工程概況通航孔橋為獨塔單索面斜拉橋，主跨跨徑為180m,為雙向六車道，全橋總寬為33.1m，橋跨布置為180m+90m+75m，全橋共四個墩，樁基45條，其中2#墩為主墩，樁基礎為19根中220cm的灌注樁，單根樁長43.2m，每條主墩樁基砼為165m3,1#、4#墩為過渡墩，其中1#墩為10根中220cm的灌注樁,樁長為32.5m?35.0m，3#墩為輔助墩，3#、4#墩為8根中200cm的灌注樁,樁長為29.7m?44.3m，邊墩和輔墩砼為94m3?140m3不等。樁基嵌入微風化巖層的厚度不小于1倍的樁基直徑，即中220cm的樁基嵌入微風化巖層的深度不小于2.2m，中200cm的樁基嵌入微風化巖層的深度不小于2.0m。水文地質資料：1、 水文歷年最高潮水位+2.66m，最低潮水位-1.56m，平均潮水位-0.33m；漲潮最大潮差0.86m，落潮最大潮差3.44m；平均漲潮時間6小時21分，平均落潮時間6小時17分；平均浪高0.9米，最大波浪高1.63m?1.95m。2、 樁基位置工程地質資料：第一層為全新統海相沉積層(Q4m)，淤泥層層厚為2.6?23.7m，層底標高為-31.28?-12.46m，呈深灰?灰黑色，飽和，流塑狀態。上更新統沉積層(Q3ai)，包括亞粘土層和砂礫層，亞粘土呈淺紅、灰白、灰黃色相雜，濕?飽和，軟塑?可塑狀態,局部相變為灰黑色淤泥質亞粘土,層厚為0.5?6.3m；砂礫呈灰白、褐黃色為主，飽和，松散?密實狀態，砂為石英質，底部有卵石，粒徑為2?8cm，層厚為1.1?16.6m，層頂標高為-31.26?-13.66m。第四系殘積層(Qel)主要為亞粘土,灰白、褐黃褐紅色為主，可塑?硬塑狀態，層厚為0.5?9.3m,層頂標高為-34.58?-26.9m。震旦系混合花崗巖(Z),包括全風化混合花崗巖(Y),褐黃色、褐紅色為主，層厚0.7?12.20m,層頂標高-40.75?-28.79m；強風化混合花崗巖(Y)，褐黃色、褐紅色為主，層厚0.4?26.9m,層頂標高-52.05?-28.69m；弱風化混合花崗巖(Y),褐黃、淺肉紅色，層厚0.2?3.80m,層頂標高-68.28?-31.08m；微風化混合花崗巖(Y),灰白色、肉紅色，層厚3.30?34.9.m,層頂標高-69.28?-31.58m；微風化混合花崗巖,灰白?肉紅色，本層鉆探尚未揭穿，揭露層厚5.1?5.2m,層頂標高-72.66?-61.49。二、施工平臺的搭設1、 施工便橋的搭設：主墩采用一臺50t履帶吊及一臺50t浮吊施工，便橋按通行50t履帶吊設計,在橋位里程樁號前進方向的左側搭設施工便橋至主4#墩,1#?4#墩范圍內便橋中心距離橋軸線中心為22.5m,在距離1#墩位置13m,使便橋從1#墩至岸邊距離換道立交邊線54米?60米左右，便橋全長約815米，標準段縱橋向布置兩排中100cm、厚6mm或中80cm、厚8mm的鋼護筒，護筒橫橋向中心間距為3.6m,縱橋向中心間距為18m，護筒頂面焊上規格為1.2mX1.2mX10mm鋼板，鋼板上沿橫橋向布置2條I25工字鋼，在工字鋼上沿縱橋方向安放兩排貝雷梁，貝雷梁之間以102花窗相連，貝雷梁頂面鋪設I25工字鋼、［10槽鋼和8mm鋼板，I25工字鋼間距為75cm，槽鋼間距為30cm、60cm兩種，工字鋼與貝雷之間以騎馬螺絲連接固定，便橋頂面標高為+3.9m，可根據潮水實測的情況適當提高便橋頂面標高，但必須保持便橋及平臺頂面標高一致。轉彎位置護筒平面布置見其平面布置圖，工字鋼間距為75cm，局部位置根據實際進行加密，槽鋼間距為30cm。具體形式見便橋施工圖。2、 樁基施工平臺搭設：2#主墩平臺尺寸定為46.5X40m，橫橋向布置八排鋼管樁（考慮后續承臺鋼板樁的施工），每排鋼管樁6根，共48根；1#、3#墩平臺尺寸為19X39m,橫橋向布置兩排鋼管樁，每排鋼管樁4根,4#墩平臺尺寸為17X39m,橫橋向布置兩排鋼管樁，每排鋼管樁4根。在2#主墩平臺護筒上放兩組貝雷梁，1#、3#、4#平臺護筒上放一組貝雷梁，每組貝雷梁由2排貝雷拼成，以45#花窗連接；平臺鋼護筒由0=6mm鋼板加工，直徑為中100cm，長度為27米左右，平臺頂面標高為+3.9m，與便橋頂面標高保持一致，便于施工。平臺鋼管樁下放采用打樁船進行，測量人員利用極坐標方法計算出每條平臺護筒坐標，將對中桿架設在打樁船樁位處，打樁船利用自身的錨固系統調節位置，開動打樁錘將鋼管樁振動下沉。鋼管樁打完后抄平，頂面焊上規格為1.2mX1.2mX10mm鋼板，鋼板上沿順橋向布置2條I45工字鋼，與蓋板焊牢，貝雷梁擺在I45工字鋼上，用槽鋼焊接成的U形卡固定，貝雷梁頂面用I45a工字鋼連成整體，其上鋪10mm鋼板和0=5cm厚木板，相鄰木板用馬釘釘牢。1#、3#、4#主墩各設40t級龍門吊一臺，鋼軌選用38kg/m的重軌，龍門吊立柱為2排貝雷片用102#花窗連接而成，龍門吊橫梁為雙排貝雷片用102#花窗連接而成，1#主墩龍門吊跨徑16m，每臺龍門吊設2臺天車，分別安裝1臺8噸和1臺3噸卷揚機，以利樁基鋼筋籠下放和砼澆注。1#?4#墩平臺及龍門吊所需材料、具體布置形式見平臺及龍門吊施工圖（見便橋及平臺施工方案）。三、樁基的成孔工藝樁基采用沖擊成孔的施工工藝,沖擊成孔是利用卷揚機把帶鋼刃的、有較大質量的沖錘提高，靠自由下落的沖擊力來切削巖層或沖擊土層，部分泥漿和碎渣擠入孔壁中,大部分成為泥渣，通過泥漿循環將泥渣排出，達到成孔的目的。施工工藝流程：樁位放樣f下放鋼護筒…沖機就位、孔位校正…沖擊成孔、泥漿循環f清孔換漿f終孔驗收f下放鋼筋籠f下放導管f二次清孔1、護筒制作1護筒制作工藝及檢驗標準1.1.1概況：本標段所制作樁基鋼護筒全部用于通航孔1?4#墩樁基，共45條。鋼護筒尺寸：中220cm的樁基采用鋼護筒直徑為中240cm（內徑），中200cm的樁基采用鋼護筒直徑為中220cm（內徑）。其中中240cm（內徑）29條，中220cm（內徑）16條，每條鋼護筒長約30m。1.1.2施工場地及設備鋼護筒制作的施工場地設在本部辦公室前方約100m。面積約100m2,能滿足施工需要。機械設備：電焊機37臺，氣刨機1臺，三棍卷板機1臺。1.1.3進場及檢驗制作工藝及防腐 質量目標及檢驗標準進場及檢驗目前進場的護筒材料為Q235-A和Q235-B鋼板（關于使用Q235-B鋼板的情況見《關于樁基護筒鋼板相關事宜的申請報告》），規格為14mm與16mm，符合設計規范要求，出廠證書及質量證明資料齊全。經過報驗后已在貴部監理工程師的監督見證下報送深圳市質量監督站進行原材料及焊接性能試驗。（如鋼板檢驗結果不合格則堅決杜絕使用該批護筒）場地建設及機械安裝已準備就緒。所需設備、人員資料已報驗。制作工藝及防腐根據設計要求及結合現場實際情況，樁基鋼護筒采用14mm和16mm兩種規格鋼板在現場加工而成，加工時必須保證焊縫質量。護筒接頭位置需開帶1-2mm鈍邊的60°V型坡口，開坡口利用氣刨進行，具體形式見護筒焊接坡口形式圖。焊接工藝必須嚴格按照設計及技術規范要求進行，焊前必須按坡口形式圖檢查坡口尺寸、根部間隙等，如不符合要求必須及時處理改正。焊接時分層連續施焊，先在坡口側施焊一層，每一層焊縫焊完后應及時清理檢查，清除藥皮、熔渣、溢流和其他缺陷后，再焊下一層，焊接必須采用雙面焊，內側焊縫焊前須用氣刨清根。焊縫部位不得有裂紋、氣孔、夾渣、焊瘤等缺陷，否則要處理改正。鋼護筒外側防腐涂層委托外加工：表面涂20“m厚的無機富鋅車間底漆，底漆采用噴涂的方式進行，加工好一節護筒在較短的時間內進行噴涂，銹蝕的部分要進行除銹處理，除銹采用打磨機和砂紙進行;鋼護筒接長時接頭位置的涂裝采用涂刷的方式進行,涂刷時表面要平順、均勻。鑒于護筒防腐工藝要求高，我部經討論研究后決定，鋼護筒成型、檢驗后委托專業的防腐廠家到現場進行防腐處理。質量目標及檢驗標準在本工程中，樁基護筒屬永久結構，目前我部已開始組織施工，材料、機械設備等已報驗，但由于招標文件及施工圖紙中均未對護筒加工焊縫作出明確技術要求，在既要確保施工工期又要便于施工過程控制、保證護筒加工質量的原則下，原材料按設計規范規定的要求送檢。如設計規范沒有明確規定的，按監理要求送檢。按II級焊縫標準進行鋼護筒加工，為確保這一質量目標，我部從四方面著手：①所有焊工均持證上崗，并選用經焊接鋼板II級焊縫（超聲波探傷檢測）合格的焊工施焊，施焊人員資格證書已上報備案。②嚴把材料關，如焊條等都要有相應的合格證書。③加強管理，加大自檢力度。④改進施工工藝，如橫向及縱向對接焊縫處均要開60°的坡口進行施焊。⑤焊接須采用兩面焊，背面焊前須用氣刨清根。采用適中的檢驗標準：焊縫按100%的頻率進行外觀檢測，超聲波檢驗頻率由現場監理視現場施焊情況隨機抽樣，施焊情況良好時，減少檢驗頻率；反之，

增大檢驗頻率。防腐涂層的檢驗：涂料必須有出廠合格證書，且應在有效期內使用。檢驗指標主要是檢測涂層干膜厚度：用專門的測厚度儀測定其平均干膜厚度。檢驗標準采用《鋼結構工程施工質量驗收規范》）（GB50205-2001）。涂裝后進行涂層外觀目視檢查，涂層表面應均勻、無氣泡、裂縫等缺陷。防腐加工成品出廠必須附有檢驗證明資料。焊縫外觀檢查標準如下:項目質量要求（mm）氣孔橫向對接焊縫不容許縱向對接焊縫、主要角焊縫直徑小于1.0每米不多于3個,間距不小于20其他焊縫直徑小于1.5咬邊受拉桿件橫向對接焊縫及豎向加勁肋角焊縫（腹板側受拉區）不容許受拉桿件橫向對接焊縫及豎向加勁肋角焊縫（腹板側受壓區）<0.3縱向對接及主要角焊縫<0.5其他焊縫<1.0焊角尺寸主要角焊縫K0+2.0其他焊縫嗎產0①焊波角焊縫任意25mm范圍內高低差<2.0余高對接焊縫焊縫寬b<12時,<3.012<b<25時,<4.0b>25時,<4b/25余高鏟磨后表面橫向對接焊縫不高于母材0.5不高于母材0.3粗糙度Ra502、護筒下放鋼護筒下放工藝流程如下：準備工作…導向架就位f首節護筒下放f焊接接長護筒f檢查護筒垂直度f振動錘振動下沉f再次檢查護筒垂直度f結束鋼護筒的埋設超過覆蓋層進入粘土層或強風化層一定深度即可，可根據振動的實際情況來確定。鋼護筒的下沉采用240T的振動錘振動下沉,第一節鋼護筒長為12米，在護筒下放時設有導向架，由于施工平臺至河床面約9米，河床呈流溯狀淤泥覆蓋層厚，第一節護筒下放依靠自重就能下沉，不需振動錘振動下沉，在第一節護筒下放到距平臺面約1米左右時暫停，接長護筒，為防止第一節護筒繼續下沉，在護筒側面焊接有臨時的限位裝置，固定在導向架上，利用履帶吊吊裝護筒，焊接接長，接長護筒時一定要保證其垂直度和接頭焊縫的質量。下護筒之前對樁位進行放樣，放樣時不能直接定其中心點，需放樣定其縱、橫橋向的軸線點在已經搭設好的施工平臺上，將鋼護筒吊至所在位置進行粗調定位，利用已經放樣好的點對鋼護筒進行精確定位，同時需保證鋼護筒的垂直度，振動過程中對鋼護筒進行觀測,防止護筒傾斜或偏位，下沉到位后將多余的護筒割除。鋼護筒下放時垂直度的控制：鋼護筒下放利用專門的導向架進行,導向架用槽鋼加工而成，長4米，內空應比鋼護筒大5cm左右，以便于下放過程中調節垂直度。下放護筒之前對導向架進行定位，導向架的定位利用樁位的放樣點進行,使導向架的中心對準樁位的中心，同時需調平定位架，使定位架處于豎直狀態。調整好后的定位架要臨時固定在施工平臺上，防止下放護筒時碰撞使定位架偏位，起不到定位的作用。在下放過程中需隨時對定位架的中心位置及水平情況進行檢驗，保證護筒下放時的垂直度。護筒接長時采用全站儀測量及吊線的方式對其垂直度進行控制，觀測時在相互垂直的兩個方向進行。3、泥漿制備及循環泥漿利用淡水、粘土、及外加劑進行制備，為此在沖孔之前將護筒內的海水置換成淡水，護筒內的海水用潛水泵抽干,將淡水補給到護筒內，淡水補給利用布置在便橋上的輸水管進行。泥漿循環利用正循環的施工工藝,在每個墩位布置一條200m3（主墩布置兩條）的泥漿船，作為泥漿池，保證不讓泥漿流入海中污染環境,泥漿循環利用大功率的泥漿泵進行，在距護筒頂面30cm的側面開一個中13cm的圓孔，加焊一條中15cm、長15cm的鋼管（壁厚4mm），通過泥漿膠管將泥漿從護筒引至泥漿船上，實現泥漿循環,鋼管焊接時需設置一定的坡度，保證泥漿循環順暢快捷。在沖孔過程中泥漿濃度需稍大，保證泥渣在泥漿中處于懸浮狀態，循環時將泥渣排出,加快沖孔進度，在沖孔至設計樁底標高1?2米左右時，逐步加水稀釋降低泥漿濃度，加強泥漿循環。4、沖機布置沖機型號:每臺沖機上配備有兩臺卷揚機，一臺8T卷揚機和一臺3T或5T卷揚機，每臺沖機各配有一條大功率的泥漿泵，每臺沖機的總功率為75KVA；沖錘直徑與樁徑相同，即直徑為中220cm的樁基沖錘直徑為中220cm，直徑為中200cm的樁基沖錘的直徑為中200cm；。電源布置：在施工場地內設有兩臺630KVA變壓器，能夠滿足施工用電及生活用電，為防止在施工過程中突然停電造成質量事故（如樁基砼灌注等），另外還配備了兩臺250KVA柴油發電機，隨時可以發電滿足生產需要。沖機布置：在主墩上布置5臺沖機，每個過渡墩和輔助墩上各布置2臺沖機，共需11臺沖機，為加快沖孔進度，沖錘使用原狀錘，主墩上備用有兩個沖錘,過渡墩和輔助墩上各備用一個沖錘，保證沖錘在磨損后馬上可以更換，縮短修錘時間；在沖孔的過程中需經常檢查沖錘的直徑，當沖錘的直徑經磨損后比樁徑小3cm時需更換沖錘，及時進行修補。沖機對位前在護筒上放樣定出縱、橫橋向的軸線點，拉線使沖錘的中心對準樁位中心，同時調平沖機，防止斜孔，沖孔過程中需定時檢查沖錘的對中情況和沖機的水平情況,發現偏位及時糾正。沖孔之前需對沖機進行全面的維修檢查、保養，尤其注意檢查鉆頭錐頂位置與提升鋼絲繩之間的自動轉向裝置能否轉向靈活，防止造成梅花孔。5、沖擊鉆進a、 開始沖孔時采用低錘密擊，淤泥覆蓋層較厚,沖孔時進尺速度較快，淤泥有一定的粘性,且處于護筒腳以上的位置,不需摻加造漿材料。b、 在各個不同土層進行鉆進時按照下表的要求進行。c、 在沖至距離護筒腳1米左右時,應低錘密擊,摻加粘土等造漿材料，必要時參加少量片石，反復沖擊，保證護筒腳位置護壁良好，防止護筒腳位置漏漿。d、 每進尺4?5米深度驗孔一次,防止孔位偏位或傾斜。沖進時應控制鋼絲繩的放松量，以免放多減少沖程，放少又形成“打空錘”，容易損壞機具，同時需在鋼絲繩上做好標記來控制沖程。e、 在沖孔過程中遇到斜孔、灣孔、塌孔、護筒周圍漏漿等問題時應立即停鉆，查明原因采取相應措施后才能繼續施工。f、 在沖孔接近樁底標高前1?2米時,需逐步降低泥漿濃度，加強泥漿循環,使泥漿的各項性能指標及孔底沉渣達到規范及招標文件要求。g、 清孔完成后立即下放鋼筋籠及導管并固定在鋼護筒上，防止澆注砼過程中向上浮或下沉,澆注砼之前還須進行驗孔,沉渣超過設計要求時需進行二次清孔才能進行砼澆注。表3-7各類土層中的沖程和泥漿密度選用表項次項目沖程m泥漿密度(t/m3)備注1在護筒中及護筒腳下3m以內0.9?1.11.1?1.3土層不好時宜提高泥漿密度，必要時加入小片石和粘土塊2粘土1?2清水或稀泥漿，經常清理鉆頭上泥塊3砂土1?21.3?1.5拋粘土塊，勤掏渣，防坍孔4砂卵石2?31.3?1.5加大沖擊能量，勤掏渣5風化巖1?41.2?1.4如巖層表面不平或傾斜，應拋入20?30cm厚塊石使之略平，然后低錘快擊使其成一緊密平臺，再進行正常沖擊，同時加大沖擊能量，勤掏渣6、清孔當沖孔到達設計標高后，檢查地質情況與設計情況是否相符，如果與設計有偏差及時通知監理工程師；如果與設計相符，即進行清孔，清孔后的各項性能指標達到規范要求，即泥漿的相對密度：1.03?1.10,粘度17?20Pa.s；含沙率〈2%,膠體率〉98%；清孔后的孔底沉渣不超過5cm，在下完鋼筋籠后灌注混凝土前，如果量尺發覺沉淀超出5cm時，可用泥漿泵進行二次清孔，使沉淀的顆粒懸浮于泥漿中。因孔較深時，測繩存在一定的誤差，孔底量尺應注意測錘碰撞孔底的感覺要較脆，但不得加深孔底深度來代替清孔。7、 沖孔順序為防止在沖孔過程中相鄰樁之間竄孔，沖孔時需錯開相鄰樁位進行，具體按沖樁順序圖中1?4的先后順序進行，具體見第13頁沖孔順序圖。8、 沖孔記錄沖孔過程中需填寫相應的沖孔記錄表，表中需填寫墩號、樁號、沖機編號、孔深、地質情況、時間、記錄人，交接班時做好交接手續，交待鉆進情況及下一班注意事項，防止填錯、填漏實際的地質情況；記錄表需認真填寫，同時注意保護，隨時提供給技術員及監理進行檢查。9、 沖孔過程中掉錘、埋錘的處理措施沖孔過程中容易發生掉錘、埋錘的事故。掉錘主要是由于鋼絲繩磨損嚴重導致沖錘掉至孔底，為此需經常檢查鋼絲繩，磨損嚴重的要及時更換，避免掉錘；撈錘時用專門的撈鉤進行，利用沖機本身將沖錘提起。埋錘主要是由于沖程過大、泥漿濃度過高、地層本身的粘性過大、長時間不提錘等多種因素引起的。為此，應嚴格按照相應地層的沖程進行沖孔控制；經常檢查泥漿的濃度，及時調整；粘性過大的地層需加入少量片石；杜絕將沖錘長時間放在孔底。埋錘后需及時進行處理，加強泥漿循環，將孔底的沉淀清除，利用平臺吊機配合沖機將沖錘提起，兩者要配合好，做到同步；必要時用少量炸藥將孔底炸松，將錘提起，炸藥引爆的時間和沖機提升、吊機起吊要作到同步，炸藥利用潛水員安放至孔底。10、 勞動力安排為加快沖孔的施工進度，沖孔時需24小時連續不斷作業，每天分3個班，每班工作8個小時，每臺沖機每班需要3個勞動力，每臺沖機需配備9個勞動力,11臺沖機共需勞動力99人。四、鋼筋籠制作及安裝1、探孔器檢測終孔后需要利用探孔器檢驗孔徑的大小及孔的垂直度，探孔器用p20的鋼筋制作，外徑為：p220cm樁的探孔器外徑為215cm，p200cm樁的探孔器外徑為195cm；探孔器的長度為10米。2、鋼筋籠制作及安裝在整個樁長的范圍內布置有鋼筋籠，鋼筋的種類有？28、^16、^10的三種，其中主筋及加強筋為？28,定位鋼筋為？16,螺旋箍筋為？10。加強筋每間隔2米設置一根；定位鋼筋每隔2米沿鋼筋籠周邊均勻布置4根，焊接在主筋上,上、下層定位鋼筋相互錯位45°；螺旋箍筋間距有10cm、15cm兩種。鋼筋籠是在制作場內分節制作，采用加筋成型法，為不防礙螺旋筋綁扎，把加勁筋設在主筋的內側，制作時，按圖紙設計尺寸，放樣制作主筋，加勁筋和箍筋，并標出主筋在加筋圈上的位置，焊接時，使加勁筋上任一主筋的標記對準主筋中部的加勁筋標記，扶正加勁筋，并校正加勁筋與主筋的垂直度，然后點焊，在一根根主筋焊好全部加勁筋后，在骨架兩端各一人轉動骨架，將其余主筋逐根按照上述法焊好，然后抬起鋼筋骨架擱于支架上，按設計位置布置好螺旋筋并綁扎于主筋上，點焊牢固，最后安裝和固定聲測管。為保證鋼筋籠安裝順利，加工時相鄰節段需進行預拼，精確定位，同時作好標記。鋼筋籠標準節段的長度為12米，最后一節根據鋼筋籠的設計長度進行確定；制作時相鄰主筋接頭需錯開1米,保證在同一斷面的接頭數量不超過50%。鋼筋籠接長采用墩粗直螺紋的連接方式，先用鐓粗機將鋼筋鐓粗，再用攻絲機攻絲，為保證鋼筋連接時方便，加工時要確保精度，加工好的鋼筋要進行保護，防止絲扣損壞，安裝困難；在加工過程中有廠家的專業人士進行指導；1#、3#、4#墩鋼筋籠的安裝利用龍門吊進行，2#墩鋼筋籠的安裝利用50T履帶吊進行。制作好的鋼筋籠要進行認真檢查，防止在加工過程中出現偏差，安裝困難。3、聲測管制作及安裝為保證灌注樁的質量，需對成樁進行超聲波檢測，因此需設置聲測管。聲測管4根布置于鋼筋籠內側，沿周邊等間距布置。聲測管采用？60X3.5mm的鋼管制作，制作時用扎線臨時固定在鋼筋籠內側的加強筋上，接長時精確定位后需用^10鋼筋制作的圓箍固定焊接在加強筋上，防止聲測管偏位。聲測管的接長利用橡膠連接套,聲測管底部用6mm鋼板封焊，頂部用圓木尖將管口堵塞或用6mm鋼板封焊，使泥漿及砼不進入聲測管內，保證樁基檢測時的準確性。鋼筋籠每下放一節接長之前，必須往聲測管內灌水，防止管內外的水壓差過大使聲測管變形影響樁基的檢驗。五、混凝土的灌注樁基砼標號為C30，每條2#主墩樁基砼約為165m3,每條1#、3#、4#砼為約94?140m3不等。泥漿護壁成孔灌注樁樁孔施工完畢后，即可吊裝鋼筋籠，待隱蔽工程驗收合格后應立即澆注混凝土。1、 混凝土的技術要求：由于水下澆注混凝土是在泥漿中進行，因此混凝土除了滿足灌注樁施工的一般規定外，還應滿足一些特殊要求：混凝土應有良好的和易性，混凝土的和易性表現在流動性、粘聚性和保水性三個方面。在水下澆注混凝土時，由于振搗困難，因此混凝土必須具有較好的流動性，能在自身重力下自流成型填滿樁孔的各個部位，保證樁身質量；另外，由于混凝土是用導管注入水中，為防止混凝土分層離析或混入泥渣，應保證它的粘聚性和保水性符合要求。混凝土應有較小的泌水率，泌水率為1.2%?1.8%的混凝土具有較好的粘聚性；實際施工中控制在2h內析出的水分不大于混凝土體積的1.5%，一般控制泌水率在4%內為合格。有良好的流動性保持能力，通常以保持流動性的時間來衡量。有良好的抗滲能力，其抗滲標號應滿足設計要求，抗cl—滲透性W1000C電量值(設計要求)。水灰比：0.35。混凝土的配合比通過試驗確定，坍落度宜為22cm；水泥用量326kg/m3，粉煤灰用量126kg/m3，減水劑11.75kg/m3，并優先選用中粗砂及碎石。初凝時間砼的初凝時間不小于10小時。砼原材料及配合比需經市公路工程質量監督站試驗檢測中心復檢驗證之后方可使用。2、 水下混凝土灌注機具水下混凝土灌注的主要機具包括：導管、儲料斗、漏斗和隔水栓等。導管采用焊接卷管制作，采用法蘭盤連接，接著處使用橡膠圈(墊)密封。導管壁厚度為8mm，直徑為300mm，直徑制作偏差不應超過2mm。導管分節(標準節)長度1.5m，底節導管長度為6m，同時還需配備100cm、50cm、30cm長的導管作為調節導管長度之用，導管連接部內徑偏差不得大于2mm，內壁光滑平整；另外，導管總數包括配備20%?30%的備用套管。導管內壁若粘有混凝土，再次使用會卡住隔水栓，造成事故。因此導管拆卸下來后，要將接頭和內外壁沖洗干凈，若有相當的停頓時間，螺紋應上油防銹。導管在使用前和使用一個時期后，除應對規格、質量和拼裝構造進行認真檢查外，還需做拼接、過球和水密、承壓以及接頭抗拉試驗。進行水密試驗時，水壓不應小于進孔內水深1.5倍的壓力，即壓力不小于0.75Mpa。導管使用前要求拼裝、試壓，試水壓力為不小于0.75MPa，不漏水為合格；導管提升時，不得掛住鋼筋籠，為此可設置防護三角形加勁板。漏斗和貯料斗漏斗和貯料斗用厚度6mm的鋼板和槽鋼制作，斗內壁光滑平順，不漏漿，混凝土漏泄順暢徹底。漏斗設置高度應根據操作方便的需要，并應在灌注到最后階段，特別是灌注接近到樁頂部時，能滿足對導管內混凝土樁高度的需要，保證上部樁身的灌注質量；漏斗容量為2m3，貯料斗容量為5m3，滿足初灌量不小于6.5m3的要求，此時導管初次的最小埋深為1m。隔水栓隔水栓采用強度等級為C20的混凝土制作，制成圓柱形，其高度比直徑大50mm，即高度為35cm，其直徑比導管內徑小20mm,即直徑為28cm。橡膠墊圈厚3?5mm，直徑比導管內徑大5?6mm，使隔水栓應有良好的隔水性能。3、 砼運輸及泵送砼采用商品砼，在工廠拌和樓拌制好，利用砼運輸車運到設在2#墩平臺上的泵機位置，通過鋪設的泵管，泵送到儲料斗內，進行樁基砼澆注。4、 水下灌注混凝土的施工流程安設導管f設隔水栓使之與導管內水面貼緊并用鐵線懸吊在導管下口f灌注首批混凝土f剪斷鐵絲使隔水栓下落f連續灌注混凝土，提升導管5、 施工要點導管入孔前，應憋水檢查密封情況，并準備充足的密封圈墊。開始澆注混凝土時，為使隔水栓能順利排出，導管底部至孔底的距離為400?500mm。隔水栓用8號鐵絲懸掛于導管內水面處，上端系在漏斗的立柱側面上。漏斗與貯料斗應有足夠的混凝土貯備量(7m3)，使導管首次埋置深度N1.0m和填充導管底部的需要。導管埋深值一般埋深宜為2?6m。導管埋入混凝土深度越大，則混凝土擴散越均勻，密實性越好，基表面也越平坦，但埋入深度太大，混凝土在導管內流動不暢，容易堵管；反之，如埋深太淺，混凝土擴散不均勻，表面坡度也大，易于分散離析，影響質量。因此，施工時要隨時注意防止導管拔出混凝土面造成斷樁，也應避免埋管太深造成堵管事故。應設專人測量導管埋深及管內外混凝土面的高差，填寫水下混凝土澆注記錄。為了減少隔水栓和混凝土沿導管下行時的阻力，先配制0.1?0.3m的水泥砂漿，放入隔水栓以上導管及漏斗內。澆注砼之前,將護筒內的泥漿用泥漿泵抽出一部分使泥漿面至護筒頂面的高度大于首盤砼澆注后泥漿的上升高度不小于1m,防止灌注砼時泥漿留入海中污染環境；每澆注完一次砼時抽一次泥漿。首批混凝土灌注正常后，必須連續施工不得中斷；否則灌注的混凝土達到初凝，將阻止后澆的混凝土從導管流出，造成斷樁。每根樁的澆注時間按初盤混凝土的初凝時間控制，必要時可適量滲入緩凝劑。在灌注混凝土時為防止管內氣塞，混凝土宜通過溜槽入孔。當澆注接近樁頂時，應控制最后一次澆注量，使樁頂的澆注標高比設計標高高出0.5?1.0m，以使鑿除樁頂部泛漿層后達到規定的設計標高，并保證暴露的樁頂混凝土不低于設計強度值。澆注結束后，應及時沖洗導管、貯料斗、漏斗、攪拌機等施工工具。最后應特別注意在整個灌注過程中產生的一切故障，均應記錄備案。五、勞動力安排1、沖孔勞動力安排