××電子（深圳）有限公司YURISHENGELECTRONIC(SHENZHEN)CO.,LTD.品質部工作任務清單第001版／共15頁修訂日期：2000目錄項目頁碼通則…………2來料控制..…………………3制程控制……...……………4終檢控制……………………5QA…….……………………6品質工程………..……………7計量工作……………………11記錄、文檔及其它管理……………………12ISO9000工作………………13正文通則參與公司質量策劃工作；組織質量計劃的制定；對質量計劃的完成情況進行檢查和督促；對質量計劃的完成情況向上級主管匯報；制訂并完善質量部的工作計劃；執行部門工作計劃；對部門工作計劃的完成情況進行檢查和督促；總結部門工作計劃完成情況并向上級主管匯報；協助起草品質政策，訂立質量目標；組織制訂并完善產品檢驗標準；監督產品檢驗標準的執行情況；負責組織對產品質量出現異常情況的調查、處理和裁決；協調本部門與其他部門的活動；協調本部門內部活動；上下級信息的傳達與溝通；在有關質量問題上，與專家、技術顧問以及外界組織進行聯絡；確定本部門的組織架構、崗位職責；規定本部門下屬的管理和監理職能；向上級主管匯報質量管理和質量檢驗情況；協助下屬工作人員處理重要的和困難的行政管理或技術性問題；選拔并批準任命下屬人員；對下屬人員工作進行檢查、監督、考核及評估；對下屬的培訓工作；制止并報告所發現的一切可能影響產品質量情況的行為和因素；組織處理客戶投訴；參與對供應商質量方面的審查；負責對供應商進行質量方面的輔導；負責對產品放行的批準；對合同質量要求的評審；不良物料報廢的批準；CER的會簽；參與產品的設計評審、驗證及確認并提出改進建議；接待第二方、第三方對產品質量和質量體系的認證及后續聯絡；外部人員查閱質量體系文件和質量記錄的批準；完成上司交辦的其它工作；來料控制制定進料檢驗和試驗程序；制定、審核和批準《進料檢驗標準》；確定進料抽樣計劃；進料樣板的管理（建檔、標識、保管及更新）；安排和組織IQC的日常工作；依據《進料驗收單》填寫《進料檢驗記錄表》，并將《進料檢驗記錄表》分發IQC檢驗員；依據《進料檢驗標準》、《抽樣計劃表》、樣板和《進料檢驗記錄表》對來料進行抽樣對抽取的樣品進行檢驗，并將檢驗的結果記錄在《進料檢驗記錄表》上；《進料檢驗記錄表》的審核；《進料檢驗記錄表》的批準；《進料檢驗記錄表》的歸檔；對已檢的物料根據檢驗的結果貼上相應的狀態標識（合格、讓步接受、退貨、選用、隔離）；來料檢驗不合格時，填寫《進料檢驗不合格品處理單》，并提交QE；對進料檢驗不合格品進行確認并填寫《進料檢驗不合格品處理單》相應欄目；對進料檢驗不合格品進行處理并填寫《進料檢驗不合格品處理單》相應欄目；將《進料檢驗記錄表》和《進料檢驗不合格品處理單》分發相關部門；填寫《進料驗收單》，并將其返回貨倉部；填寫《進料檢驗日報表》；對《進料檢驗日報表》進行審核；將《進料檢驗日報表》輸入電腦；《進料檢驗日報表》的歸檔；做《進料檢驗周報》；《進料檢驗周報》的審核；《進料檢驗周報》的歸檔；做《進料檢驗月報》；《進料檢驗月報》的審核；《進料檢驗月報》的歸檔；統計供應商季度來料情況，并進行質量評分；對供應商季度質量評分結果進行審核；將供應商的質量評分反饋采購部；向供應商/采購部反饋來料品質異常情況；對生產中發現進料問題時的跟進，并協助有關部門處理；收集進料不合格品信息，協助QE進行不合格品分析；對特殊或緊急物料優先安排檢驗；對緊急放行物料的標識；對生產過程中選出的來料不合格品進行確認，并協助采購部進行處理；供應商到廠解決來料問題的接待及聯絡；對釘槽套、平臺不銹鐵片料，以每種每批量領取1塊（片），交給五金部負責人進行折型試驗，并填寫試驗報告；制程控制制定制程檢驗和試驗程序；制定、審核和批準《制程檢驗標準》（首檢、巡檢和抽檢）、《QC流程圖》；確定制程抽樣計劃；制程樣板的管理（建檔、標識、保管及更新）；安排和組織制程QC的日常工作；按照《制程檢驗標準》（首檢、巡檢和抽檢）、《QC流程圖》要求，對五金部、塑膠部和裝配部生產的在制品、半成品進行首檢、巡檢和抽檢；檢查上拉的物料有無正確的產品標識和狀態標識；檢查生產設備、工裝夾具狀態標識是否正常；檢查各重要生產工序（位）有無相應的作業指導書；檢查生產作業人員是否按相應作業指導書正確操作；檢查生產不合格品有否進行隔離、標識；對上述080～084條檢查不符合情況填寫《質量異常通知單》，將其提交生產部門，并反饋給上司；對《質量異常通知單》的糾正情況進行跟進；對關閉后《質量異常通知單》進行統計、分析并將結果反饋給相關部門；對《質量異常通知單》進行歸檔；對生產產品進行首件確認；記錄《產品首檢報告》；《產品首檢報告》的審核；《產品首檢報告》的歸檔；定期巡查生產各工序（位），并抽取規定數量產品進行確認；記錄《巡檢報告》；《巡檢報告》的審核；《巡檢報告》的歸檔；制程巡檢情況的統計、分析，并向相關部門報告；對首檢、巡檢所發現的情況應及時向所在的生產班組反饋，記錄其狀況，跟進糾正情況，并向上司報告；對制程生產的零部件、半成品按《制程檢驗標準》、抽樣計劃表和樣板進行抽樣、檢驗，并將結果記錄在《制程抽檢報告》上；《制程抽檢報告》的審核；《制程抽檢報告》的批準；《制程抽檢報告》的歸檔；對已檢的物料根據檢驗的結果貼上相應的狀態標識（合格、隔離、讓步放行）；檢驗不合格時，將《制程抽檢報告》提交QE處理；制程抽檢情況的統計、分析，并向相關部門報告；制程不合格品的確認；制程不合格品的處理決定；制程不合格品/批的返工/返修跟進；做好交接班記錄及注意事項的提醒；工程不良的統計、分析，協同工程部、生產部進行原因分析，提出糾正措施，并跟進其改進；終檢控制制定最終產品的檢驗和試驗程序；按合同或客戶要求制定、審核和批準《成品檢驗標準》和《成品包裝規范》；確定成品檢驗抽樣計劃；成品樣板的管理（建檔、標識、保管及更新）；安排和組織終檢QC的日常工作；按《成品檢驗標準》及其抽樣計劃對生產線提交的成品機進行外觀、功能、包裝等方面進行抽樣檢驗，填寫《成品抽檢報告》；《成品抽檢報告》的審核；《成品抽檢報告》的批準；《成品抽檢報告》的歸檔；對已檢的成品根據檢驗的結果貼上相應的狀態標識（合格、隔離）；檢驗不合格時，報告生產部門進行處理；跟進生產部對不合格成品的處理情況；填寫《成品檢驗日報表》；《成品檢驗日報表》的審核；《成品檢驗日報表》的歸檔；成品檢驗情況的統計、分析，并報告相關部門；QA安排和組織QA的日常工作；落貨或客戶驗貨前的品質檢查及測試；核對顧客提供的資料，按生產落貨單的要求，核對包裝方法、生產數量、箱嘜、說明書、招紙等；按照客戶的要求和產品試驗規程對成品進行掂箱測試、壽命測試等；填寫《成品試驗報告》；《成品試驗報告》的審核；《成品試驗報告》分發相關部門；《成品試驗報告》的歸檔；在生產計劃一覽表上注明客戶驗貨時間、生產日期、驗貨情況及使用物料方面的變更；查巡當生產完成訂單的80%時通知客戶來廠驗貨；陪同客戶按預定的日期到廠驗貨；陪同客戶清點完成產品的數量及抽箱；安排QC拆箱拆包裝及陪同測試；簽署《客戶驗貨報告》，復印存檔并將結果按要求傳真香港或客戶處；整理報告，將同一訂單的QA報告、終檢報告、壽命測試報告、同客戶驗貨報告裝訂在一起存檔；處理有關客戶投拆事宜，了解當時的生產狀況及物料的使用情況及在檢測當中易出現的問題并匯報給上司；就品質問題與客戶、香港公司電話或傳真聯絡；收到成品樣板制做通知，填寫《樣板制做登記錄》，并登錄在《樣板制做目錄》內；復印樣板制做通知給QC組長共同跟進：包括物料的使用、顏色的搭配、移印的要求、功能測試的結果反饋、包裝方法、裝箱數量、生產日期、入倉時間等；對樣板機制作進度的測試及統計；收到參展返回剩余產品及客戶退機的驗收單，派人進倉領取產品，對參展返回剩余產品及客戶退機進行檢驗、測試、分析、統計，并向相關部門報告；將參展返回剩余產品及客戶退機經重新檢測合格后進行清潔包裝，同不良機修復合格包裝后入倉，不能修復的填寫報廢單，申請報廢；客戶簽樣的管理；品質工程品質工程工作的策劃；品質工程人員工作的組織、安排及跟進、考核；檢驗和試驗的策劃質量控制點的設置；檢驗標準的制定；按照工程文件、合同和客戶要求對產品（進料、生產零部件、半成品、成品）檢驗和試驗標準的制訂/修訂、審核和批準；制定零部件檢驗標準（進料、制程）；零件圖分析零件結構分析配合零件的尺寸對比將零件進行試裝確定測量基準確定重要尺寸確定尺寸的測量工具及方法對零件進行測量,檢查所定的方法確定外觀檢查項目確定功能互配項目和主管/工程技術人員分析檢驗項目制定檢驗文件檢驗文件的審批檢驗文件交文員分發來料及生產中發現的不良品的可接受樣板（限度樣板）的簽署；《QC流程圖》的制定/修訂、審核和批準；《成品包裝規范》的制定/修訂、審核和批準；設計質量記錄格式；核查檢驗標準與有關圖紙及BOM的一致性；檢具設計工作；查看工程圖紙的相關尺寸設計檢具聯系工模進行制作檢具評估并跟進檢具在生產現場的使用情況對QC進行產品檢驗標準的培訓，并指導其檢驗工作；制程改善進料及制程檢驗不合格品的確認；收到不合格品報告及不合格樣品對不合格項目與標準進行比較確認不合格項目查找與不合格相關的零部件(尺寸)將之與零部件進行實配必要時，對產品進行試驗并收集有關數據進行分析確定不合格項目的影響程度回復不合格報告，提出處理意見讓步放行物料的跟進及分析，并將結果反饋相關部門對生產現場的品質巡查；查看工程記錄表查看品質異常報告分析統計報表中的不良狀況變化情況向QC、生產檢查人員、測試人員、維修人員了解產品質量狀況對出現的異常作出初步判斷與生產/工程技術人員共同分析比較類似產品的狀況檢查相關質量記錄及工程技術資料對判斷為異常的零件與正常零件安排相應測試利用不同零件進行試裝,對比功能進行總結采取相應的改善措施，且跟進其結果，并向相關部門反饋必要時，建議將改善好的措施納入相應質量體系文件解答QC提出的有關品質問題；測量尺寸超出公差范圍配合尺寸出現異常功能異常模具（零部件）的質量評估收到評估單；查找相應的工程技術資料(改模通知,制作通知,工程圖紙)；確定要檢測的重要尺寸；安排計量室檢測重要尺寸；測量結果與設計要求的比較,分析；了解模具的結構；開內部聯絡書,聯系生產部試裝；檢查現場試裝過程有無異常；試裝結果的分析、確認；掟必要時，安排特殊試驗(如壽命試驗、掟箱試驗)；特殊試驗的分析、確認；與工程部技術人員討論評估結果；模具綜合評估,填寫評估單；將評估單返回工程部；產品的安規認證工作熟悉產品的安規要求；熟悉安全認證的一般流程；向認證機構咨詢認證的流程；準備用于認證的產品；對產品進行確認；準備認證資料；提出認證申請；必要時，陪同安規認證人員進行認證工作；安規認證中提出問題的跟蹤處理；回復認證公司提出的問題；聯系財務辦法付款手續；認證證書取得；總結認證的相關事項，并知會相關人員；組織相關部門執行認證的特殊要求；復審跟進；有關安規資料的翻譯；其它參與合同評審；收到合同確認合同產品的品質保證能力（產品規范/規格、測試手段及方法）填寫合同評審單合同返回PMC參與設計評審；接到工程部設計項目評審通知閱讀有關的工程設計技術資料根據類似產品進行比較,收集信息參加評審會議對于評審內容進行討論參與供應商的選擇、評估工作；需要時，實地考察供應商質量保證情況評審供應商提供的調查表（參與）供應商提供樣板的評估統計供應商來料狀況并據此進行質量評分陪同供應商來廠了解有關產品品質問題，商討雙方有關檢驗標準及解決方法，將結果向上司和采購部反饋到供應商處溝通來料品質問題重大工藝更改的質量評估；參與新產品開發時樣機的故障分析；對新產品的包裝材料、紙箱、通過實際裝配及掟箱進行綜合評估，將結果記錄在評估單上返回采購部；ECN所涉及物料處理的跟進；客戶驗機的故障分析；必要時，對重要的品質異常情況向相關部門提出糾正和預防措施要求，并跟進其落實情況。提出/收到糾正與預防措施要求對糾正項目進行確認發布糾正與預防措施通知單參與責任部門問題分析，協助制訂改善措施收到返回糾正與預防措施通知單檢查改善措施的實施進度確認改善措施的實施效果對評估合格的糾正預防通知單結案/評估不合格另發糾正與預防措施通知單必要時，修訂相關文件產品試驗；試驗結果的分析試驗報告的提交（塑膠部工藝參數的整理）；本部門人員的培訓；產品基本知識零件配合的現狀功能異常的基本分析公司體系程序運作的基本情況儀校工作五金,塑膠零件加工的相關知識計量工作計量工作的策劃；確保公司計量設備量值傳遞的正確性；計量設備控制文件的制定（《計量設備管理作業程序》和《自制檢具管理辦法》等）；計量設備的申購管理；計量設備申購單的審核；組織計量設備的驗收；計量設備的發放；對公司所有計量設備統一編號，并建立《計量設備臺帳》、《計量設備履歷表》、《計量設備個人工具卡》；對公司的自制檢具統一編號，并建立《自制檢具臺帳》、《自制檢具履歷表》、《自制檢具個人工具卡》；編制、審核及批準各種計量設備的使用說明書；對計量設備使用者進行計量知識培訓；編寫內校設備的校驗規程、自制檢具校驗規程；審批內校設備的校驗規程、自制檢具校驗規程；建立《計量設備校驗周期表》、《自制檢具校驗周期表》；審批《計量設備校驗周期表》、《自制檢具校驗周期表》；建立外校設備的允收標準；審批外校設備的允收標準；完成校驗自制檢具用的樣板；校驗自制檢具用的樣板的確認；負責公司所有計量器具到期校驗，包括外校、內校及自制檢具的校驗；對外校設備送至技術監督局授權單位校驗；對內校設備、自制檢具進行校驗，并完成校驗記錄；內校設備、自制檢具校驗結果的確認；校驗異常情況的處理；對所有校驗記錄整理歸檔；對校驗后的計量設備和自制檢具作好“合格”、“停用”、“限用”的狀態標識；定期對《計量設備臺帳》、《計量設備個人工具卡》及實物進行核對，做到帳、卡、物一致；定期對《自制檢具臺帳》、《自制檢具個人工具卡》及實物進行核對，做到帳、卡、物一致；對不能繼續使用的計量設備進行確認并申請報廢；不定期地到生產線檢查計量設備、自制檢具的使用及標簽是否漏貼或遺失情況；計量室所有計量設備的維護、保養，并作好記錄；制作《計量設備檢驗工作月報表》；審核《計量設備檢驗工作月報表》；計量工作的分析與檢討；精密測量精密測量工作的策劃；檢測任務的安排；對精密測量設備的工作狀態進行定期檢驗；IQC來料的委托檢測項目的檢測與記錄；五金、塑膠零部件的首件檢測的委托檢測項目的檢測與記錄；模具評估的委托檢測項目檢測與記錄；對自制檢具進行檢測；驗證QC投影數據；精密測量記錄的審核；計量檢測記錄的整理、歸檔，計算X、R，并填于相應表格；記錄、文檔及其它管理記錄管理進料檢驗報表的收集、統計及歸檔；制程首檢、巡檢、抽檢報告的收集、整理及歸檔；工程記錄表的收集、統計及歸檔；建立工程記錄表月報表及月份對比報表并歸檔；質量異常通知單的整理、統計及歸檔；讓步放行物料跟蹤表的收集、統計、分析及歸檔；產品終檢報告的收集、統計及歸檔；QA掟箱試驗、壽命試驗報告的收集、整理、分析及歸檔；客戶檢驗批退率統計及歸檔；客戶抱怨處理報告的歸檔；合同評審記錄及合同變更單的傳閱及歸檔；工程發文（制作通知書、模具評估報告、ECN、CER等）的傳閱管理及歸檔；CER及其樣板的內部分發并建檔；內部聯絡書的傳閱管理及歸檔；發出、接收傳真的傳閱及歸檔；文檔管理品質部質量體系文件的打??；打印后按《權責區分表》之規定，請相關人員簽名；填寫“文件分發申請”送到文控中心；收到受控文件后知會相關人員參閱；建立/刷新文件目錄并歸檔保存；其它管理人力資源管理；人力資源的策劃任職資格的確定人員增補的申請協助人事部門人員招聘部門人員的考勤（工卡管理、加班申請等）人員離職的審批離職面談離職手續的辦理部門辦公文具的申領、登記及分發；其它日常事務的處理；文件和資料的復印內部聯絡單等的分發來客接待ISO9000工作ISO9000工作的策劃；組織制訂并完善公司質量管理體系文件；監督公司質量管理體系的實施情況及其有效性并向上級主管匯報；制定文件和資料控制程序（制訂/修訂、審批、發放、回收、歸檔等）；質量體系文件編寫按規定的格式編寫；編寫運作流程；編寫文件；編制相應質量記錄表格；組織相關人員討論、會簽；文件的審批；文件的發放；文件培訓；文件修訂的管理收到“文件修訂申請單”；查核有無權責批準人簽名和簽名是否正確；按“修訂申請單”之修訂內容進行修訂；按《權責區分表》之規定給相關人員簽名；文件升版按發放程序發放；文件和文件修訂申請單歸檔；文件的分發查核文件號、修訂號、文件簽名是否符合規定；依據“文件分發申請表”或《權責區分表》復印、整理；按文件性質及“文件分發申請表”蓋上“受控”、“非受控”印章；填寫分發記錄；分發、簽收、回收舊文件、登錄分發狀況；文件的補發收到補發申請；查核所填內容之正確性及情況是否屬實；查核有無文件批準人簽名；復印、登記、分發、簽名、歸檔；文件的歸類：將不同的文件分開整理；文件的歸檔及作廢文件的處理在電腦內建立文件檔案、更新目錄；在文件夾內放入最新文件、更新目錄；取出過時文件；過時文件蓋“作廢”章；作廢文件歸檔；作廢文件的處理；文件總覽表的建立、更新；品質手冊、程序書、三級文件、文件修訂申請、文件發放記錄、文件補發申請；外部受控文件的建檔、管理：國家及國際標準、行業標準、檢定規程等；生產設備、工具、夾具、模具的建檔管理：設備/儀器說明書、設備一覽表、夾具、工具一覽表、模具一覽表；有關ISO推行資料的分類、歸檔、保存；內部質量體系審核制定內審程序；制定年度內審計劃；指定內審組長；編制每次內審計劃；內審計劃的審批；檢查清單的編寫；檢查清單的審核；審核的實施；審核報告和不符合項報告的提出；對不符合項原因的分析、糾正措施的執行的跟進；不符合項報告的結案并提交管理評審；所涉及文件的修訂；管理評審制定管理評審程序；制定管理評審計劃；組織收集管理評審資料；組織管理評審；管理評審報告的提交；管理評審報告所涉及不符合項的跟進和結案；管理評審所涉及文件的修訂及需進一步內審的策劃；品質工考試題庫(應知)及品質管理IQC是來料控制,也就是進貨檢驗OQC是出貨檢驗也就是出廠檢驗QC是質量檢驗

QA指質量測試

IPQC制程控制

PE指制程工程師

IE指文件工程師

品管人員職責說明書：一．品質經理：1.督導各部門提升產品質量,防止異常發生,達到公司的品質目標.

2.協調及推動各部門按ISO9000各要素運作.

3.召開各種品質會議,協調各部門處理品質異常問題.

4.審核相關部門呈交的品質文件.

5.對進料品質進行最終判定,并推動IQC、QE部門對供應商進行輔導、稽核、評估、追蹤改善等.

6.定期主持召開供應商評審會議及對供應商評估

7.督導QE主管及時處理生產品質異常問題和客戶投訴的回復追蹤,確保糾正與預防措施的有效實施.

8.督導產品可靠性測試和新產品試投產的品質改善及可靠性測試

9.對成品的品質進行最終判定,

10.協調IQC驗貨的各項工作.

11.督導并審核品質周報、月報表.12.對下屬進行考核、評定.

二、品質保證主管：

1.確認及更改公司之品質體系有效文件,維護公司品質體系有效運行.

2.根據公司程序文件指引指定切實可行的二、三級支持文件

5.定期制定內部評審及管理審查計劃,推動各部門人員執行ISO9000之要素.

6.協調及督導各部門對品質體系中出現不符合項目的改善和追蹤是否有效,并記錄存檔,匯報管理者代表審批.

7.分配及安排外部評審之時間和評審前準備工作.

8.督導各部門正式文件之排版及校正,并進行統一編號的標準化管理.

9.督導內部文件之文件分發、回收、保存、更改作業.

10.協助品質經理相關的品質管理工作

11.對下屬進行考核、評定

三、QE主管：

1.根據工程資料內部要求及時對產品的有關項目組織實驗室測試

2.制訂品質計劃.

3.對各種材料及成品之檢驗標準書進行審核.

4.即時處理客戶抱怨及退貨,以確?？蛻魸M意.

5.主持每周品質會議,并推動全公司相關部門人員共同提升品質.

6.統計、分析各品質會議,并推動全公司相關部門人員共同提升品質.

7.統計、分析各階段品質不良,并推動各部門改善,以達到目標.

8.針對材料不良輔導供應商分析、改善.

9.做好品質記錄,以便追溯.

10.稽核評估供應商,并做好相應記錄.

11.考核下屬業績.

四、IQC主管

遵照并執行公司的品質管理制度.并督導全體IQC人員確實執行;,盡最大能力完成任務.

2對IQC的總體事物進行規劃,制定IQC內部之品質檢驗計劃、目標,并督導完成.

3.工作的合理分配.合理分配IQC的日常事務至組長,并督促其完成.

4.培訓計劃的執行.制定IQC年度、季度、月份的培訓計劃,并對實驗員的指導考核.

5.完成對檢驗標準書、作業指導書的制訂工作.

6.品質鑒定與判定.針對IQC進料檢驗時的材料異常,相關標準作鑒定與判定,并簽署意見.

7.對每日、每周、每月的品質檢驗表的審核.

8.對內與各相關部門溝通、配合、協調處理IQC日常事務,對外與各供應商主動溝通,了解供應商品質狀況,并督促其進行品質改善.

9.每月協助品質經理定期召開三級供應商評審會議,督促供應商的品質改善。

10.對下屬業績考核

五、職員

1.IQC.熟悉IQC的工作流程,.了解ISO9000質量體系.會使用卡尺,光普儀,投影機等量測儀器.會電腦基本操作.

2.量測儀器的使用及注意事項.

3.產品和需外加工產品的品質重點及注意事項.

4.不合格品的處理.

5.相關表單的填寫.

6.其它.

2.SQC

熟練操作電腦(WINDOWSOFFICES等軟件),熟悉QC七大手法,能用電腦繪制”柏拉圖,管制圖”等.對ISO9000有所了解.

1.日常報表及統計圖的制作.

2.具的使用及注意事項.

3.產品的檢驗重點及相關表單的填寫.

4.其它.

3QA.

6.,熟悉ISO9000質量體系.會使用三次元,投影機,深度規等量測儀器.熟悉SQE的工作流程及客訴客退的日常處理.電腦操作熟練.

1.量測儀器的使用.

2公司所有產品的品質重點及注意事項.

3不合格品管制及客訴客退處理.

4相關表單的填寫.

5了解相關工作流程.QC七大手法

第一章概述一、起源新舊七種工具都是由日本人總結出來的。日本人在提出舊七種工具推行并獲得成功之后，1979年又提出新七種工具。之所以稱之為“七種工具”，是因為日本古代武士在出陣作戰時，經常攜帶有七種武器，所謂七種工具就是沿用了七種武器。有用的質量統計管理工具當然不止七種。除了新舊七種工具以外，常用的工具還有實驗設計、分布圖、推移圖等。本次課程，主要講的是QC七大手法，而SPC（管制圖）是QC七大手法的核心部分，是本次培訓的重點內容。

二、舊七種工具QC舊七大手法指的是：檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖。舊七種工具是我們本次課程的內容，也是我們將要大力推行的管理方法。從某種意義上講，推行QC七大手法的情況，一定程度上表明了公司管理的先進程度。這些手法的應用之成敗，將成為公司升級市場的一個重要方面：幾乎所有的OEM客戶，都會把統計技術應用情況作為審核的重要方面，例如TDI、MOTOROLA等。

三、新七種工具QC新七大手法指的是：關系圖法、KJ法、系統圖法、矩陣圖法、矩陣數據分析法、PDPC法、網絡圖法。相對而言，新七大手法在世界上的推廣應用遠不如舊七大手法，也從未成為顧客審核的重要方面。第二章層別法一、定義層別法是所有手法中最基本的概念，亦即將多種多樣的資料，因應目的的需要分成不同的類別，使之方便以后的分析。

二、通常的層別方法使用的最多的是空間別：作業員：不同拉、班、組別機器：不同機器別原料、零件：不同供給廠家別作業條件：不同的溫度、壓力、濕度、作業場所產品：不同的產品別（如同時生產Ni-Cd和Ni-MH電池）時間別：不同批別、不同時間生產的產品其他：如使用不同的工藝方法生產的同種產品別

三、應用層別法的應用，主要是一種系統概念，即在于要想把相當復雜的資料進行處理，就得懂得如何把這些資料加以有系統有目的的加以分門別類的歸納及統計。第三章檢查表一、概述檢查表是QC七大手法中最簡單也是使用得最多的手法。但或許正因為其簡單而不受重視，所以檢查表使用的過程中存在的問題不少。不妨看看我們現在正在使用的各種報表，是不是有很多欄目空缺？是不是有很多欄目的內容用筆進行了修改？是不是有很多欄目內容有待修改？

二、定義以簡單的數據，用容易理解的方式，制成圖形或表格，必要時記上檢查記號，并加以統計整理，作為進一步分析或核對檢查之用。

三、目的記錄某種事件發生的頻率。

四、時機1.當你必須記下某種事件發生的具體情況時；2.當你想了解某件事件發生的次數時；3.當你想收集資訊時。

五、檢查表種類1.不合格項目的檢查表；2.工序分布檢查表；3.缺陷位置檢查表；4.操作檢查表。

六、使用檢查表的注意事項1.應盡量取得分層的信息；2.應盡量簡便地取得數據；3.應立即與措施結合。應事先規定對什么樣的數據發出警告，停止生產或向上級報告。4.檢查項目如果是很久以前制訂現已不適用的，必須重新研究和修訂5.通常情況下歸類中不能出現“其他問題類”。第四章柏拉圖一、起源意大利經濟學家Vilfredo.Pareto巴雷托（柏拉圖）在分析社會財富分配時設計出的一種統計圖，美國品管大師JosephJuran將之加以應用到質量管理中。柏拉圖能夠充分反映出“少數關鍵、多數次要”的規律，也就是說柏拉圖是一種尋找主要因素、抓住主要矛盾的手法。例如：少數用戶占有大部分銷售額、設備故障停頓時間大部分由少數故障引起，不合格品中大多數由少數人員造成等。

二、定義根據收集的數據，以不良原因、不良狀況、不良發生的位置分類；計算各項目所占的比例按大小順序排列，再加上累積值的圖形。按照累計的百分數可以將各項分成三類：0~80%為A類，顯然是主要問題點；80~90%為B類，是次要因素；90~100%為C類，是一般因素。

三、作圖步驟1.搜集數據；如063048正極片批量為20000PCS，不良品中變形600，露鋁360，硬塊120，暗痕60，其他不良60。2.作出分項統計表（按原因、人員、工序、不良項目等）A把分類項目按頻數大小從大到小進行排列，至于“其他”項，不論其頻數大小均放在最后；B計算各項目的累計頻數；C計算各項目在全體項目中所占比率（即頻率）D計算累計比率。（示范表格見下頁）示范表格（正極制片不良分項統計表，總批量20000PCS）：項目數量累計數比率%累計比率%變形60060050%50%露鋁36096030%80%硬塊120108010%90%暗痕6011405%95%其他6012005%100%3.繪制排列圖A縱軸：左：頻數刻度，最大為總件數右：頻率（比率）刻度，最大數為100%。注：總件數與最大數100%應保持在同一水平線上。B橫軸：按頻數大小用直方柱在橫軸上表示各項目（從左至右）C依次累加頻率，并連接成線。4.記入必要事項，如：圖題、取數據時間、制圖人、制圖時間、檢查產品總數、總頻數等等。示范圖（見下頁）很明顯，上圖中變形和露鋁為A類不良項，需立即采取措施改善；硬塊為B類不良項；暗痕和其他為C類不良項。B、C兩類可稍后再采取措施改善。

四、使用排列圖的注意事項1.抓住“少數關鍵”，把累計比率分為三類：A、B、C；2.用來確定采取措施的順序；3.對照采取措施前后的排列圖，研究各個組成項目的變化，可以對措施的效果進行鑒定；4.利用排列圖不僅可以找到一個問題的主要矛盾，而且可以連續使用找到復雜問題的最終原因；5.現場應注意將排列圖、因果圖等質量管理方法的綜合運用。如可以使用因果圖對造成變形和露鋁的原因進行進一步的分析。第五章因果圖一、概述因果圖最先由日本品管大師石川馨提出來的，故又叫石川圖，同時因其形狀，又叫魚刺圖、魚骨圖、樹枝圖。還有一個名稱叫特性要因圖。一個質量問題的發生往往不是單純一種或幾種原因的結果，而是多種因素綜合作用的結果。要從這些錯綜復雜的因素中理出頭緒，抓住關鍵因素，就需要利用科學方法，從質量問題這個“結果”出發，依靠群眾，集思廣益，由表及里，逐步深入，直到找到根源為止。因果圖就是用來根據結果尋找原因的一種QC手法。

二、定義用以找出造成某問題可能原因的圖表。

三、因果圖可用來分析的問題類型1.表示產品質量的特性：尺寸、強度、壽命、不合格率、廢品件數、純度、透光度等；2.費用特性：價格、收率、工時數、管理費用等；3.產量特性：產量、交貨時間、計劃時間等4.其他特性：出勤率、差錯件數、合理化建議件數

四、因果圖的作圖步驟1.確定問題2.畫粗箭頭3.因素即原因分類常用：4M1E即人（員）、機（器）、料（原料）、法（工藝方法）、環（境），有時還可以補充軟（件）、輔（助材料）、公（用設施）三方面。也可用：工序順序等分類分類好后，用中箭頭與主箭頭成45°角畫在主箭頭兩側。4.對中箭頭所代表的一類因素，要進一步將與其有關的因素以小箭頭畫到中箭頭上去，如有必要，可再次細分至可以直接采取行動為止。5.檢查所列因素有無遺漏，如有遺漏應予補充。6.各箭頭末端的因素中，凡影響重大的重要因素可加上小圈等記號，按已有數據、搜集不到數據、未取數據等情況，還可加上其他簡便記號。7.記入有關事項，如參加人員、制圖者、制定日期等。

五、注意事項1.實質上是枚舉法，故要走群眾路線，集中討論；2.最好采用能用數值表示的問題；3.最細的原因要具體，以便采取措施；4.對應于一個特性可以作幾個因果圖，如可按4M1E作圖，也可按工序進行分類，分別作因果圖。重要原因可以抽出再作新的因果圖。5.綜合運用如排列圖、對策表等；6.復印幾份加以保存，以便以后不斷追加新內容。

六、因果圖與排列圖聯用1.建立柏拉圖須先以層別建立要求目的之統計表；2.建立柏拉圖之目的，在于掌握影響全局較大的[重要少數項目]；3.再利用因果圖針對這些項目形成的要素逐予探討，并采取改善對策；

七、另一種作圖步驟（形象）1.集合有關人員召集與此問題相關的、有經驗的人員，人數最好4-10人，并推選一人主導（主持人）；2.掛一張大白紙，準備2~3支色筆；3.由集合的人員就影響問題的要因發言，發言內容記入圖上，中途不可批評或質問（腦力激蕩法）；4.時間大約1小時，搜集20~30個原因即可結束；5.就所搜集的原因，何者影響最大，再由大家輪流發言，經大家磋商后，認為影響較大的因素圈上紅圈；6.與5一樣，針對已畫上一個紅圈的，若認為最重要的可以再圈上兩圈、三圈；7.重新畫一張因果圖，未上圈的予以去除，圈數多的列為優先處理。

八、因果圖示范圖九、因果卡圖簡介因果卡圖是在因果圖的基礎上發展出來的，又稱為CEDAC（CauseEffectDiagramAndCards）圖。因果卡圖一般長寬各數米，大多公開張貼于生產作業現場或技術攻關地點的醒目位置，因果卡圖的一般結構是：右上方為問題欄，簡要說明問題的現狀，作為進行質量改進的依據，右下方寫明質量改進項目的目標（一般用定量值表示）、項目負責人以及項目實施期限；右方中間為質量隨著本項目的實施的變化曲線；左方為魚刺圖形，魚刺兩旁分別張貼用顏色區分的原因分析卡和措施方法卡；下方釘有兩只標上“原因”和“措施”字樣的大口袋，分別裝有兩種不同顏色的卡片，供參與者填寫之用。然后將卡片按一定規則分類（如4M1E）張貼于魚刺圖形上。如可以規定魚刺的左邊張貼原因卡，右邊張貼措施卡，用橫線將對應的原因卡與措施卡相聯。第六章散布圖法一、定義散布圖是用來表示一組成對的數據之間是否有相關性的一種圖表。這種成對的數據或許是[特性—要因]、[特性—特性]、[要因—要因]的關系。

二、散布圖的分類1.正相關（如容量和附料重量）2.負相關（油的粘度與溫度）3.不相關（氣壓與氣溫）4.弱正相關（身高和體重）5.弱負相關（溫度與步伐）

三、散布圖的繪制程序1.收集資料（至少三十組以上）2.找出數據中的最大值與最小值；3.準備座標紙，畫出縱軸、橫軸的刻度，計算組距。通常用縱軸代表結果，橫軸代表原因。組距的計算以數據中的最大值減最小值再除以所需設定的組數求得。是否一定需分組？4.將各組對應數標示在座標上；5.填上資料的收集地點、時間、測定方法、制作者等項目。

四、散布圖的應用當不知道兩個因素之間的關系或兩個因素之間關系在認識上比較模糊而需要對這兩個因素之間的關系進行調查和確認時，可以通過散布圖來確認二者之間的關系。實際上是一種實驗的方法。需要強調的是，在使用散布圖調查兩個因素之間的關系時，應盡可能固定對這兩個因素有影響的其他因素，才能使通過散布圖得到的結果比較準確。

五、散布圖五種類型的示范圖（見下頁）第七章直方圖法一、定義：為要容易的看出如長度、重量、時間、硬度等計量什的數據之分配情形，所用來表示的圖形。直方圖是將所收集的測定值或數據之全距分為幾個相等的區間作為橫軸，并將各區間內之測定值所出現次數累積而成的面積，用柱子排起來的圖形，故我們亦稱之為柱狀圖。

二、直方圖的作圖步驟1.收集記錄數據2.定組數3.找到最大值L及最小值S，計算全距RR=L-S4.定組距R÷組數=組距5.定組界最小一組的下組界=S-[測量值的最小位數×0.5]最小一組的上組界=最小一組的下組界+組距依次類推。6.決定中心點（上組界+下組界）÷2=組的中心點7.制作次數分布表8.制作直方圖9.填上次數、規格、平均值、數據源、日期

三、直方圖之功用1.評估或查驗制程；2.指出采取行動的必要；3.量測已采取矯正行動的效果；4.比較機械績效；5.比較物料；6.比較供應商。

四、示范圖樣參考資料：/korean520/713498.htmlQC七大手法分為：1、簡易七手法：甘特圖、流程圖、5W2H、愚巧法、雷達法、統計圖、推移圖

2、QC舊七大手法：特性要因分析圖、柏拉圖、查檢表、層別法、散布圖、直方圖、管制圖

3、QC新七大手法：關連圖、系統圖法、KJ法、箭頭圖法、矩陣圖法、PAPC法、矩陣數據解析法

計數值：以合格數、缺點數等使用點數計算而得的數據一般通稱為計數數據。（數一數）計量值：以重要、時間、含量、長度等可以測量而得來的數據，一般為計量值，如長度、重要、濃度，有小數點的凡四舍五入都稱之。（量一量）QC七大手法由五圖，一表一法組成：五圖：柏拉圖、散布圖、直方圖、管制圖、特性要因分析圖（魚骨圖）一表：查檢表（甘特圖）一法：層別法新QC七大手法1.關聯圖法--TQM推行,方針管理,品質管制改善,生產方式,

生產管理改善

2.KJ法--開發,TQM推行,QCC推行,品質改善

3.系統圖法--開發,品質保證,品質改善

4.矩陣圖法--開發,品質改善,品質保證

5.矩陣開數據解析法--企劃,開發,工程解析

6.PDPC法--企劃,品質保證,安全管理,試作評價,生產量管理

改善,設備管理改善

7.箭法圖解法--品質設計,開發,品質改善一、QC七大手法分為：1、簡易七手法：甘特圖、流程圖、5W2H、愚巧法、雷達法、統計圖、推移圖

2、QC舊七大手法：特性要因分析圖、柏拉圖、查檢表、層別法、散布圖、直方圖、管制圖

3、QC新七大手法：關連圖、系統圖法、KJ法、箭頭圖法、矩陣圖法、PAPC法、矩陣數據解析法計數值：以合格數、缺點數等使用點數計算而得的數據一般通稱為計數數據。（數一數）計量值：以重要、時間、含量、長度等可以測量而得來的數據，一般為計量值，如長度、重要、濃度，有小數點的凡四舍五入都稱之。（量一量）QC七大手法由五圖，一表一法組成：五圖：柏拉圖、散布圖、直方圖、管制圖、特性要因分析圖（魚骨圖）一表：查檢表（甘特圖）一法：層別法

PQA:ProductQualityAssurance,產品質量保證

SQA:SupplierQualityAssurance，供應商質量保證

IQC:IncomingQualityControl，進料檢驗

DQA:DesignQualityAssurance，設計質量保證

TQA:TotalQualityAssurance，全面質量保證

OQC:OutgoingQualityControI出貨檢驗

FQC:FinalQualityControl，最終質量控制

QA:QualityAssurance，質量保證

QC:QualityControl，品質管理

QE:QualityEngineering品質工程

1、總的說以上都是品管行業各崗位名稱的英文縮寫，Q是質量的意思、C是控制、檢查的縮寫，E是工程、工程師的縮寫，F是最終的意思，FQC即最終檢驗，A是保證的意思。2、QC中包含IQC進料檢驗\IPQC生產過程檢驗\FQC最終檢驗\OQC出貨檢驗四個檢驗崗位。它們總的都是品管，只是根據企業的需要，在各崗位的不同稱呼，根據企業的大小也可以不需要那么多崗位，比如說很多公司就沒FQC或OQC.3、QA是品質保證、品質稽查的的意思，其中有SQA供應商品保工程師、QA品保工程師，基本上是指做品質體系的部門或人員，QE一般指品質工程師，主要是負責現場異常處理、客訴處理、PPAP提交等。像QA\QE這兩個似乎一般公司都沒做如何區分處理，也難說清楚。更多的是部門叫QA，內部有QEIPQC是inprocessQC,我們這里叫做產線巡檢FQC是finalQC,是最終檢查，是屬于出貨抽檢前的一項檢查，SQC是statisticsQC，是統計質量控制，一般指使用數據進行SPC控制OQC就不用說，是出貨抽檢。關于QC和QA雖然在說法上不同，品質控制和品質保證，我覺得沒有太大的區別，只是品質管理的職能而已，具體工作都分在其他幾項中了。控制的重點在于生產過程QC：QUALITYCONTROL的簡稱，中文意義是品質控制，其在ISO8402：1994的定義是“為達到品質要求所采取的作業技術和活動”。有些推行ISO9000的組織會設置這樣一個部門或崗位，負責ISO9000標準所要求的有關品質控制的職能，擔任這類工作的人員就叫做QC人員，相當于一般企業中的產品檢驗員，包括進貨檢驗員（IQC）、制程檢驗員（IPQC）和最終檢驗員（FQC）。

IPQC=InPutProcessQualityCortrol）中文意思為制程質量控制，是指產品從物料投入生產到產品最終包裝過程的品質控制。

QE:qualityengineer質量工程師

QA即英文QUALITYASSURANCE的簡稱，中文意思是品質保證，其在ISO8402：1994中的定義是“為了提供足夠的信任表明實體能夠滿足品質要求，而在品質管理體系中實施并根據需要進行證實的全部有計劃和有系統的活動”。有些推行ISO9000的組織會設置這樣的部門或崗位，負責ISO9000標準所要求的有關品質保證的職能，擔任這類工作的人員就叫做QA人員

IQC（incomingqualitycontrol）意思是來料的質量控制，簡稱來料控制。

FQC成品質量檢驗(FinishorFinalQualityControl)

OQC成品出廠檢驗（outqualitycontrol）成品出廠前必須進行出廠檢驗，才能達到產品出廠零缺陷客戶滿意零投訴的目標。檢驗項目包括：成品包裝檢驗：包裝是否牢固，是否符合運輸要求等。成品標識檢驗：如商標批號是否正確。成品外觀檢驗：外觀是否被損、開裂、劃傷等。成品功能性能檢驗。批量合格則放行，不合格應及時返工或返修，直至檢驗合格。

IE（IndustrialEngineering）工業工程?？傊?，一個產品的從投入生產到出廠的整個QC過程即是：IQC——IPQC——FQC——OQC。

QC的全稱是QUALITYCONTROLLER（品質控制員），是負責檢驗產品，控制品質的人。服裝QC顧名思義就是控制服裝品質的人了。按照我的理解，QC跟INSPECTOR（驗貨員）是兩個不同的概念，QC的重點是在控（CONTROL），目的是使公司得到品質良好的產品；而INSPECTOR只是通過INSPECT（檢驗），而判斷一批貨是否合格品（PASSORFAIL），目的是避免公司收到不合格的產品。不過現在多數人都是把QC和INSPECTOR混為一談的，我們在這里也都叫QC吧。有些公司對每款服裝只在出貨前進行一次尾期檢驗（FINALINSPECTION）；有些至少要查一次中期（INTERINSPECTIONINSPECTION）和一次尾（FINAL）；有些甚至要在服裝生產的全過程進行品質控制，進行多次的早期檢驗（EARLYINSPECTION）或在線檢驗（IN-LINEINSPECTION），以盡可能早地發現問題解決問題。CLInetLabIQC（以下簡稱IQC）是CLInet在多年開發維護EQA（實驗室間質量評價）系統后，成功開發的一套完善的實驗室內部的質量評價、質量控制的軟件。它不僅包含了每家臨床實驗室每日必要的質量控制管理模式，而且還集成了完善的網絡匯總傳遞的功能，實現了室內質控的室間質量比對。IPQC（InPutProcessQualityCortrol）中文意思為制程控制，是指產品從物料投入生產到產品最終包裝過程的品質控制。QAQA即英文QUALITYASSURANCE的簡稱，中文意思是品質保證，其在ISO8402：1994中的定義是“為了提供足夠的信任表明實體能夠滿足品質要求，而在品質管理體系中實施并根據需要進行證實的全部有計劃和有系統的活動”。有些推行ISO9000的組織會設置這樣的部門或崗位，負責ISO9000標準所要求的有關品質保證的職能，擔任這類工作的人員就叫做QA人員FQC成品質量檢驗(FinishorFinalQualityControl)成品出廠檢驗（OQC）成品出廠前必須進行出廠檢驗，才能達到產品出廠零缺陷客戶滿意零投訴的目標。檢驗項目包括：成品包裝檢驗：包裝是否牢固，是否符合運輸要求等。成品標識檢驗：如商標批號是否正確。成品外觀檢驗：外觀是否被損、開裂、劃傷等。成品功能性能檢驗。批量合格則放行，不合格應及時返工或返修，直至檢驗合格保證的重點應該在于產品出貨的保證。一、內容概要1、5W3H

2、8D/5C報告

3、QC舊七大手法

4、QC新七大手法

5、ISO/TS16949五大核心手冊

6、10S/五常法

7、7M1E

8、SPC八大判異準則/三大判穩原則

9、IE七大手法

10、ISO知識大總結

11、常見表面處理的種類

12、RoHS符合性10步曲二、內容詳解

1、5W3H思維模式:

What,Where,When,Who,Why,How，Howmuch，Howfeel

(1)Why：為何----為什么要做？為什么要如此做（有沒有更好的辦法）？（做這項工作的原因或理由）

(2)What：何事----什么事？做什么？準備什么？（即明確工作的內容和要達成的目標）

(3)Where：何處----在何處著手進行最好？在哪里做？（工作發生的地點）？

(4)When：何時----什么時候開始？什么時候完成？什么時候檢查？（時間）(5)Who：何人----誰去做？（由誰來承擔、執行？）誰負責？誰來完成？（參加人、負責人）？

(6)How：如何----如何做？如何提高效率？如何實施？方法怎樣？（用什么方法進行）？

(7)Howmuch：何價----成本如何？達到怎樣的效果（做到什么程度）？數量如果？質量水平如何？費用產出如何？

概括：即為什么？是什么？何處？何時？由誰做？怎樣做？成本多少？結果會怎樣？也就是：要明確工作/任務的原因、內容、空間位置、時間、執行對象、方法、成本。

再加上工作結果（howdoyoufeel）：工作結果預測,就成為5W3H.

2、8D/5C報告:（一）8D報告：

D0：準備

D1：成立改善小組

D2：問題描述

D3：暫時圍堵行動

D4：根本原因

D5：制訂永久對策

D6：實施/確認PCA

D7：防止再發生

D8：結案并祝賀

（二）5C報告：

5C報告是DELL為質量問題解決而提出來的，即五個C打頭的英文字母的縮寫：描述；圍堵措施；原因；糾正措施；驗證檢查。相比于8D報告簡單了些，但是基本思想相同

為了書寫更優良的5C報告，需要遵守“5C”準則：

C1：Correct（準確）：每個組成部分的描述準確，不會引起誤解；

C2：Clear（清晰）：每個組成部分的描述清晰，易于理解；

C3：Concise（簡潔）：只包含必不可少的信息，不包括任何多余的內容；

C4：Complete（完整）：包含復現該缺陷的完整步驟和其他本質信息；

C5：Consistent（一致）：按照一致的格式書寫全部缺陷報告。

3、QC舊七大手法:

①。魚骨圖（又叫魚刺圖、樹枝圖、特性要因圖、因果圖、石川圖）（CharacteristicDiagram）：魚骨追原因(尋找因果關系);

②。層別法Stratification：層別作解析。(按層分類,分別統計分析)

③。柏拉圖（排列圖）ParetoDiagram：柏拉抓重點。(找出“重要的少數”)

④。查檢表（檢查表、查核表）CheckList：查檢集數據。(調查記錄數據用以分析)

⑤。散布圖ScatterDiagram：散布看相關。(找出兩者的關系)

⑥。直方圖<層別法（分層圖）>Histogram：直方顯分布。(了解數據分布與制程能力)

⑦。管制圖（控制圖）ControlChart：管制找異常。(了解制程變異)4、QC新七大手法:

①關系圖法（關聯圖法）；

②KJ法（親和圖法、卡片法）；

③系統圖法（樹圖法）；

④矩陣圖法；

⑤矩陣數據分析法；

⑥PDPC法(ProcessDecisionprogramchart過程決策程序圖法)