2.3.1循環機操作指南1、概況加氫裂化循環氫壓縮機（K-102）是100萬噸/年加氫裂化妝置關鍵設備，它的作用是將循環氫分液罐罐頂的一部分氫氣壓縮，壓縮后的氫氣與臘油相混合，通過加熱后送入加氫精制、加氫裂化反應器，這部分循環氫被用做（1）防止和延緩催化劑結焦；（2）分散進料，使之與催化劑床層接觸的更均勻；（3）起熱載體作用，平均床層溫度，防止不均勻超溫；（4）提供反應氫。2、循環氫壓縮機簡要構造及性能特點循環氫離心壓縮機由沈陽透平機械股份有限企業生產的BCL406/A壓縮機和杭州汽輪機股份有限企業生產的NG32/36/16凝汽式汽輪機構成，壓縮機與汽輪機由膜片聯軸器聯接，壓縮機和汽輪機安裝在同一鋼底座上，整個機組采用潤滑油站強制供油，壓縮機的軸端密封采用約翰克蘭鼎名密封（天津）有限企業干氣密封，干氣密封的控制系統也由約翰克蘭鼎名密封（天津）有限企業提供。機組布置為雙層，主機布置在壓縮機廠房二層，油站等輔機位于一層。機組布置示意圖如下:機組布置示意圖2.1、壓縮機的構造及性能特點BCL406/A型壓縮機是一種6級高壓離心壓縮機，機殼為垂直剖分式。壓縮機重要由定子（機殼、隔板、密封、平衡盤密封、端蓋）、轉子（軸、葉輪、隔套、平衡盤、軸套、半聯軸器等）及支撐軸承、推力軸承、軸端密封等構成。BCL406A壓縮機為葉輪順排布置、機殼垂直剖分構造，葉輪名義直徑為φ400mm，工藝氣體依次進入各級葉輪進行壓縮，一直壓縮至出口狀態。2.1.1壓縮機構造本壓縮機為單段六級壓縮，六級葉輪采用閉式、后彎型葉輪。葉輪與軸之間有過盈，串聯熱裝于軸上，為了防止壓縮介質泄漏，各級間、各級葉輪入口間、一級入口、平衡盤均設迷宮密封，以防內部泄漏。軸端密封采用目前比較先進的約翰克蘭企業生產的干氣密封。為了消除軸向力，設置有平衡盤及止推軸承。壓縮機的機殼，根據壓力和介質的需要，采用鍛鋼材料制成。機殼在兩端垂直剖分，用螺栓將兩側的端蓋和機殼緊固在一起。壓縮機的進、排氣管焊接在機殼上，它們的方向為垂直向下。機殼的底部有一種排污孔，用于排出壓縮機運轉時產生的冷凝液。壓縮機隔板由ZG230-450、Q235-A材料制造。隔板的作用是把壓縮機每一級隔開，將各級葉輪分隔成持續性流道，隔板相鄰的面構成擴壓器通道，來自葉輪的氣體通過擴壓器把一部分動能轉換為壓力能。隔板的內側是迥流室。氣體通過迥流室返回到下一級葉輪的入口。迥流室內側有一組導流葉片，可使氣體均勻地進到下一級葉輪入口。此外，在線徑向振動，軸相位移檢測系統可隨時顯示轉子的運轉狀況。本機組設置由安全自保系統，以保證其安全、正常運轉。當機組在運轉過程中出現異常現象，該系統能發出報警信號，甚至停機。2.1.2汽輪機的構造和性能特點汽輪機為單缸冷凝式構造，通過聯軸器與壓縮機直聯。蒸汽通過速關閥進入整鑄在前缸上部的進汽室，經汽缸頂部的調整汽閥和噴嘴組進入汽輪機，通流部分由一種沖動級和幾種單列級構成，采用噴嘴配汽、部分進氣方式，調整汽閥由一套液壓執行機構控制。速關閥閥體與汽缸為整體構造，以提高熱效率，減少熱應力。2.1.3干氣密封軸端密封選用約翰克蘭企業生產的干氣密封。干氣密封實質上是一對機械密封，它是流體通過動環和靜環的徑向接合面上的唯一通路實現密封。密封表面被研磨得非常光滑，轉動的硬質合金環在其旋轉的平面上加工出一系列螺旋槽。伴隨旋轉，流體被泵入螺旋槽的根部，在此環形面形成密封的屏障，此密封屏障制止流動，并增高壓力。使動環和靜環表面之間產生大概3μm的間隙，此成果使得兩個表面保持分離而不接觸。這自身保證了長壽命，在工作面沒有磨損的可靠密封。3、循環氫壓縮機數據表3.1離心壓縮機氣體含量數據表氣體分析（摩爾%）初期工況末期工況氮氣正常初期3.76初期5.3末期末期3.76末期5.3N2水蒸氣0.250.250.250.250.250.25硫化氫0.10.280.280.10.10.1氫氣92.1293.9184.3591.194.5385.17甲烷4.833.1612.25.542.3611.15乙烷0.550.540.560.650.640.66丙烷0.710.70.720.810.80.82異丁烷0.510.370.810.570.330.81正丁烷0.20.20.20.230.230.23異戊烷0.580.570.590.7350.720.75NH3氧0.1氮99.9總計100100100100100100100平均分子量4.133.765.34.423.765.328.0173.2循環氫壓縮機組K-102壓縮機重要技術參數設備位號K-102設備名稱加氫裂化循環氫壓縮機設備型號BCL406/A構造型式離心式操作參數處理氣體初期工況末期工況氮氣正常初期3.76初期5.3末期末期3.76末期5.3N2*Nm3/h221760221760221760270000270000270000125000進口條件壓力MPaA15151514.614.614.6溫度℃50505050505050分子量%4.133.765.34.423.765.328.017cp/cv(KT1)或(K平均)1.3861.3911.3751.3811.3881.372*壓縮性系數(Z1)或(Z平均)1.091.11.091.091.091.08*進口容積容量(干濕)m3/h193619391920240924192394*出口狀況壓力MPaA171717171717溫度℃65.96664.169.269.569.1*cp/cv(K1)或(K平均)1.3851.391.3721.3791.3861.389*壓縮性系數(Z1)或(Z平均)1.11.111.11.11.11.09*所需功率（含所有損失）KW153115311527223222512283*轉速（轉/分）rpm92559513829210168107719486*多變效率%7372.473.1737372.8*壓縮比1.133潤滑系統供油壓力MPaG≥0.25潤滑系統供油溫度℃40-50壓縮機潤滑油過濾器壓差MPa<0.15止推軸承溫度℃<105（壓縮機）<95（汽輪機）壓縮機徑向軸承溫度℃<105（壓縮機）<95（汽輪機）汽輪機控制油壓力MPa0.85汽輪機進汽壓力MPa0.9（最低）1.0（正常）1.3（最高）汽輪機排汽壓力MPa0.009（正常）汽輪機進氣流量kg/s2.97（正常）汽輪機進汽溫度℃200（最低）230（正常）260（最高）軸振動um<57.4（壓縮機）<50（汽輪機）軸位移mm<±0.5（壓縮機）<±0.56（汽輪機）干氣密封排氣壓力MPa0.018（正常）干氣密封排氣流量Nm3/h32.84（正常）一級密封氣與平衡氣差壓MPa0.25構造參數葉輪直徑mm400壓縮級數6一階臨界轉速r/min5728二階臨界轉速r/min22498最高輪緣速度m/s236.7最高設計壓力MPaA18.7最高運行溫度℃200最低運行溫度℃-15葉輪形式閉式軸端密封型式干氣密封徑向軸承型式可傾瓦（5塊）推力軸承型式金斯伯雷（6塊）蓄能器預充氣壓力MPa報警壓力的85-90%驅動機參數型號NK32/36/16型式凝汽式汽輪機級數12功率KW1531（正常）、2511（額定）額定轉速r/min10771最大持續轉速r/min11310跳閘轉速r/min12441（機械）、12214（電子）轉速范圍r/min8078-11310正常轉速r/min9255超速轉速r/min13685（持續2min）復位轉速r/min11536轉向從汽輪機側看壓縮機順時針方向旋轉汽輪機軸承潤滑方式 油站供油強制潤滑 輔助系統潤滑系統潤滑油編號GB11120-89N46潤滑油運動粘度(40℃mm2/s46潤滑油酸值mgKOH/g≤0.02潤滑油灰分%≤0.005潤滑油水溶性酸或堿無潤滑油機械雜質無潤滑油閃點（開口）℃≥180潤滑油凝點℃≤-10潤滑油水分痕跡汽水系統凝汽器型號N-0500-62凝汽器冷卻面積m2500凝汽器冷卻水量t/h650主抽氣器型號C-1006-7主抽氣器蒸汽耗量kg/h140主抽氣器抽干空氣量kg/h6.12啟動抽氣器型號CD-0608-2啟動抽氣器蒸汽耗量kg/h311啟動抽氣器抽干空氣量kg/h102排汽安全閥通徑DN350排汽安全閥啟動壓力MPa（G）0.02排汽安全閥最大流量kg/h280004、循環氫壓縮機流程闡明4.1循環氫壓縮機氫氣流程闡明在加氫裂化妝置中，從反應器R-102出來的混合氫氣經降溫、油分離后氣體進入循環氫分液罐D-107，分液后的氫氣用循環氫壓縮機升壓，大部分在換熱器、加熱爐中升溫后，由循環機壓縮后回到反應器中，以保證加氫裂化反應在高氫氣壓力或過量氫氣存在下順利進行。升壓后的氫氣分四路，一路與原料油混合后，先在換熱器中與反應器高溫流出物換熱，再去加熱爐F-101升溫，到達反應溫度后，進入反應器；另一路是直接去反應器，作為急冷劑以控制下一種催化劑床層的反應溫度；另兩路分別作吹掃和儀表沖洗用。機組工藝流程見下圖。MMMMF-101R-101R-102自K-101來新氫P-102D-103E-101E-102E-103D-107DN807.5MPa氮氣MHV-1503DN350DN300K-102DN150MHV-1504至高壓放空管FV-1502返回氫氣MHV-1505D-105DN80FV1501DN100DN100去放空總管UV-1502DN2000.7MPa泄壓UV-1501DN2501.4MPa泄壓線緊急放空濾后原料油A-101DN80DN300DN200吹掃DN80儀表沖洗DN50DN2004.2汽輪機汽水系統流程闡明1.0MPa蒸氣從汽輪機兩側下方經速關閥（2301、2301），高壓調整閥（0801）進入汽輪機通流部分，蒸氣在通流部分做功后，在壓力降至排氣壓力后進入凝汽冷凝器E-406。進入凝汽冷凝器E-406的排汽經與循環水熱互換生成凝結水匯集在凝汽冷凝器E-406熱井中，經凝結水泵P-407A/B抽出后分為兩路，一路經液控閥LV1552A后，返回凝汽冷凝器E-406，以保證凝汽冷凝器E-406的最低液位；另一路經液控閥LV1552B后送至建南低溫熱回用。為防止超壓，凝汽冷凝器E-406上裝有膜板式排汽安全閥。為保持凝汽冷凝器E-406中蒸氣凝結時建立的真空和良好的換熱效果，由抽氣器將漏入凝汽冷凝器E-406的空氣（包括未凝蒸氣）不停抽出，汽輪機配置有雙聯兩級抽氣器（6310），在啟動抽氣器（6400）的排空管路上裝有消音器以減少噪聲。抽氣器均為射汽抽氣式，以輔助蒸汽作汽源，雙聯兩級抽氣器使用循環水進行冷卻。為防止氣缸前缸處高溫蒸汽漏入汽輪機軸承箱導致軸承溫度升高及潤滑油中帶水；為防止后汽封處空氣漏入排缸而使真空惡化，汽輪機采用閉式汽封系統，重要由氣動汽封壓力調整器（7200），汽封冷卻器以及管道、閥門等構成，正常運行時汽封壓力0.108MPa（A），汽封冷卻器側維持0.098MPa（A）的負壓。汽輪機的疏水有三種不一樣方式：A、速關閥閥桿第一級漏汽（E22）接至封汽系統；B、前缸疏水E4，封汽漏汽管道疏水E15、E13，后缸疏水E16，平衡管疏水E10，排汽安全閥疏水E19，以上各疏水接至疏水膨脹箱（6011），疏水膨脹箱（6011）的積水排至凝汽冷凝器E-406熱井，汽側與凝汽冷凝器E-406喉部相連通；C、其他疏水由閥門排至地溝；汽輪機汽水系統流程見下圖。4.3循環氫壓縮機機組油路流程闡明機組潤滑油和汽輪機控制油是由主、輔油泵P-405、406自潤滑油箱D-412中抽出，經壓控閥PCV-1528調整主、輔油泵P-405、406出口的油壓（同步將多出潤滑油經該閥流回潤滑油箱D-412）后，送至油冷卻器E-405A/B冷卻到規定溫度范圍，經潤滑油過濾器濾去雜質后提成兩路，一路經壓控閥PCV-1532維持在恒定的潤滑油總管壓力，一部分潤滑油經高位油箱D-411返回潤滑油箱D-412，另一部分潤滑油分六路進入到壓縮機的前后徑向軸承、止推軸承，汽輪機的前后徑向軸承、止推軸承進行潤滑。另一路進入汽輪機調速器進行調速。為了防止潤滑油和控制油系統壓力波動，分別在潤滑油上油管路和控制油上油管路安裝有蓄壓器當油壓波動時進行調整，可使信號檢測回油時對主油路壓力的影響減至最小。一旦兩臺泵均故障停運，則潤滑油高位油箱自動向機組提供一定期間的潤滑油，以使操作人員有充足的時間進行處理，防止機組損壞。機組潤滑油流程圖見下圖。4.4機組干氣密封流程闡明循環氫壓縮機每側干氣密封均有三處需要通入密封氣，分別是0.8MPa的氮氣作為后置隔離氣和級間密封氣(二級密封氣)，壓縮機出口的工藝氣循環氫作為一級密封氣，是主密封氣，為了干氣密封的正常運行，還設置有增壓、除濕等系統，分別論述如下：后置隔離氣和二級密封氣回路管網來的0.8MPa的氮氣進入兩組并列的過濾器中的一組過濾器后，分為兩路：一路作為后置隔離氣經自力式壓控閥PCV1581減壓后再分兩條支路，分別通過各自的流量孔板、單向閥進入壓縮機軸兩端干氣密封的最外側的后置密封腔內，隔離密封位于密封殼體和壓縮機軸承之間，制止壓縮機潤滑油進入密封腔，污染密封端面，同步可防止工藝氣向外進入潤滑軸承箱，在后置密封腔和二級密封間設置了放空線。另一路作為串級密封的二級密封氣經自力式差壓壓控閥PCV1582、流量孔板后，再分兩條支路，分別通過各自的流量孔板、單向閥進入壓縮機軸兩端干氣密封的二級密封的密封腔內，作為二級密封的密封氣。此外，為了簡化氣源的復雜性，0.8MPa的管網氮氣通過濾器過濾后，為除濕排污電磁閥和一級密封氣增壓器提供動力風。需要闡明的是：0.8MPa的管網氮氣進入到后置密封腔和二級密封的密封腔前均設有單向閥，這些單向閥與一級密封的單向閥的壓力等級是同樣的，這樣當一級密封失效后，0.8MPa的管網氮氣的這些單向閥關閉，首先可以防止倒流，另首先可以保證二級密封由安全備用狀態轉入工作狀態，防止事故的擴大。一級密封氣回路來自壓縮機出口的工藝氣循環氫作為一級密封的密封氣，是主密封氣，干氣密封設計為密封機組的進氣壓力，主密封進氣腔的壓力稍許高于進氣壓力，主密封氣經進入除濕器除掉99.9%的液體和10微米以上的顆粒后，通過自力式差壓壓控閥PCV1580后，進入兩組并列的過濾器中的一組過濾器（3微米）后，再分兩條支路，分別通過各自的流量孔板、單向閥進入壓縮機軸兩端干氣密封的最內側的一次密封的密封腔內。一級密封的泄漏氣在正常狀況下通過限流孔板、單向閥泄放至火炬系統。在泄漏管線上裝有爆破片，整定壓力為XXXXKPa，當泄漏管線出現高于正常壓力時，安全爆破片就可以將泄漏氣直接泄放至火炬，防止壓力深入升高對其他設備和部件導致破壞。此外，當壓縮機在一定的運行模式下，如循環和啟動時，壓縮機還沒有產生足夠給干氣密封供氣的壓差，在這種運行模式下，干氣密封輕易受到來自于機殼內的未通過濾的氣體進入密封腔導致污染，運用增壓系統將氮氣的壓力提高至足夠的高壓力作為干氣密封的備用主氣源。增壓系統的運行由機組邏輯和連接兩位球閥的電磁閥控制，壓縮機一級密封進口氣體流量FIT1580、FIT1581同步或FIT1580、FIT1581中任一只流量低于187Nm3/h如下作為增壓器投用的聯鎖條件，電磁閥接通，過濾后的氮氣作為動力風驅動兩位球閥，循環氫管路上的增壓器立即投入使用，壓縮循環氫，壓力增大，保證通過迷宮密封的壓差是正壓差，防止機體內的含雜質的循環氫直接進入到一級密封腔內。當一級密封進口氣體流量FIT1580、FIT1581同步滿足250Nm3/h的流量，且增壓機繼續運行5分鐘后，增壓器便停止工作。由于增壓泵活塞是作往復運動的，會導致出口壓力的脈動，因此在增壓泵的下游設有減輕脈動強度的緩沖罐。詳細流程見下圖：循環氫壓縮機組K-102干氣密封圖流程圖5、聯鎖闡明5.1工藝聯鎖闡明當出入口電動閥和防喘震線上單向截止電動閥全開時，循環氫壓縮機才有條件啟動，否則任何開機按鈕均無效。當循環氫壓縮機正常運行中，出入口電動閥不能關閉，所有關閉出入口電動閥的按鈕均無效。在循環氫壓縮機正常運行中，假如按動任何一種停機按鈕引起停機，或者由于其他參數越限引起自動停機，則首先自動切斷透平蒸汽及壓縮機出口電動閥，在壓縮機轉速到達安全轉速（轉速信號三取二，機械專業提供詳細數值）時，入口電動閥及反飛動線Y型單向截止電動閥自動關閉。在壓縮機運行過程中，防喘震線必須投入自動運行狀態。操作室應有電動閥閥位狀態顯示。無論何種原因引起循環氫壓縮機停機，都要停反應進料加熱爐（F-101）。循環氫壓縮機停機，0.7Mpa/min泄壓閥自動打開，系統降壓（詳見緊急泄壓聯鎖動作闡明）。循環氫壓縮機停機，新氫壓縮機一臺為0負荷操作，一臺為100%負荷操作或停機（手動操作）。當冷高壓分離器液位到達高高限時（二取二），循環氫壓縮機自動停機，同步出入口電動閥自動關閉。當循環氫分液罐液位到達高高限時，循環氫壓縮機自動停機，同步出入口電動閥自動關閉。壓縮機氣輪機聯鎖停機后，不管其聯鎖信號與否恢復正常，不容許自動啟動。循環氫壓縮機出入口電動閥和防喘震線上單向截止電動閥應在控制室能實現關閥操作。在控制室和現場各設置手動停機按鈕。機組自身的聯鎖，參照制造廠資料。循環氫壓縮機設有防喘振控制系統，當入口流量低于某一特定轉速下的喘振流量時，防喘振控制閥自動啟動（制造廠實現）。控制室設停機按鈕，設置在輔助操作臺上，當按下時可從控制室手動停機。控制室緊急泄壓聯鎖開關為兩位開關，安裝在輔助操作臺上。兩個位置為手動泄壓和自動泄壓。5.2設備聯鎖闡明序號儀表位號自保內容設定值警示方式備注上限下限報警器指示燈1MHV1503壓縮機入口電動閥全開啟機條件2MHV1505壓縮機出口電動閥全開啟機條件3MHV1504壓縮機返回氫線電動閥全開啟機條件4FV1502壓縮機防喘振調整閥全開啟機條件5TNS1529潤滑油總管溫度35啟機條件6PNS1534潤滑油總管壓力0.25MPa啟機條件7ZS1555汽輪機盤車器脫扣啟機條件8FNS1580干氣密封一級密封氣流量187Nm3/h啟機條件9FNS1581干氣密封一級密封氣流量187Nm3/h啟機條件10PNS1585后置隔離氮氣25KPa（G）啟機條件11ZS1550汽輪機速關閥全開啟機條件12ZS1551汽輪機速關閥全開13TSA1540A壓縮機正推力軸瓦溫度過高115二取二聯鎖停機14TSA1540B壓縮機正推力軸瓦溫度過高11515TSA1541A壓縮機負推力軸瓦溫度過高115二取二聯鎖停機16TSA1541B壓縮機負推力軸瓦溫度過高11517TSA1542A壓縮機前徑向軸承溫度過高115二取二聯鎖停機18TSA1542B壓縮機前徑向軸承溫度過高11519TSA1543A壓縮機后徑向軸承溫度過高115二取二聯鎖停機20TSA1543B壓縮機后徑向軸承溫度過高11521TSA1550汽輪機前徑向軸承溫度過高110二取二聯鎖停機22TSA1551汽輪機前徑向軸承溫度過高11023TSA1552汽輪機后徑向軸承溫度過高110二取二聯鎖停機24TSA1553汽輪機后徑向軸承溫度過高11025TSA1554汽輪機正推力軸瓦溫度過高110二取二聯鎖停機26TSA1555汽輪機正推力軸瓦溫度過高11027TSA1556汽輪機負推力軸瓦溫度過高110二取二聯鎖停機28TSA1557汽輪機負推力軸瓦溫度過高110℃29VSA1544A壓縮機前軸振動過大88.9μm聯鎖停機30VSA1544B壓縮機前軸振動過大88.9μm聯鎖停機31VSA1545A壓縮機后軸振動過大88.9μm聯鎖停機32VSA1545B壓縮機后軸振動過大88.9μm聯鎖停機33VSA1550汽輪機前軸振動過大75μm聯鎖停機34VSA1551汽輪機前軸振動過大75μm聯鎖停機35VSA1552汽輪機后軸振動過大75μm聯鎖停機36VSA1553汽輪機后軸振動過大75μm聯鎖停機37XSA1546A壓縮機軸位移過大0.7mm聯鎖停機38XSA1546B壓縮機軸位移過大0.7mm聯鎖停機39XSA1554汽輪機軸位移過大0.8mm聯鎖停機40XSA1555汽輪機軸位移過大0.8mm聯鎖停機41PSA1551汽輪機速關油壓力過低0.3MPa聯鎖停機42LSA1123冷高分液位高高80%聯鎖停機43LSA1124冷高分液位高高80%聯鎖停機44LSA1501循環氫分液罐液位高高80%聯鎖停機45LSA1502循環氫分液罐液位高高80%聯鎖停機46汽輪機調速器開度≥30%聯鎖停機47汽輪機轉速≤50048PS1536A潤滑油總管壓力低0.10MPa三取二聯鎖停機49PS1536B潤滑油總管壓力低0.10MPa50PS1536C潤滑油總管壓力低0.10MPa51PSA1580密封氣放火炬壓力過高0.515MPa聯鎖停機52PSA1581密封氣放火炬壓力過高0.515MPa聯鎖停機6、輔助系統的投運6.1輔助系統運轉前的準備工作機組零部件安裝完畢，盤車器完好，資料齊全完好。機組輔機部分試壓合格，記錄資料齊全，安全閥、壓力表、溫度計校驗合格，安裝就位。機組冷卻水、凈化風、氮氣供應正常。6.2冷卻水系統的投運6.2.1打開循環水進水總閥及各分支進水閥，將循環冷卻水引入潤滑油冷卻系統。6.2.2打開各放空閥排氣，排完氣后關閉放空閥。6.2.3打開循環水回水總閥和各分支回水閥，通過回路上的窺鏡檢查水與否流動和暢通。6.2.4檢查冷卻水的溫度、壓力與否符合規定，各連接部位有無泄漏，通水時間不能少于12小時。6.3干氣密封系統的調試檢查干氣密封系統各管線與設備的連接螺栓與否緊固。系統管網來的0.7MPa的氮氣作為干氣密封的后置隔離氣和級間密封氣(即二次密封氣)，檢查氮氣過濾器的積水狀況，打開底部脫水閥脫水潔凈后，關閉。檢查密封供應氣（即一次密封氣或主密封氣，正常工況時為工藝氣體，機組用氮氣試車時，一次密封氣則為開停車氮氣）通過打開KO除濕器與精過濾器底部脫水閥脫水后，關閉。先投用后置隔離氣和二次密封氣，氣體通過雙聯過濾器其中的一組過濾器，檢查過濾器差壓不要超標。再投用一次密封氣，檢查氣動增壓器和KO除濕器及其聯鎖電磁閥XV1580、SV1580與否可以正常投用。投用所有壓力表和差壓表等現場儀表，中控室檢查、試驗各報警和聯鎖停機控制點與否精確可靠。檢查各密封氣耗量與否穩定，差壓流量等與否正常，一切正常后，干氣密封先投用，為油系統試運行作準備。6.4干氣密封系統的投用干氣密封必須在潤滑油系統啟動至少十分鐘前投用，必須先通后置隔離氣，且在正常運行中不可中斷，在潤滑油系統停止停運后。壓縮機停車后，后置隔離氣必須在潤滑油停止供應且回油管路無油流動后至少十分鐘后才可關閉。打開氮氣25-NG-42601至一級密封氣閥門，將開停機氮氣引入一級密封系統，正常狀況下PI1580壓力顯示應當為0.8MPa。打開KO除濕器出、入口閥門，關閉KO除濕器旁通閥，并將一級密封氣雙聯精過濾器切換至單組。打開一級密封氣控制閥PCV1580前后手閥，將壓力調到比平衡管的壓力高0.25MPa，關閉旁通閥，將氮氣引入高下壓端的一級密封腔。打開氣動增壓器、KO除濕器至高點放空上閥門。打開氮氣25-NG-42601至二級密封氣閥門，將氮氣引入二級密封系統，正常狀況下PI1582壓力顯示為0.8MPa。將二級密封氣雙聯精過濾器切換至單組，打開閥，投用二級密封氣過濾器。打開控制閥PCV1582前后手閥，將壓力調到0.16Mpa，關閉旁通閥，將氮氣引入高下壓端的二級密封腔。調整二級密封氣氮氣閥，通過FIT1582、FIT1583監視流量，使之分別為3.42Nm3/h。打開控制閥PCV1581前后手閥，將壓力調到0.03Mpa，關閉旁通閥，將氮氣引入隔離氣密封腔。調整隔離密封氣氮氣閥門，合適調整氮氣量使之其流量分別為33Nm3/h。待機組啟動正常，循環氫壓縮機出、入口壓力穩定后，緩慢打開循環氫25-HG-42601線上氫氣閥門，同步關閉氮氣25-NG-42601至一級密封氣閥門，動作要協調，盡量的減少壓力波動，直到循環氫25-HG-42601線上氫氣閥門全開，氮氣25-NG-42601至一級密封氣閥門全關。6.5汽、水系統投運6.56.5.26.5.36.5.46.5熱緊6.5.66.5.76.5.86.5.96.5.106.6潤滑油系統投運潤滑油系統投用前至少十分鐘，必須先將干氣密封系統中通入后置隔離氣，且在試運行期間不可中斷；油箱內的油經化驗分析合格，且在規定的油位，油溫低于22℃時，投用電加熱器控制油箱內油溫在40-50檢查油系統所有的壓力表、差壓表、溫度計、液面計、儀表開關與否投用，量程與否符合規定。將雙組的油冷卻器E-405A/B、油過濾器切換至單組，打開投用油冷卻器和油過濾器的回油看窗線閥，關閉排放閥；打開油冷卻器進回水閥，按規定投用冷卻水。用氮氣將蓄壓器囊充壓至報警壓力的85-90%，并打開蓄壓器入口閥。打開高位油罐注油閥。打開主、輔油泵P-405、406出入口閥門,再次檢查流程與否暢通。對主、輔油泵P-405、406進行盤車,檢查其轉動與否靈活，有無卡澀及異常聲音。點擊主、輔P-405、406電機啟動按鈕，檢查電機轉向與否對的。按主油泵P-405電機啟動按鈕，正式啟動主油泵P-405電機。全面檢查主油泵P-405運行狀況,將潤滑油壓力、溫度調到規定值。當投用的油冷卻器、油過濾器回油看窗有回油時，關閉回油看窗閥；高位油罐回油看窗有回油時,關閉注油閥。調整油冷卻器冷卻水量,控制油冷卻器后油溫在40-50℃投用油過濾器壓差表PdT-1531,并檢查過濾器前后差壓。檢查并調整控制閥PCV-1528付線閥，使其閥前油壓為1.1MPa。檢查并調整控制閥PCV-1532付線閥，使其閥后油壓為0.3MPa。檢查蓄壓器的工作能力，壓力與否符合規定，N2有無泄漏。檢查高位罐D-411油流與否正常。在油系統試用期間,應定期取樣化驗,以檢查油的各項性能指標與否符合規定。油系統試運正常后,接著進行主、輔油泵的聯鎖調試，并進行主、輔油泵聯鎖切換試驗，高位油箱油位報警進行校驗。7機組、安全自保系統的靜態調試7.1成立一種以生產車間、機動部門、儀表、電修、鉗工等有關部門構成的調試小組,負責機組的安全自保調試工作。7.2油系統試運平穩,各處參數被調至規定值.7.3在進行自保系統及調整系統的檢查、調試之前，必須先確認進入汽輪機的蒸汽閥門已被隔斷，嚴防蒸汽竄入汽輪機。7.4危機遮斷油門掛鉤，手動停機閥、停機電磁閥均處在正常運行工作狀態。7.5用于監測轉速、軸承溫度、軸振動、軸位移、排氣壓力等儀表的報警值、聯鎖值須調試精確。7.6汽輪機調整系統靜態試驗7.5.1潤滑油、控制油系統調試完畢，系統循環正常7.5.2確認現場控制盤，中控室內SIS控制系統調試完畢；7.5.3確認停機電磁閥XV-2222、XV-2223投入正常狀態；7.5.4中控室SIS控制系統調試完畢。7.5.5速關伐（主汽門）試驗。按室內“復位”鈕，必要時將其他聯鎖旁路。按現場控制盤“啟動”按鈕，危急保安器自動掛檔，延時10秒左右速關伐全開手動將危急保安器手柄打下或扳動緊急停機手柄2250，速關伐應迅速關閉，速關閥關閉時間不不小于1秒，并伴隨聲光報警。注意啟動油壓與速關油壓關系并記錄數值。（或用速關伐試手柄2309，試驗速關伐的開關）。在速關閥啟動后，須測定速關閥關閉油壓，通過關小速關油路上閥門或逐漸開大潤滑油泵出口PV1528付線閥，使速關油壓力下降，油壓下降至0.45MPa后，降壓速度應緩慢。將速關閥打開后將油泵停掉，事先將兩油泵聯鎖開關置于“手動”，記錄自停泵至速關閥關閉的時間。將速關閥打開后用停泵的措施試驗油壓報警，檢查在備用泵自啟前速關閥與否會發生關閉。用速關閥試驗手柄2309試驗其活塞力與否正常。7.5.6調速器靜態性能試驗按中控室SIS控制系統中“啟動速關閥”按鈕，將速關伐全開。調整系統的調試應在系統油溫>35℃由儀表工在現場儀表接線箱上給出4-20mA信號(每次以4mA遞增) 。使油動機動作，將調整伐0801打開，同步注意二次油壓的建立。記錄二次油壓由0.15MPa升至0.45MPa與油動機行程關系，變化轉速調整器的輸出，調整器的最小輸出信號與電液轉換器輸出的0.15MPa二次油壓相對應，這時調整器氣閥為0開度，調整器的最大輸出信號與電液轉換器輸出的0.45MPa二次油壓相對應，調整汽閥為最大開度，在速關閥發生速關動作時，調整氣閥也應同步關閉。7.5.7室內停機試驗：室內機組“復位”。打開速關伐，開機指示燈亮。按室內“緊急停機”鈕使電磁伐動作，切斷速關油使速關閥關閉停機。7.6按照機組安全、自保系統調試表格中的內容對機組進行調試，每一項內容試驗三次，動作規定迅速、精確，信號報警及時。8．機組開機8.1開機具有的條件8.1.18.1.28.1.31.0MPa主蒸汽已引入裝置，可隨時投用。8.1.48.1.58.1.68.1.78.1.88.1.98.2機組啟動前的準備工作告知試車小組的有關人員到試車現場，并準備好試車用的工具、儀器及記錄紙。深入檢查機組的安裝質量，地腳螺栓與否牢固，各零部件與否齊全，連接部位與否接好。檢查汽輪機各零部件與否齊全、完好，速關閥、調整系統、自保裝置等與否完好。汽輪機調整系統可以完好投用按8.3蒸汽系統啟動前的準備工作；6.4干氣密封系統的投用；8.4潤滑油系統啟動前的準備；8.5凝汽系統啟動前的準備；8.6軸封送汽及盤車、8.7主蒸汽管線暖管的環節執行。將潤滑油系統壓力、溫度調到規定值。控制油與潤滑油已投用正常后，將輔助油泵選擇開關打到“自動”位置。手動盤車,檢查汽輪機轉動與否靈活、有無異常聲音。打通機組試運流程，并認真檢查。檢查儀表盤各指示燈顯示正常。蒸汽暖管溫度到達230-260開循環氫壓縮機出口、入口、反飛動電動閥，關閉壓縮機出、入口軌道球閥。倒通壓縮機入口吹掃氮氣線的隔離盲板，運用0.8MPa低壓氮氣充壓，打開機體放空泄壓至0.1MPa，用氮氣對機體、管線進行置換至合格，置換過程應反復進行2～3次，采樣分析機體內的氧含量假如低于0.5％，則關閉機體放空泄壓閥，置換氣體排往火炬系統。用0.8MPa氮氣充壓，當到達系統入口壓力后，關閉氮氣入口閥。用肥皂水檢查壓縮機及管線與否泄漏，如有泄漏則卸壓后重新緊固再充Ｎ2檢查。按環節8.2.13、8檢查完畢后，保持機體在氫狀態下的微正壓。干氣密封FIT1580排氣壓力為0.062Mpa干氣密封FIT1581排氣壓力為0.062Mpa一級密封氣與平衡管氣體差壓正常0.25Mpa8.3開機環節暖管結束后，即可沖轉開機。由于氮氣的密度比氫氣的大得多，因此，為了防止機組超負荷，可以減少轉速操作。8.3.18.3.18.3.18.3.18.3.18.3.18.3.28.3.28.3.28.3.2.3進入機組控制畫面，并確認下列容許條件滿足、無聯鎖信號后，按“系統復位”，則速關電磁閥帶電壓縮機無聯鎖停車信號，SIS控制系統容許啟動。（必要時將機組部分聯鎖旁路）壓縮機入口電動閥MHV1503、出口電動閥MHV1505、返回氫線電動閥MHV1504全開。防喘振調整閥FV1502全開。潤滑油壓力PNS1534正常0.25MPa。潤滑油溫度TNS1529正常25℃汽輪機盤車器ZS1555脫扣。干氣密封一級密封氣流量FNS1580、FNS1581＞187Nm3/h。后置隔離氮氣PNS1585＞25KPa（G）。汽輪機速關閥ZS1550、ZS1551全開。8.3.2.4將速關組合件中閥1843逆時針方向旋轉90°(從上往下)，建立啟動油、開關油，同步危急保安裝置掛鉤，速關油壓為零。當啟動油到達0.65MPa以上時，閥1842逆時針方向旋轉90°，建立速關油壓。當速關油壓到達0.65MPa以上時，將1843順時針方向90°8.3.2.5進入K-102的調速畫面將操作方式“控制室與就地盤”開關切換至“控制室”一側，將啟動方式“熱啟與冷啟”開關切換至“冷啟”8.3.2.6進入K-102的調速畫面按“啟動”8.3.2.7機組轉速控制器控制方式為“手動/半自動”8.3.28.3.2.9汽輪機沖動后記錄沖動時調整閥開度值，待轉速穩定后對照室內外偏差，汽輪機轉速保持在1000rpm，調整凝汽系統使汽輪機蒸汽出口壓力控制在0.009MPa8.3.2.10轉子轉動后，檢查機組內部聲音、供油的狀況及振動狀況，注意有無汽封摩擦聲，并對各運行參數進行記錄8.3.38.3.38.3.38.3.38.8.3.48.3.48.3.48.3.48.3.5推力軸承，止推盤前、后軸承溫差應不不小于10℃潤滑油通過軸承后的溫升≤30℃離開軸承的潤滑油溫度應<80℃潤滑油、調整用油的壓力、溫度應符合規定；軸向位移應在容許范圍內；調整冷油器的冷卻水量，使潤滑油出冷卻器的溫度為43-48℃全面檢查壓縮機運行狀態。8.3.68.3.68.3.68.3.68.3.68.3.68.3.69、停機操作壓縮機的停機從性質上分為正常停機和非正常停機，從時間上又分為短時間和長時間停機。9.1正常停機9.1.1停機前的準備9.1.1.1與主控制室、班長及總值班室、機動科等部門獲得聯絡，并應協同配合。9.1.1.2檢查速關閥。通過試驗裝置檢查速關閥與否有卡澀現象。9.1.1.3檢查壓縮機管線各閥門開度狀態，防喘振裝置等確認正常。9.1.2降負荷9.1.2.1與主控制室獲得聯絡，做好工藝系統方面的降負荷準備。9.1.2.2做好壓縮機方面的卸壓與防喘振準備。緩慢打開防喘振閥，使氣體進行循環。9.1.2.3將汽輪機轉速降到調速器最低工作轉速。降速應緩慢均勻，防止壓縮機降壓過快而引起喘振。整個降速、停機過程應按升速曲線的逆過程執行，在各轉速階段停留一定期間。9.1.2.4準備通過臨界轉速區和共振區。對機組各部分狀況進行一次全面檢查、傾聽內部聲音。9.1.2.5迅速通過臨界轉速區，在臨界轉速和共振區附近不得停留。轉速在低于70％臨界轉速區時，可停留運行一段時間，對機組進行全面檢查，尤其注意振動、軸向位移及差脹狀況。9.1.2.6降到1000rpm左右再運行30分鐘左右。9.1.3調整軸封密封蒸汽壓力伴隨負荷變化調整密封蒸汽壓力0.009MPa，以維持軸封正常工作，防止冷空氣進入軸封。9.1.4停機9.1.4.1在1000rpm左右運行約30分鐘后，用手扳下停機手柄或迅速關閉電磁閥等停機。注意記錄從扳下停機手柄到轉子全停的惰走時間，惰走時注意傾聽機內聲音。9.1.4.2停止軸封供汽，停止軸封抽氣器供汽，停汽輪機潤滑油隔離氮氣。9.1.4.3投用盤車裝置轉子一旦靜止，就應盤車。注意潤滑油溫度，冷卻后油溫應為30～40℃之間。假如油溫過低，應當調整油冷器的冷卻水量。9.1.4.4打開各疏水閥停機后關閉壓縮機出、入口閥，在轉子停止轉動、機組完全冷卻之后，要打開汽輪機，壓縮機、管路和速關閥的疏水閥，用N2置換并卸壓。9.1.4.5盤車裝置停運在機組完全冷卻后，可將盤車裝置停運。一般停機后4小時才可停止盤車。假如臨時停機的話，盤車器可以不停。9.1.4.6油系統停運轉子靜止后來，輔助油泵應持續運轉一段時間，以便冷卻軸頸、軸承和供盤車潤滑。一般當油溫降到38℃9.1.4.7根據壓縮機不一樣狀況，如有需要的話，可對壓縮機進行卸壓、排放。9.1.4.8停運潤滑油系統后，才能停運干氣密封的隔離氣、二級密封氣。9.1.4.9關閉與汽輪機相通的所有汽水系統管路上的各切斷閥，防止汽、水進入汽輪機。尤其注意關閉速關閥前的蒸汽切斷閥。9.1.4.10停機期間機組每班盤車一次，每次180°，盤車前先投用干氣密封的隔離氣，再投入潤滑油系統。9.2非正常停機由于意外事故將要發生或已經發生，要立即停汽輪機或壓縮機工作（假如是忽然停汽，則此項工作已自動完畢）迫使壓縮機緊急停機等，都屬于非正常停機。9.2.1當碰到下列狀況時，需緊急停機。9.2.1.1轉速達跳閘轉速而危急保安器不動作；9.2.1.2干氣密封流量差壓(持續)≥20KPa或≤1.2KPa；9.2.1.3機組劇烈振動，并有金屬撞擊聲；9.2.1.4機組任一軸承斷油、冒煙或忽然升溫至高高報警以上時；9.2.1.5油箱液位急劇下降，無法補油；9.2.1.6雖然啟動輔助油泵，而潤滑油壓力仍然在0.1MPa如下；9.2.1.7透平內出現嚴重水擊而不能立即消除；9.2.1.8油系統嚴重著火；9.2.1.9工藝系統緊急停車或工藝規定緊急停機狀況。9.2.2緊急停機的環節9.2.2.1緊急停機可在現場壓下危急遮斷油門的手柄，或壓下速關組合件上的手動停機閥，或現場操作面板停車機鈕，或操作室內可按緊急停機按鈕。9.2.2.2機組完全靜止后投用盤車裝置盤車。9.2.2.3停機后關閉壓縮機出、入口閥。9.2.2.4關閉主蒸汽切斷閥。9.2.2.5其他按照正常停機環節進行。10平常檢查與維護為了保證壓縮機的正常運轉，延長使用壽命，對壓縮機進行平常的檢查與維護是非常重要的。10.1平常檢查的