切削用量的確定1ppt課件切削用量是指切削速度Vc

、進給量f

（或進給速度Vf）、背吃刀量ap

三者的總稱。

切削用量的選擇就是確定工序的背吃刀量ap，進給量f、切削速度Vc，以及刀具耐用度。合理選擇切削用量，對充分發揮機床和刀具的性能，提高生產效率，降低生產成本有很大的益處。

前言2ppt課件一、切削用量三要素

（1）切削用量及切削用量三要素切削用量是指切削速度Vc

、進給量f

（或進給速度Vf）、背吃刀量ap三者的總稱，也稱為切削用量三要素。它是調整刀具與工件間相對運動速度和相對位置所需的工藝參數。在切削加工中，需要根據不同的工件材料、刀具材料和其他技術、經濟要求來選擇適宜的切削用量。

（2）切削速度Vc

金屬切削過程中，刀具相對于工件的瞬間移動速度。通常以Vc表示。3ppt課件（3）進給量

f

工件或刀具每轉一周，刀具與工件在進給運動方向上的相對位移量。

（4）背吃刀量ap

已加工表面與待加工表面間垂直距離。（5）進給速度Vf

進給速度是指切削刃上選定點相對工件進給運動的即時速度。4ppt課件切削用量、切削用量三要素（vc，f，ap）

5ppt課件切削速度Vc

（1）切削速度Vc

金屬切削過程中，刀具相對于工件的瞬間移動速度。通常以Vc表示。切削速度對刀具的使用壽命影響很大，隨著切削速度提高，切削溫度提高很快，摩擦加劇，使刀具迅速磨損。6ppt課件切削速度Vc

Vc=π*d*nπ是圓周率，取3.14d是工件直徑或刀具直徑，單位是：毫米n是轉速，單位是：轉/分一般Vc的單位用米/分，而d的單位一般用毫米，所以有時候也寫成：Vc=π*d*n/1000在加工中，切削線速度Vc和工件直徑d（或刀具直徑d）及轉速n成正比。所以在切削速度一定的情況下，工件或刀具直徑越大，在加工時通常要采用較低的轉速。（2）切削速度Vc計算公式7ppt課件（1）進給量f進給量是工件或刀具每轉一周時兩者沿進給運動方向的相對位移，單位是mm/r（毫米/轉）進給量f（2）進給速度Vf進給速度是單位時間的進給量，單位是mm/min（毫米/分鐘）8ppt課件

Vf=fn=fzzn

進給量f（3）每齒進給量fz對于銑刀、鉸刀、拉刀、齒輪滾刀等多刃切削工具，在它們進行工作時，還規定每一個刀齒的進給量fz，即后一個刀齒相對于前一個刀齒的進給量，單位是mm/z(毫米/齒)。

（4）進給速度Vf計算公式9ppt課件背吃刀量ap

外圓柱表面車削的背吃刀量：ap=（dw-dm)/2(mm)

鉆孔加工的背吃刀量為：ap=dm/2(mm)

其中：dm已加工表面直徑(mm)dw待加工表面直徑(mm)（1）背吃刀量背吃刀量ap為工件上已加工表面和待加工表面間的垂直距離，單位為mm.（2）背吃刀量的計算方法10ppt課件背吃刀量ap

11ppt課件1、切削用量對勞動生產率的影響切削用量三要素vc、f、ap

雖然對加工質量、刀具耐用度和生產效率均有直接的影響，但影響程度卻不同，且它們又是相互聯系，相互制約，不可能都選擇的很大，因此，就存在著從不同角度出發，去優先選擇三者之中的某一個切削要素。為提高生產效率，可以適當增加背吃刀量ap，減少走刀數，但是當加工余量太大、加工余量不均勻或工藝系統剛性不足時，為避免振動需要分兩次或多次走刀完成。提示：在刀具強度，機床剛性保證的情況下，盡可能增加背吃刀量ap、進給量f、適中的切削速度vc。二、切削用量的選擇

12ppt課件2、切削用量對零件精度、表面粗糙度的影響對零件精度、表面粗糙度，首先從進給量f（進給速度Vf）著手分析，進給量f的確定，主要受到表面粗糙度的制約，為提高零件的粗糙度，進給量必須選擇得當。在三要素中，吃刀量ap

通常根據加工余量確定，在吃刀量和進給量確定后，在保證刀具的耐用度的前提下，確定合理的切削速度vc

。13ppt課件3、切削用量對刀具耐用度的影響（1）刀具耐用度所謂刀具耐用度，是指一把新刀從開始切削直到磨損量達到磨損標準為止，在這期間所使用的總的切削時間，用T表示。（2）切削速度vc與刀具耐用度的關系切削速度是影響刀具耐用度的主要因素，其原因是當提高切削速度時，單位時間的金屬去除率會成正比例增加，刀具與工件間的摩擦加劇，消耗于金屬變形和摩擦的無用功增加，因而產生過多的熱量。因此，提高切削速度的結果是：摩擦熱大量的積聚在切屑底層而來不及傳導出去，從而使切削溫度急劇升高，使刀具的耐用度大大降低。14ppt課件3、切削用量對刀具耐用度的影響（3）進給量f與刀具耐用度的關系當增大進給量后，切屑厚度增大，由切屑帶著走的熱量增多，同時切屑與前刀面的接觸長度增加，散熱面積增大。通過測試得知，切削溫度隨進給量的增加而升高，但溫度的升高幅度不及切削速度顯著。（4）背吃刀量ap與刀具耐用度的關系背吃刀量對切削溫度的影響很小。這是因為背吃刀量增大后，切削區產生的熱量雖然成正比增加，但因為切削刃參加切削工作的長度也成正比增加，從而改善了散熱條件，因此切削溫度上升甚微。綜上所述，凡是影響切削溫度因素，都影響刀具磨損，因而也影響刀具耐用度。15ppt課件切削用量的選擇：總的要求保證安全，不致發生人身事故或設備事故；保證加工質量。在上述兩項要求的前提下充分發揮機床的潛力和刀具的切削性能，選用較大的切削用量以提高生產率；不應超負荷工作，不能產生過大的變形和震動。16ppt課件

選擇切削用量的基本原則是首先選取盡可能大的背吃刀量；其次要在機床動力和剛度允許的范圍內，同時又滿足已加工表面粗糙度的要求的情況下，選取盡可能大的進給量，最后利用《切削用量手冊》選取或用公式計算確定最佳切削速度。切削用量的選擇：基本原則17ppt課件切削用量的選擇：一般原則★

切削用量選擇的原則是提高生產率，即切削時間縮短。

★對于粗加工來說，要盡可能保證較高的金屬切除率和必要的刀具耐用度。★半精加工、精加工時首先要保證加工精度和表面質量，同時應兼顧必要的刀具耐用度和生產效率，此時的背吃刀量根據粗加工留下的余量確定。為了減小工藝系統的彈性變形，減小已加工表面的殘留面積，半精加工尤其是精加工，一般多采用較小的背吃刀量和進給量。為抑制積屑瘤和鱗制的產生，用硬質合金刀具進行精加工時一般多采用較高的切削速度；高速鋼刀具則一般多采用較低的切削速度。18ppt課件背吃刀量根據加工余量確定。

★在粗加工時，一次走刀應盡可能切去全部加工余量。

★下列情況可分幾次走刀：

①加工余量太大，一次走刀切削力太大，會產生機床功率不足或刀具強度不夠時；②工藝系統剛性不足，或加工余量極不均勻，以致引起很大振動時，如加工細長軸或薄壁工件；③斷續切削，刀具受到很大的沖擊而造成打刀時。

★分二次走刀，第一次的ap應比第二次大，第二次的ap可取加工余量的1/3～1/4左右。★切削表層有硬皮的鑄鍛件或切削不銹鋼等冷硬較嚴重的材料時，應盡量使背吃刀量超過硬皮或冷硬層厚度，以防刀刃過早磨損或破損。★在半精加工時，ap=0.5～2mm。★在精加工時，ap=0.1～0.4mm。切削用量的選擇：吃刀量的選擇19ppt課件

粗加工時，對工件表面質量沒有太高要求，這時切削力往往很大，合理的進給量應是工藝系統所能承受的最大進給量。這一進給量要受到下列一些因素的限制：機床進給機構的強度、刀具的強度和剛度、硬質合金或陶瓷刀片的強度及工件的裝夾剛度等。

切削用量的選擇：進給量的選擇精加工時，最大進給量主要受加工精度和表面粗糙度的限制。

實際生產中，進給量常常根據經驗選取。然而，按經驗確定的粗加工進給量在一些特殊情況下，如切削力很大、工件長徑比很大、刀桿伸出長度很大時，有時還需對選定的進給量進行修正。20ppt課件根據已選定的背吃刀量ap、進給量f，查《切削手冊》可得切削速度Vc

切削速度的選擇①粗加工時，ap

、f較大，所以Vc較低，精加工時，ap

、f較小，所以Vc較高。②工件材料強度、硬度較高時，應選較低的Vc；反之，Vc較高。③刀具材料的切削性能愈好，Vc也選得愈高。此外，在選擇Vc時，還應考慮以下幾點：①精加工時，應盡量避免積屑瘤和鱗刺產生的區域。②斷續切削時，為減小沖擊和熱應力，宜適當降低Vc。③在易發生振動情況下，Vc應避開自激振動的臨界速度。④加工大件、細長件、薄壁件以及帶外皮的工件時，應選用較低的Vc。21ppt課件切削速度參數表22ppt課件

粗車進給量參數表23ppt課件精車進給量參數表24ppt課件銑削鋼的進給量參數表

25ppt課件切削參數表

26ppt課件切削參數表

27ppt課件實例

例1：計算切削速度Vc已知：d=20mm，n=1500r/min，求Vc

例2：求轉速n已知：Vc=180m/mind=30mm求：轉速n解：Vc=πdn/1000=3.14*20*1500/1000=94.2(m/min)解：由Vc=πdn/1000得n=1000Vc/πd

n=1000Vc/πd=1000*180/(3.14*30)=1910r/min28ppt課件例3：求進給量fz

及Vc已知：∮20高速鋼立銑刀，轉速n=200r/min，F=25mm/min，加工材料：40Cr求：每齒進給量fz，切削速度

Vc解：由Vf=fn=fzzn得fz=Vf/Zn,Vf=F

fz=Vf/Zn=25/(3*200)=0.0416mm/r

Vc=πdn/1000=3.14*20*200/1000=12.566(m/min)

29ppt課件例4：求進給量F及

轉速n已知：∮20，2刃硬質合金立銑刀，加工材料：40Cr求：進給量F及轉速n

解：查表得：VC=55m/min,fz=0.1mm/min由Vc

=πdn/1000得n=1000Vc/πd

n=1000Vc/πd

=1000*55/(3.14*20)=875r/minVf=fn=fzzn=0.1*2*875=175mm/min30ppt課件三、螺紋車削切削用量的確定

1．主軸轉速因數控機床系統和結構等原因，車削螺紋時主軸的轉速有一定的限制，該限制因機床的種類而異。大多數經濟型數控車床的數控系統，推薦切削螺紋時的主軸轉速為：31ppt課件

2．螺紋牙型高度（螺紋總切深）

螺紋牙型高度是指在螺紋牙型上，牙頂到牙底之間垂直于螺紋軸線的距離。螺紋實際牙型高度可按下式計算：

h=0.6495P螺紋牙型高度示意圖32ppt課件第三節數控車削切削用量的確定

3．徑向起點和終點的確定對于外螺紋加工中，徑向起點(編程大徑)的確定決定于螺紋大徑；徑向終點(編程小徑)的確定決定于螺紋小徑。對于普通螺紋可用粗略算法來編制程序。通常螺紋大徑D比公稱尺寸減小0.12P，螺紋小徑的確定根據下式來確定。d1=M-2h33ppt課件

4．分段切削背吃刀量如果牙型較深，螺距較大，可分幾次進給。每