IE7大操作手法精髓IE七大手法簡介抽查法:協助我們去認清問題的地點以及問題的事實真象.雙手法、人機法、流程法:協助我們做進一步的認清事實的狀況,以及建立其改善的基礎及啟發點.五五法、防呆法、動改法:協助我們對已知的問題,質問探尋改善的具體方法,以實現改善的目標.2IE七大手法用途3改善(IE)七大手法與品管(QC)七大手法之差別“品管（QC）七手法”較著重于對問題的分析與重點的選擇，但對如何加以改善則較少可應用。“改善（IE）七手法”較著重于客觀詳盡了解問題之現象，以及改善方法的應用，以期達到改善的目標。有了“改善（IE）七手法”正可彌補品管（QC）手法的缺陷而達到相輔相成之效果，使得改善的效果更為落實也更容易實現。同時最重要的是改善（IE）七大手法亦可單獨使用，因其本身具有分析、發掘問題的技巧之故。4一、防呆法在我們的日常生活中，有時匆忙起床趕著上學或上班時，才發覺忘了帶車票、鑰匙、鈔票、怎證件等等，這種忘記帶東西的事，大家多少都經驗過。為了防止再次發生，有些人就養成一個良好的生活習慣，就是每晚睡前，將東西集中預放在床邊或事先預放在隔天要穿的衣服或公事袋內。所以一早起來只要順手一拿或穿上衣服后，東西絕不會忘了帶。這種做法也是“防呆法”觀念的延伸使用。51、防呆法意義

防呆法，其意義即是防止呆笨的人做錯事。亦即，連愚笨的人也不會做錯事的設計方法，故又稱為愚巧法。狹義：如何設計一個東西，使錯誤絕不會發生。廣義：如何設計一個東西，而使錯誤發生的機會減至最低的程度。因此，更具體的說“防呆法”是：具有即使有人為疏忽也不會發生錯誤的構造——不需要注意力。具有外行人來做也不會錯的構造——不需要經驗與直覺。具有不管是誰或在何時工作都不會出差錯的構造——不需要專門知識與高度的技能。61.機械操作;2.工具使用;3.設計;4.文書處理;5.物料搬運.2、防呆法應用范圍功用積極：使任何的錯誤，絕不會發生。消極：使錯誤發生的機會減少至最低程度。73、防呆法基本原則

在進行“防呆法”時，有以下4原則可供參考：1、使作業的動作輕松難于觀察、難拿、難動等作業即變得難做，變得易疲勞而發生失誤。區分顏色使得容易看，或放大標示，或加上把手使得容易拿，或使用搬運器具使動作輕松。2、使作業不要技能與直覺需要高度技能與直覺的作業，容易發生失誤，考慮治具及工具，進行機械化，使新進人員或支援人員也能做不出錯的作業3、使作業不會有危險因不安全或不安定而會給人或產品帶來危險時，加以改善使之不會有危險，又，馬虎行之或勉強行之而發生危險時，設法裝設無法馬虎或無法勉強的裝置。4、使作業不依賴感官依賴像眼睛、耳朵、感觸等感官進行作業時，容易發生錯誤。制作治具或使之機械化，減少用人的感官來判斷的作業。又，一定要依賴感官的作業，譬如，當信號一紅即同時有聲音出現，設法使之能做二重三重的判斷。8大家學習辛苦了，還是要堅持繼續保持安靜94、防呆法應用原理1、斷根原理將會造成錯誤的原因從根本上排除掉，使絕不發生錯誤。藉“排除”的方法來達成例：錄音帶上若錄有重要的資料想永久保存時，則可將側邊防再錄孔之一小塊塑膠片剝下，便能防止再錄音。2、保險原理藉用二個以上的動作必需共同或依序執行才能完成工作藉“共同”的動作必須同時執行來完成例：開銀行保險箱時，須以顧客之鑰匙與銀行之鑰匙，同時插入鑰匙孔，才能將保險箱打開。例：操作沖床之工作，為預防操作人員不小心被手夾傷，所以設計一雙手必須同時按操作鈕下去，才能執行工作。3、自動原理以各種光學、電學、力學、機構學、化學等原理來限制某些動作的執行或不執行，以避免錯誤之發生。目前這些自動開關非常普遍，也是非常簡易的“自動化”之應用。以“浮力”的方式來控制例：抽水馬桶之水箱內設有浮球，水升至某一高度時，浮球推動拉桿，切斷水源。104、防呆法應用原理4、相符原理藉用檢核是否相符合的動作，來防止錯誤的發生。依“形狀”的不同來達成例：個人電腦與監視器（monitor)或印表機之連接線用不同之形狀設計，使其能正確連接起來。5、順序原理避免工作之順序或流程前后倒置，可依編號順序排列，可以減少或避免錯誤的發生。以“編號”方式來完成例：流程單上所記載之工作順序，依數目字之順序編列下去。6、隔離原理藉分隔不同區域的方式，來達到保護某些地區，使其不能造成危險或錯誤的現象發生。隔離原理亦稱保護原理。例：家庭中危險的物品放入專門之柜子中加鎖并置于高處，預防無知的小孩取用而造成危險。114、防呆法應用原理7、復制原理同一件工作，如需做二次以上，最好采用“復制”方式來達成，省時又不錯誤。以“復寫”方式來完成例：最常見到的例子就是“統一發票”。8、層別原理為避免將不同之工作做錯，而設法加以區別出來以不同之顏色來代表不同之意義或工作之內容例：在生產線上將不良品掛上“紅色”之標貼；將重修品掛上“黃色”之標貼；將良品掛上“綠色”之標貼。9、警告原理如有不正常的現象發生，能以聲光或其他方式顯示出各種“警告”的訊號，以避免錯誤的發生。例：車子速度過高時，警告燈就亮了。例：安全帶沒系好，警告燈就亮了，或車速開不快了。124、防呆法應用原理10、緩和原理以藉各種方法來減少錯誤發生后所造成的損害，雖然不能完全排除錯誤的發生，但是可以降低其損害的程度。例：雞蛋之隔層裝運盒減少搬運途中的損傷。例：汽車之安全帶，騎機車戴安全帽。例：加保利龍或紙板以減少產品在搬運中之碰傷。例：原子筆放在桌上老是被別人不經意拿走，怎么辦呢，貼上姓名條或加條繩子固定在桌上。13二、動改法

學習有關動作改善的二十個基本原則。應用這些原則來改善個人、家庭及公司內的工作方法，以達到舒適、省力、省時、有效率的境界。141、動改法意義為配合人體手臂及手之動作，將有關之事物，歸納出最省力省時動作原則，用以檢視工作場所及操作效率是否有值得改善之處，以減少工作人員的疲勞并提高工作效率。應用動作經濟原則,改善工作,以達到省力、省時、舒適、有效的境界.

動作改善原則可分為三大類二十項。15適用于生活上個人及家庭內之工作改善。適用于工廠或辦公室有關于人體工作方面的改善。2、動改法應用范圍功用減少操作人員的疲勞縮短操作人員的操作時間提高工作效率16三、流程法學習以符號及有系統化的方法，來觀察記錄一件工作完成的過程。171、流程法意義意義:利用流程圖,以特定的符號做有系統的觀察及記錄整個工作完成的過程并加以質問以尋求改善.182、流程法應用范圍1.該件工作必需經歷以上不同地點的動作，才能完成。2.該件工作，必需經由一個以上的人來完成。例：廚師制作糕餅之過程。微粒電陰由plate開始，經歷不同之加工站完成品。病人之醫院掛號、看病、取藥之過程。太空梭的裝配及發射過程。功用1.用以記載現行之過程。2.依上述之記錄,加以質問,尋求改善地方。3.用以比較改善前及改善后之差異情形。193、流程法常用工程符號加工:給原料、材料、零件、制品形狀,性質變化的過程.運搬:給原料、材料、零件、制品位置變化的過程.貯藏:依照計劃貯藏原料,材料及零件.滯留:表示原料、材料、零件、制品違反計劃滯留的狀態.數量檢查:測出原料、材料、零件、制品量,或者個數,把結果跟基準作比較,以測知差異的結果.質量檢查:試驗原料、材料、零件、制品的質量特性,把其結果跟基準比較,藉此判斷制品單位合格與否,或者個品優良與否的過程.20四、五五法學習本手法的目的是在：熟習有系統的質問技巧，以協助吾人發掘問題的真正根源所在以及可能的創造改善途徑。211、五五法意義所謂5×5WIH法5W是指：WHERE何處，在什么地方，~空間WHEN何時，在什么時候~時間WHAT何者，是什么東西/事~生產對象WHO何人，是什么人做/生產主體WHY為何，為什么如此這五個字母之開頭都是由“W”開始，所以稱之為“5W”IH是指HOW如何，怎么做的。這個英文字母是由“H”開頭，所以稱之為“1H”5×是5次，表示對問題的質疑不要只問一次而要多問幾次，不要剛好只問5次，可多亦可少。5WIH是一個探討問題的技巧，“5X”是告訴我們同樣的“5WIH”最好要“多問幾次”才好，才能將問題的癥結所在發掘出來。類似我們的“打破沙鍋問到底”之精神。222、五五法應用范圍改善的前提是發現問題，而發現問題則全待于懷疑的態度。因此，懷疑為改善之母，應非過甚之詞。然而懷疑并非僅是籠統的抽象思維，應該是有系統的，循序漸進的，而且是有具體的方向。5WIH是一種尋找問題之根源及尋求改善的系統化質問工具。如果沒有系統化的質問技巧，吾人往往會疏漏了某些值得去改善的地方。23問題點或指定工作(如提高品質效率工作)總疑問為甚麼WHY疑問部份為甚麼WHY如何HOW四項行動何人WHO何時WHEN何地WHERE何事WHAT簡化Sinmplification剔除Elimination剔除Elimination合並Combination重排Rearrangement3、五五法圖解24

五、人機法意義:利用人機配合圖來研究工作人員及工作機器間的組合運用,改善機器與人員的等待時間,提高團隊的工作效率.應用范圍:1.1人操作1部或多部機器.2.數人操作1部或多部機器.3.數人操作一共同工作.人機法的運用1.發掘空間與等待時間.2.使工作平衡.3.減少周程時間.4.獲得最大的機器利用率.5.合適的指派人員與機器.25

六、雙手法意義:利用雙手操作分析圖,研究雙手在操作時閑置的狀況,并尋求改善的方法,以充分發揮雙手的能力.應用范圍:高度重復性,且以人為主的工作,研究對象為人體的雙手.1.研究雙手的動作,以求其互相平衡.2.顯現出伸手找尋,以及笨拙而無效的動作.3.發現工具、物料、設備等不合適的位置.4.改善工作布置.5.協助操作技術的訓練.雙手法的運用26七、抽查法意義:

利用抽樣原理,以推測人或物之作業真象,以利進行分析改善.應用范圍:1.辦公室人員工作時間所占之百分率.2.機器設備之維修百分率或停機百分率.3.現場操作人員從事有生產性工作之百分率.4.決定標準工時之寬放時間百分率.5.用以決定工作之標準工時.6.商店顧客類別或消費金額或光顧時刻次數等之分配比例資料.7.其它可應用抽樣調查以收集資料的場合.27分析層次及分析技術程序由動素構成由操作構成由動作構成由工序構成（作業）程序分析作業分析動作分析28分析層次及分析技術（舉例）汽車的車身工序作業單位板材切斷動作元素動作單位作業要素搬往下工序檢查制品自動點焊搬入構件涂覆組裝焊接成型放好構件A取構件B搬到夾具上放好構件B安放好進行焊接取出成品校正位置搬運程序分析作業分析動作分析29主要分析技術30程序分析31定義目的④發現總體工序不平衡的狀態

④過于細分或重復的工作

(2)發現工序問題點①產生浪費的工序②工時消耗較多的工序③停滯及閑余工序減少重排簡化此工序改進合并(1)準確掌握工藝過程的整體狀態①工藝流程順序②明確工序的總體關系③各工序的作業時間確認程序分析（工程分析）產品生產過程的工序狀態記錄分析改善物流過程人的工作流程以符號形式反映工序整體的狀態有效地掌握現有流程的問題點研究制定改善對策，以提高現有流程效率有效的IE手法1、定義與目的32注意事項(7)研討改善方案時，以流程整體的改善為最優先考慮目標(1)注意明確區分分析對象是產品還是作業者(2)達到改善目的，開始前首先明確分析的目的(3)最開始就要明確范圍，不要遺漏問題(4)在現場與作業者和管理者共同分析(5)臨時的工序流程變更時，以最基本的主流程為基準進行分析(6)分析過程是思考改善方案2、分類與注意事項產品工藝分析作業流程分析聯合作業分析事務流程分析人機作業分析共同作業分析工程分析33材料、零件或新產品在加工過程中發生了外形規格性質的變化或為下一工序進行準備的狀態材料零件或產品在一定狀態下維持不變，同時轉移位置狀態注對材料零件或產品的品質和數量進行測定，并進行判斷的工序，但作業中同時伴有準備與整理的內容。材料、零件或產品在進行加工、檢查之前所處的一種停止狀態，但當區別停止與貯存時，停止用D表示品檢為主同時數檢數檢為主同時品檢加工為主同時數檢加工為主同時品檢加工為主同時移動第二道工序(工序號)A零件的第五道工序機器人搬運皮帶搬運男子搬運毛坯的貯存加工中臨時停止2ARBM3、基本符號與組合34產品工藝分析

是對產品在經過材料、零件的加工、裝配、檢驗直至完成品為止的工序流程狀態，以加工、搬運、檢查、停滯等待符號進行分類記錄，并以線相連表述產品制造流程的方法。產品工藝分析通過對各工序的作業內容、使用機械工裝、作業時間及搬運距離的調查記錄發現產品流程的問題并進行有效改善，消除不合理與浪費工藝程序圖1、定義、目的35(1)5W1H方法——提問技術(2)ECRS原則——改善方向2、分析方法與技巧36

（3）產品工藝分析檢查表2、分析方法與技巧37直列形復合形分歧形合流形3、工藝流程的組合分類38材料材料材料材料工藝順序局部裝配或加工局部裝配或加工局部裝配或加工中心零件裝配或加工完成配件完成配件材料、采購的零件4、工藝流程結構39電視機及遙控器裝箱工藝程序圖（案例）箱片1234遙控器附件及干燥劑電視機檢查電視機外觀貼出廠編號標簽放入塑料袋內裝上保護襯放入箱內檢查遙控器外觀檢查附件及干燥劑數量裝入塑料袋內裝附件及干燥劑入塑料袋內放入箱內裝入箱內封箱打帶貼出廠日期標簽箱子成型檢查箱子有無破損40作業流程分析

在現場活動中，現場經常有作業員連續要進行諸如加工、搬運等多個工序作業。例如：(1)一人操作二臺以上機械設備的情況

(2)一人同時處理多個產品零件的情況

(3)一人負責多道工序的情況作業流程分析就是這種將作業人員的工作流程視作產品流程一樣，進行與產品工藝分析相同的分析。作業流程分析是將同時處理多項工作的作業者的行動分為“作業”“移動”“檢查”“等待”四種工序。并以符號進行圖表分析描述的分析手法.1、定義、目的與用途412、流程經濟原則流程路線的經濟原則42流程路線的經濟原則應用案例432、流程經濟原則人的作業流程的經濟原則442、流程經濟原則生產線生產的經濟原則453、工藝流程的分析步驟步驟1步驟2步驟3步驟4步驟5步驟6展開預備調查制作工程流程圖觀察測量記錄結果整理統計尋求改善項目計劃實施比較步驟7成果之標準化1）制品的產量（計劃、實績）2）制品的內容、品質的標準3）檢查的標準4）設備的配置5）流程的種類（分歧、合流）6）使用的原料平面流向圖檢查臺倉庫裝入檢查臺檢查臺研磨機切斷機46步驟1步驟2步驟3步驟4步驟5步驟6展開預備調查制作工程流程圖觀察測量記錄結果整理統計尋求改善項目計劃實施比較步驟7成果之標準化47步驟1步驟2步驟3步驟4步驟5步驟6展開預備調查制作工程流程圖觀察測量記錄結果整理統計尋求改善項目計劃實施比較步驟7成果之標準化48步驟1步驟2步驟3步驟4步驟5步驟6展開預備調查制作工程流程圖觀察測量記錄結果整理統計尋求改善項目計劃實施比較步驟7成果之標準化49步驟1步驟2步驟3步驟4步驟5步驟6展開預備調查制作工程流程圖觀察測量記錄結果整理統計尋求改善項目計劃實施比較步驟7成果之標準化50討論：作業流程分析以手機面蓋加工為例進行作業流程分析；51線路圖定義：以作業現場為對象，對現場布置及物料（包括零件、產品、設備）和作業者的實際流通路線進行分析，達到改進現場布置和移動路線、縮短搬運距離的目的。主要分析“搬運”或“移動”路線52一零件的加工線路圖(改進前)53一零件的加工線路圖(改進后)54立體線路圖55線路圖實例(改進前)56線路圖實例(改進后)57磨床磨床銑床磨床搓絲車床車床車床來自料堆1123456磨床78去半成品庫線路圖實例(改進前)58改進：車床1車床1來自料堆銑床2車床3磨床4磨床5磨床6磨床7搓絲8去半成品庫節約面積線路圖實例(改進后)59課后作業：線路圖運用練習繪制培訓室的線路圖；改善前后進行比較；60作業分析61定義：通過對以人為主的工序的詳細研究，使操作者、操作對象、操作工具三者科學地組合，合理地布置和安排。分類：人機作業分析聯合作業分析雙手作業分析作業分析62一、人機作業分析人機作業分析的定義:

是應用于機械作業的一種分析技術，以記錄和考察操作者和機器設備在同一時間內的工作情況，尋求合理的操作方法，使人和機器的配合更加協調，以充分發揮人和機器的效率。人機作業分析的特征:1.一般用于分析一人操作一臺機器或一人操作多臺機器的情況；

2.借助于人機作業圖進行分析。63人機作業圖的構成：

1.表頭部分：包括作業名稱，開始動作，結束動作，編號，圖號，日期等（表頭內容可依具體情況而制定）

2.圖表部分：

1）選取適當的比例尺，如以1cm代表1min。

2）用垂直豎線分開人與機器并把人放在最右邊欄內。

3）分別在人與機器欄內，用規定的符號表示人（或機器）工作或空閑，并依作業程序由上而下記錄。

3.統計部分：統計內容包括操作周程，人、機在一周程內的工作時間和空閑時間，以及人、機利用率。一、人機作業分析64例：某工人操作一臺車床，作業程序及時間值為：裝夾工件：0.5min，車削：2.0min，卸下零件：0.3min，去毛刺并檢查尺寸：0.5min，該車床能自動加工，繪制此作業的人機作業圖。注：人、機的工作時間用表示；人、機的空閑時間用表示。人機作業分析案例65作業名稱：車削零件編號：圖號：日期：開始動作：裝夾零件結束動作：卸下零件研究者：車削的人機作業圖0.5去毛刺并檢查尺寸空閑0.3卸下零件車削2空閑空閑0.5裝夾工件機時間min人2/3.3=61%1.323.3機1.3/3.3=39%21.33.3人利用率空閑時間工作時間周程統計661)通過自動化或共同作業等方法去除等待時間，平均作業負荷。2)調整操作設備的臺數，及共同作業的人數，使其分配合理。一人操作數臺設備多人共同進行一項作業多人共享多臺設備聯合作業分析是對人與機械、人與人的組合作業的時間過程分析，由圖表分析發現人及設備的等待、空閑時間。并進行有效改善的方法。目的定義范圍定義、范圍與目的二、聯合作業分析67作業類別與用途聯合作業分析的目的是弄清人與機械或人與人的相互關系，從而發現等待及空閑時間的狀態，并對時間浪費進行有目的的改善，其用途有以下幾個方面：

(1)提高設備的運轉率

(2)編制共同作業的作業標準及進行改善

(3)研討一人多機或多人多機聯合作業的可行性及方法

(4)改造機械或設備二、聯合作業分析68人-機作業分析將機械的運轉狀態與操作者的作業程序之間的時間關系用圖表進行記錄，調查作業效率的方法。用途如下：①調查運轉率低的原因；②是操作者的負荷調查，用以決定每人負責的機臺數；⑤決定人——機系統的作業重點；④研討設備布局的依據。二、聯合作業分析69人-機作業分析改善表二、聯合作業分析70共同作業分析分析的用途有以下兩點：

(1)用于將工作進行合理的分配，使操作者的工作量平均化。(2)發現浪費時間的作業內容，進行重點改善。多人共同進行一項工作時，對作業者相互間的時間關聯狀態進行之錄分析的方法，即共同作業分析。二、聯合作業分析71共同作業分析改善表二、聯合作業分析72聯合作業圖的構成:1.聯合作業圖也由表頭、圖表、統計三部分組成。

2.畫法與人機作業圖基本一致；唯一不同之處：聯合作業圖中機器在最左欄；而人機作業圖中人在最左欄。二、聯合作業分析聯合作業圖的構成73例1：某車間用吊車搬運零件，每天由工人甲和工人乙負責將零件裝入集裝箱，裝滿后，由吊車搬運到車間出口處暫存，吊車每次只能搬運一箱，來回一次需5min,而一人裝滿一箱零件需10min,現行方法如下：第一次5min：吊車運送工人乙裝的NO2集裝箱工人甲裝NO1集裝箱工人乙等待第二次5min：吊車等待