工中計量不準，隨意加水，使水灰比增大；

(3)混凝土加料順序顛倒，攪拌時間不夠，拌合不勻；

(4)冬期施工，拆模過早或早期受凍；

(5)混凝土試塊制作未振搗密實，養護管理不善，或養護條件不符合要求，在同條件養護時，早期脫水或受外力砸壞。

8.3防治措施

（1）水泥應有出廠合格證，新鮮無結塊，嚴禁使用過期水泥；砂、石子粒徑、級配、含泥量等應符合施工規范要求，嚴格控制混凝土配合比，保證計量準確；混凝土應按順序拌制，保證攪拌時間和攪拌均勻；防止混凝土早期受凍；按施工規范要求認真制作混凝上試塊，并加強對試塊的管理和養護。

（2）當混凝土強度偏低，可用非破損方法（如回彈儀法，超聲波法）來測定結構混凝土實際強度，如仍不能滿足要求，可按實際強度校核結構的安全度，研究處理方案，采取相應加固或補強措施。

總之，混凝土嚴重的質量通病，影響結構安全，一般的質量通病，影響混凝土的外觀評定質量。在混凝土的施工中，各工序應嚴格把關，克服人為的不定影響，按規范、規程進行操作，把混凝土的質量通病降低到最低限度。

篇4：混凝土質量通病防治措施探討

混凝土質量通病及防治的措施探討

混凝土工程施工過程中，經常發生一些質量通病，影響結構的安全，如何最大限度的消除質量通病，保證工程結構安全，是工程管理人員急需掌握的，本文就結合工作實際，對混凝土工程的質量通病的產生和防治進行探討。

1、蜂窩

1.1現象。混凝土結構局部出現酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿。

1.2產生的原因

(1)混凝土配合比不當或砂、石予、水泥材料加水量計量不準，造成砂漿少、石于多；

(2)混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實；

(3)下料不當或下料過高，未設串通使石子集中，造成石子砂漿離析，

(4)混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠；

(5)模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失；

(6)鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小；

(7)基礎、柱、墻根部未稍加間歇就繼續灌上層混凝土。

1.3防治的措施。

（1）認真設計、嚴格控制混凝土配合比，經常檢查，做到計量準確，混凝土拌合均勻，坍落度適合；混凝土下料高度超過過2m應設串筒或溜槽：澆灌應分層下料，分層振搗，防止漏振：模板縫應堵塞嚴密，澆灌中，應隨時檢查模板支撐情況防止漏漿；基礎、柱、墻根部應在下部澆完間歇1~1．5h，沉實后再澆上部混凝土，避免出現“爛脖子”。

（2）小蜂窩：洗刷干凈后，用1：2或1：2．5水泥砂漿抹平壓實；較大蜂窩，鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一級細石混凝土仔細填塞搗實，較深蜂窩，如清除困難，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后，進行水泥壓漿處理，

2、麻面

2.1現象。混凝土局部表面出現缺漿和許多小凹坑、麻點，形成租糙面，但無鋼筋外露現象。

2.2產生的原因

(1)模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理于凈，拆模時混凝土表面被粘壞；

(2)模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現麻面；

(3)摸板拼縫不嚴，局部漏漿；

(4)模扳隔離刑涂刷不勻，或局部漏刷或失效．混凝土表面與模板粘結造成麻面；

(5)混凝土振搗不實，氣泡未悱出，停在模板表面形成麻點。

2.3防治的措施

（1）模板去面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物，澆灌混凝土前，模板應澆水充分濕潤，模板縫隙，應用油氈紙、膩子等堵嚴，模扳隔離劑應選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷；混凝土應分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止；

（2）表面作粉刷的，可不處理，表面無粉刷的，應在麻面部位澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比去石子砂漿，將麻面抹平壓光。

3、孔洞

3.1現象。混凝土結構內部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露。

3.2產生的原因

(1)在鋼筋較密的部位或預留孔洞和埋件處，混凝上下料被擱住，未振搗就繼續澆筑上層混凝土;

(2)混凝上離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗。

(3)混凝土一次下料過多，過厚，下料過高，振搗器振動不到，形成松散孔洞;

(4)混凝土內掉入具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。

3.3防治的措施

（1）在鋼筋密集處及復雜部位，采用細石混凝土澆灌，在模扳內充滿，認真分層振搗密實，預留孔洞，應兩側同時下料，側面加開澆灌門，嚴防漏振，砂石中混有粘土塊、模板工具等雜物掉入混疑土內，應及時清除干凈；

（2）將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，濕潤后用高強度等級細石混凝土仔細澆灌、搗實。

4、露筋

4.1現象。混凝土內部主筋、副筋或箍筋局裸露在結構構件表面。

4.2產生的原因

(1)灌筑混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露;

(2)結構構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋;

(3)混凝土配合比不當，產生離折，靠模板部位缺漿或模板漏漿。

(4)混凝土保護層太小或保護層處混凝土振或振搗不實；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋；

(5)木模扳未澆水濕潤．吸水粘結或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導致漏筋

4.3防治的措施

(1)澆灌混凝土，應保證鋼筋位置和保護層厚度正確,并加強檢驗查，鋼筋密集時，應選用適當粒徑的石子，保證混凝土配合比準確和良好的和易性；澆灌高度超過2m，應用串筒、或溜槽進行下料，以防止離析；模板應充分濕潤并認真堵好縫隙；混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調整直正；保護層混凝土要振搗密實；正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角。

（2）表面漏筋，刷洗凈后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂漿，將允滿漏筋部位抹平；漏筋較深的鑿去薄弱混凝上和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實。

5、縫隙、夾層

5.1現象。混凝土內存在水平或垂直的松散混疑土夾層。

5.2產生的原因

(1)施工縫或變形縫未經接縫處理、清除表面水泥薄膜和松動石子，未除去軟弱混凝土層并充分濕潤就灌筑混凝土；

(2)施工縫處鋸屑、、泥土、磚塊等雜物未清除或未清除干凈；

(3)混疑土澆灌高度過大，未設串簡、溜槽，造成混凝土離析；

(4)底層交接處未灌接縫砂漿層，接縫處混凝土未很好振搗。

5.3防治的措施

（1）認真按施工驗收規范要求處理施工縫及變形縫表面；接縫處鋸屑、泥土磚塊等雜物應清理干凈并洗凈；混凝土澆灌高度大于2m應設串筒或溜槽，接縫處澆灌前應先澆50一100mm厚原配合比無石子砂漿，以利結合良好，并加強接縫處混凝土的振

搗密實．

（2）縫隙夾層不深時，可將松散混凝土鑿去，洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿填密實；縫隙夾層較深時，應清除松散部分和內部夾雜物，用壓力水沖洗干凈后支模，灌細石混凝土或將表面封閉后進行壓漿處理

6、缺棱掉角

6.1現象。結構或構件邊角處混凝土局部掉落，不規則，棱角有缺陷

6.2產生的原因

(1)木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠，混凝土澆筑后養護不好，造成脫水，強度低，或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時，棱角被粘掉；

(2)低溫施工過早拆除側面非承重模板；

(3)拆模時，邊角受外力或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉；

(4)模板未涂刷隔離劑，或涂刷不均。

6.3防治措施

（1）木模板在澆筑混凝土前應充分濕潤，混凝土澆筑后應認真澆水養護，拆除側面非承重模板時，混凝土應具有1．2N／mm2以上強度；拆模時注意保護棱角，避免用力過猛過急；吊運模板，防止撞擊棱角，運輸時，將成品陽角用草袋等保護好，以免碰損。

（2）缺棱掉角，可將該處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤后，視破損程度用1：2或1：2.5水泥砂漿抹補齊整，或支模用比原來高一級混凝土搗實補好，認真養護。

7、表面不平整

7.1現象。混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。

7.2產生的原因

(1)混凝土澆筑后，表面僅用鐵鍬拍子，未用抹子找平壓光，造成表面租糙不平；

(2)模板未支承在堅硬土層上，或支承面不足，或支撐松動、泡水，致使新澆灌混凝土早期養護時發生不均勻下沉；

(3)混凝土未達到一定強度時，上人操作或運料，使表面出現凹陷不平或印痕

7.3防治措施

嚴格按施工規范操作，灌筑混凝土后，應根據水平控制標志或彈線用抹子找平、壓光，終凝后澆水養護；模板應有足夠的強度、剛度和穩定性，應支在堅實地基上，有足夠的支承面積，開防止浸水，以保證不發生下沉；在澆筑混凝土時，加強檢查，凝土強度達到1．2N／mm2以上，方可在已澆結構上走動。

8、強度不夠，均質性差

8.1現象。同批混凝土試塊的抗壓強度平均值低于設計要求強度等級。

8.2產生的原因

(1)水泥過期或受潮，活性降低；砂、石集料級配不好，空隙大，含泥量大，雜物多，外加劑使用不當，摻量不準確；

(2)混凝土配合比不當，計量不準，施工中隨意加水，使水灰比增大；

(3)混凝土加料順序顛倒，攪拌時間不夠，拌合不勻；

(4)冬期施工，拆模過早或早期受陳；

(5)混凝土試塊制作未振搗密實，養護管理不善，或養護條件不符合要求，在同條件養護時，早期脫水或受外力砸壞。

8.3防治措施

（1）水泥應有出廠合格證，新鮮無結塊，過期水泥經試驗合格才用；砂、石子粒徑、級配、含泥量等應符合要求，嚴格控制混凝土配合比，保證計量準確，混凝土應按順序拌制，保證攪拌時間和拌勻；防止混凝土早期受凍，冬朋施工用普通水泥配制混凝土，強度達到30％以上，礦渣水泥配制的混凝土，強度達到40％以上，始可遭受凍結，按施工規范要求認真制作混凝上試塊，并加強對試塊的管

理和養護。

（2）當混凝土強度偏低，可用非破損方法（如回彈儀法，超聲波法）來測定結構混凝土實際強度，如仍不能滿足要求，可按實際強度校核結構的安全度，研究處理方案，采取相應加固或補強措施。

篇5：混凝土質量通病防治措施探討

混凝土質量通病防治措施探討

概要：混凝土工程施工時，經常發生一些質量通病，這些質量通病不能根除，在施工時只能進行防治，本文就從質量通病的產生原因和防治方面進行探討。

防治混凝土工程施工過程中，經常發生一些質量通病，影響結構的安全，如何最大限度的消除質量通病，保證工程結構安全，是工程管理人員急需掌握的，本文就結合工作實際，對混凝土工程的質量通病的產生和防治進行探討。

1、蜂窩

1.1現象。混凝土結構局部出現酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿。

1.2產生的原因

（1）混凝土配合比不當或砂、石予、水泥材料加水量計量不準，造成砂漿少、石于多；

（2）混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實；

（3）下料不當或下料過高，未設串通使石子集中，造成石子砂漿離析

（4）混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠；

（5）模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失；

（6）鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小；

（7）基礎、柱、墻根部未稍加間歇就繼續灌上層混凝土。

1.3防治的措施。

（1）認真設計、嚴格控制混凝土配合比，經常檢查，做到計量準確，混凝土拌合均勻，坍落度適合；混凝土下料高度超過過2m應設串筒或溜槽：澆灌應分層下料，分層振搗，防止漏振：模板縫應堵塞嚴密，澆灌中，應隨時檢查模板支撐情況防止漏漿；基礎、柱、墻根部應在下部澆完間歇1～1.5h，沉實后再澆上部混凝土，避免出現“爛脖子”。

（2）小蜂窩：洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿抹平壓實；較大蜂窩，鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一級細石混凝土仔細填塞搗實，較深蜂窩，如清除困難，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后，進行水泥壓漿處理。

2、麻面

2.1現象。混凝土局部表面出現缺漿和許多小凹坑、麻點，形成租糙面，但無鋼筋外露現象。

2.2產生的原因

（1）模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理于凈，拆模時混凝土表面被粘壞；

（2）模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現麻面；

（3）摸板拼縫不嚴，局部漏漿；

（4）模扳隔離刑涂刷不勻，或局部漏刷或失效。混凝土表面與模板粘結造成麻面；

（5）混凝土振搗不實，氣泡未悱出，停在模板表面形成麻點。

2.3防治的措施

（1）模板去面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物，澆灌混凝土前，模板應澆水充分濕潤，模板縫隙，應用油氈紙、膩子等堵嚴，模扳隔離劑應選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷；混凝土應分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止；

（2）表面作粉刷的，可不處理，表面無粉刷的，應在麻面部位澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比去石子砂漿，將麻面抹平壓光。

3、孔洞

3.1現象。混凝土結構內部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露。

3.2產生的原因

（1）在鋼筋較密的部位或預留孔洞和埋件處，混凝上下料被擱住，未振搗就繼續澆筑上層混凝土；

（2）混凝上離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗。

（3）混凝土一次下料過多，過厚，下料過高，振搗器振動不到，形成松散孔洞；

（4）混凝土內掉入具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。

3.3防治的措施

（1）在鋼筋密集處及復雜部位，采用細石混凝土澆灌，在模扳內充滿，認真分層振搗密實，預留孔洞，應兩側同時下料，側面加開澆灌門，嚴防漏振，砂石中混有粘土塊、模板工具等雜物掉入混疑土內，應及時清除干凈；

（2）將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，濕潤后用高強度等級細石混凝土仔細澆灌、搗實。

4、露筋

4.1現象。混凝土內部主筋、副筋或箍筋局裸露在結構構件表面。

4.2產生的原因

（1）灌筑混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露；

（2）結構構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋；

（3）混凝土配合比不當，產生離折，靠模板部位缺漿或模板漏漿。

（4）混凝土保護層太小或保護層處混凝土振或振搗不實；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋；

（5）木模扳未澆水濕潤。吸水粘結或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導致漏筋

4.3防治的措施

（1）澆灌混凝土，應保證鋼筋位置和保護層厚度正確，并加強檢驗查，鋼筋密集時，應選用適當粒徑的石子，保證混凝土配合比準確和良好的和易性；澆灌高度超過2m，應用串筒、或溜槽進行下料，以防止離析；模板應充分濕潤并認真堵好縫隙；混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調整直正；保護層混凝土要振搗密實；正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角。

（2）表面漏筋，刷洗凈后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂漿，將允滿漏筋部位抹平；漏筋較深的鑿去薄弱混凝上和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一級