中國是鋼鐵工業大國，鐵礦石是鋼鐵生產企業的重要原材料。我國礦產資源的整體特點是豐而不富，特別是鐵礦資源，97%屬于貧礦甚至是超貧礦，比世界平均品位低11%。鐵礦開采行業產出的含鐵尾礦/廢石是最大宗的工業固廢來源之一。混凝土作為大宗建筑材料，每年消耗大量的天然砂石，利用鐵礦廢石作為骨料制備混凝土材料，不僅解決了天然骨料的緊缺問題，又能有效消納鐵礦固廢資源。目前，國內對鐵礦固廢制備混凝土的研究主要集中在材料性能方面，并取得了一定研究成果[1-5]，但都停留在實驗室階段，在混凝土預制構件中的實際應用還鮮有報道。本研究在鐵礦廢石儲量較大的遼寧地區開展，利用鐵礦廢石制成的粗、細骨料，分析混凝土工作性能和力學性能的主要影響因素，并探索有效的解決方法，最終成功工業化生產制備C30混凝土疊合板，其中固廢總比例達78%左右，有效驗證了大摻量鐵礦廢石骨料混凝土在預制構件生產中的可行性。

1、試驗部分

1.1原材料水泥：遼寧大鷹牌P·O42.5R水泥，其物理性能見表1。粉煤灰：遼寧撫順蓮年達生產的Ⅱ級粉煤灰，細度17%，28d活性69%。天然砂：Ⅱ區普通河砂，細度模數2.8，含泥量1.6%。壓碎值18%，表觀密度2660kg/m3。天然石：5~25mm連續級配碎石，壓碎值9%，含泥量0.2%，表觀密度2640kg/m3。固廢粗、細骨料：遼寧壹立方砂業有限公司制備的鐵礦石、鐵礦砂，其物理性能見表2、表3，顆粒級配如圖1、圖2所示。外加劑：建華建材（營口）有限公司生產的聚羧酸高性能減水劑（減水型PCE1、保坍型PCE2、酯類PCE3）、粘度調節劑VM。表1水泥物理性能表2鐵礦砂物理性能表3鐵礦石物理性能

圖1鐵礦砂的顆粒級配圖2鐵礦石的顆粒級配1.2試驗配合比及測試方法1.2.1配合比設計針對混凝土疊合板的性能指標：混凝土強度等級C30，初始坍落度（180±20）mm，30min坍落度損失≤30mm，設計的混凝土配合比見表4。以天然砂石配制的混凝土作為參照組Y0，以鐵礦砂、石全部取代天然砂石配制的混凝土記T，由于鐵礦石顆粒級配不佳，鐵礦砂細度模數偏小，且石粉含量較高，需通過外加劑復配技術對混凝土性能進行調整，具體比例見表5。表4混凝土配合比

kg/m3表5外加劑復配比例1.2.2試驗方法混凝土拌合：將配制完成的膠凝材料、骨料加入強制式混凝土攪拌機中干攪1min，然后加入外加劑和水，繼續攪拌2min后出機進行性能檢測。混凝土工作性檢測：參考GB/T50080—2016《普通混凝土拌合物性能試驗方法標準》測定混凝土的初始坍落度和靜置30min后的坍落度。混凝土力學性能檢測：參照GB/T50081—2016《普通混凝土力學性能試驗方法標準》，將混凝土拌合物倒入100mm×100mm×100mm的三聯模，振動成型。然后靜停3h，進行60℃蒸汽養護，升溫速度20℃/h，恒溫時間4h，降溫至室溫后進行脫模強度檢測，然后繼續自然養護至7d進行強度測定。2、試驗結果及分析

2.1混凝土工作性能表6為混凝土拌合物的離析泌水現象，圖3為混凝土拌合物的初始及30min坍落度。根據表6及圖3的試驗結果，由Y0和T1分析可得，相同水膠比和外加劑復配比例及摻量，鐵礦廢石骨料混凝土相比于天然骨料混凝土的坍落度較小，且容易出現離析泌水現象。這是由于鐵礦砂的石粉含量高，細度模數小，吸水能力較強，導致漿體需水量較大，混凝土流動度變小。同時鐵礦石顆粒級配較差，表觀密度高，在混凝土拌合中容易出現離析泌水和骨料下沉現象。針對以上問題，主要通過外加劑復配技術進行性能調整，由T1、T2、T3、T4、T5分析可得，在外加劑中摻加2%、2.5%粘度調節劑，對混凝土離析泌水稍有改善，但影響流動度，在添加粘度調節劑VM的基礎上，隨著復配外加劑中PCE1組分的降低和PCE3組分的提高，適當提高水膠比，可有效改善混凝土拌合物的工作性能。這是因為PCE1型聚羧酸減水劑雖然具有較高的減水率，但對混凝土的摻量敏感性較高，而PCE3酯類減水劑在兼具減水、保坍性能的同時，可以降低摻量敏感性[6]。粘度調節劑VM可通過調節混凝土拌合物黏度和保水能力，改善混凝土和易性和包裹性。通過外加劑多組分復配技術，在全摻鐵礦廢石骨料的技術上，試驗T5可制備出工作性能優良的高品質混凝土拌合物。表6混凝土拌合物的離析泌水現象

圖3不同配比混凝土拌合物的坍落度2.2混凝土力學性能圖4為不同配比混凝土的脫模及7d強度。根據圖4試驗結果，由Y0和T1分析可得，鐵礦廢石骨料混凝土相比于天然骨料混凝土具有更高的強度，這是由于鐵礦廢石骨料的壓碎值低、品質好，而且鐵礦中化學組分MgO、Al2O3和Fe2O3含量高，對混凝土的水化反應具有積極的促進作用，有利于強度的增加[7]。由T1、T2和T3、T4分析可得，在相同水膠比條件下，適當添加粘度調節劑VM，改變外加劑復配比例中PCE1和PCE3的組成比例，對混凝土強度沒有明顯影響。由T1、T3、T5分析可得，隨著水膠比的提高，混凝土強度逐漸降低。綜合可得，本次試驗的鐵礦廢石骨料混凝土脫模強度均達到了設計強度的90%以上，7d強度均在45MPa以上，遠超設計的C30混凝土強度指標。圖4不同配比混凝土的力學性能3、生產應用

綜合混凝土工作性能和力學性能，最終確定鐵礦廢石骨料混凝土疊合板生產試制的配合比見表7。表7鐵礦廢石骨料混凝土疊合板生產試制配合比

kg/m3生產的具體工藝流程如圖5所示。

圖5疊合板生產工藝流程混凝土攪拌：采用二次投料法，攪拌機運轉過程中，先加入鐵礦砂鋪滿攪拌機底部，然后加入水泥和粉煤灰進行干攪拌15s，加入90%的設定用水量攪拌20s，再加入鐵礦石攪拌20s，緩慢加入減水劑，最后根據骨料含水率判定是否補加用水量，攪拌均勻后出料，整體攪拌時間90s左右。混凝土澆筑：分為布料和振搗兩部分。布料采用一次性布料全部完成，布料時要保證均勻，特別注意模具邊緣位置處混凝土要高于模板邊緣15mm左右，以防止振搗時邊緣部位出現露石蜂窩等缺陷；振搗采用插入式振動棒振搗，振動棒采用平放拖拉形式振搗，振搗位置距離模板邊緣100mm左右，振搗間距300mm。澆筑需要保持連續，在30min內澆筑完成。拉毛處理：等待混凝土初凝或者失去流動性后，采用拉毛機在混凝土表面同一方向進行拉毛操作，提高表面粗糙程度，粗糙面積≥80%，深度在5mm左右。構件養護：澆筑完成后覆蓋苫布采用蒸汽養護工藝，包括靜停、升溫、恒溫和降溫四個階段。靜停：成型后的構件在自然環境下放置2h；升溫：升溫時間2h，升溫速率為20℃/h；恒溫：在60℃恒溫蒸汽養護4h；降溫：采用自然降溫形式，降溫速度不宜超過20℃/h。起吊和拆模：養護完成的構件采用吊起后拆除的脫模工藝，起吊前保證構件表面溫度與大氣溫度相差≤20℃，測試同條件養護的混凝土試塊強度≥15MPa時方可拆模起吊。采用專用吊鉤勾在桁架上，將疊合板脫離平臺300～500mm，用橡膠錘輕敲模具邊，使構件與模板脫離。檢查：檢查疊合板尺寸、預埋件尺寸、外觀質量等，并做好標識放置堆場。本研究生產的疊合板中固廢摻量達78%，產品1d脫模強度28.2MPa，7d強度43.6MPa。產品外觀質量良好，顏色均勻一致，混凝土整體密實度高，無蜂窩露筋孔洞現象，無明顯的缺棱掉角、翹曲不平等外形缺陷和麻面、掉皮、起砂等外表缺陷。產品綜合質量符合GB50204—2015《混凝土結構工程施工質量驗收規范》的要求。全鐵礦骨料疊合板如圖6所示。

圖6全鐵礦骨料疊合板及外觀質量結論

（1）鐵礦廢石具有力學性能穩定、強度高的特點，用其制備的砂、石骨料，其物理性能指標良好，可完全替代天然骨料用來配置不同強度等級混凝土。（2）針對鐵礦骨料的級配差、表觀密度大導