第一節建筑鋼結構焊接技術要求一、基本規定<1>建筑鋼結構工程焊接難度可分為一般、較難和難三種情況。施工單位在承擔鋼結構焊接工程時應具備與焊接難度相適應的技術條件。<2>施工圖中應標明下列焊接技術要求：<2.1>應明確規定結構構件使用鋼材和焊接材料的類型和焊縫質量等級，有特殊要求時，應標明無損探傷的類別和抽查百分比；<2.2>應標明鋼材和焊接材料的品種、性能及相應的國家現行標準，并應對焊接方法、焊縫坡口形式和尺寸、焊后熱處理要求等作出明確規定。對于重型、大型鋼結構，應明確規定工廠制作單元和工地拼裝焊接的位置，標注工廠制作或工地安裝焊縫符號。<3>制作與安裝單位承擔鋼結構焊接工程施工圖設計時，應具有與工程結構類型相適應的設計資質等級或由原設計單位認可。<4>鋼結構工程焊接制作與安裝單位應具備下列條件：<4.1>應具有國家認可的企業資質和焊接質量管理體系；<4.2>應具有規定資格的焊接技術責任人員、焊接質檢人員、無損探傷人員、焊工、焊接預熱和后熱處理人員；<4.3>對焊接技術難或較難的大型及重型鋼結構、特殊鋼結構工程，施工單位的焊接技術責任人員應由中、高級焊接技術人員擔任；<4.4>應具備與所承擔工程的焊接技術難易程度相適應的焊接方法、焊接設備、檢驗和試驗設備；<4.5>屬計量器具的儀器、儀表應在計量檢定有效期內；<4.6>應具有與所承擔工程的結構類型相適應的企業鋼結構焊接規程、焊接作業指導書、焊接工藝評定文件等技術軟件；<4.7>特殊結構或采用屈服強度等級超過390MPa的鋼材、新鋼種、特厚材料及焊接新工藝的鋼結構工程的焊接制作與安裝企業應具備焊接工藝試驗室和相應的試驗人員。<5>建筑鋼結構焊接有關人員的資格應符合下列規定：<5.1>焊接技術責任人員應接受過專門的焊接技術培訓，取得中級以上技術職稱并有一年以上焊接生產或施工實踐經驗；<5.2>焊接質檢人員應接受過專門的技術培訓，有一定的焊接實踐經驗和技術水平，并具有質檢人員上崗資質證；<5.3>無損探傷人員必須由國家授權的專業考核機構考核合格，其相應等級證書應在有效期內；并應按考核合格項目及權限從事焊縫無損檢測和審核工作；<5.4>焊工應考試合格并取得資格證書，其施焊范圍不得超越資格證書的規定；<5.5>氣體火焰加熱或切割操作人員應具有氣割、氣焊操作上崗證；<5.6>焊接預熱、后熱處理人員應具備相應的專業技術。用電加熱設備加熱時，其操作人員應經過專業培訓。<6>建筑鋼結構焊接有關人員的職責應符合下列規定：<6.1>焊接技術責任人員負責組織進行焊接工藝評定，編制焊接工藝方案及技術措施和焊接作業指導書或焊接工藝卡，處理施工過程中的焊接技術問題；<6.2>焊接質檢人員負責對焊接作業進行全過程的檢查和控制，根據設計文件要求確定焊縫檢測部位、填報簽發檢測報告；<6.3>無損探傷人員應按設計文件或相應規范規定的探傷方法及標準，對受檢部位進行探傷，填報簽發檢測報告；<6.4>焊工應按焊接作業指導書或工藝卡規定的工藝方法、參數和措施進行焊接，當遇到焊接準備條件、環境條件及焊接技術措施不符合焊接作業指導書要求時，應要求焊接技術責任人員采取相應整改措施，必要時應拒絕施焊；<6.5>焊接預熱、后熱處理人員應按焊接作業指導書及相應的操作規程進行作業。二、材料<1>建筑鋼結構用鋼材及焊接填充材料的選用應符合設計圖的要求，并應具有鋼廠和焊接材料廠出具的質量證明書或檢驗報告；其化學成分、力學性能和其它質量要求必須符合國家現行標準規定。當采用其它鋼材和焊接材料替代設計選用的材料時，必須經原設計單位同意。<2>鋼材的成分、性能復驗應符合國家現行有關工程質量驗收標準的規定；大型、重型及特殊鋼結構的主要焊縫采用的焊接填充材料應按生產批號進行復驗。復驗應由國家技術質量監督部門認可的質量監督檢測機構進行。<3>鋼結構工程中選用的新材料必須經過新產品鑒定。鋼材應由生產廠提供焊接性資料、指導性焊接工藝、熱加工和熱處理工藝參數、相應鋼材的焊接接頭性能數據等資料；焊接材料應由生產廠提供貯存及焊前烘焙參數規定、熔敷金屬成分、性能鑒定資料及指導性施焊參數，經專家論證、評審和焊接工藝評定合格后，方可在工程中采用。<4>焊接T形、十字形、角接接頭，當其翼緣板厚度等于或大于40mm時，設計宜采用抗層狀撕裂的鋼板。鋼材的厚度方向性能級別應根據工程的結構類型、節點形式及板厚和受力狀態的不同情況選擇。<5>焊條應符合現行國家標準《碳鋼焊條》、《低合金鋼焊條》的規定。<6>焊絲應符合現行國家標準《熔化焊用鋼絲》、《氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲》及《碳鋼藥芯焊絲》、《低合金鋼藥芯焊絲》的規定。<7>埋弧焊用焊絲和焊劑應符合現行國家標準《埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑》、《低合金鋼埋弧焊用焊劑》的規定。<8>氣體保護焊使用的氬氣應符合現行國家標準《氬氣》的規定，其純度不應低于99.95%。<9>氣體保護焊使用的二氧化碳氣體應符合國家現行標準《焊接用二氧化碳》的規定，大型、重型及特殊鋼結構工程中主要構件的重要焊接節點采用的二氧化碳氣體質量應符合該標準中優等品的要求，即其二氧化碳含量（V/V）不得低于99.9%，水蒸氣與乙醇總含量（m/m）不得高于0.005%，并不得檢出液態水。三、焊接節點構造（一）一般規定<1>鋼結構焊接節點構造，應符合下列要求:<1.1>盡量減少焊縫的數量和尺寸；<1.2>焊縫的布置對稱于構件截面的中和軸；<1.3>便于焊接操作，避免仰焊位置施焊；<1.4>采用剛性較小的節點形式，避免焊縫密集和雙向、三向相交；<1.5>焊縫位置避開高應力區；<1.6>根據不同焊接工藝方法合理選用坡口形狀和尺寸。<2>管材可采用T、K、Y及X形連接接頭。<3>施工圖中采用的焊縫符號應符合現行國家標準《焊縫符號表示方法》和《建筑結構制圖標準》的規定，并應標明工廠車間施焊和工地安裝施焊的焊縫及所有焊縫的部位、類型、長度、焊接坡口形式和尺寸、焊腳尺寸、部分焊透接頭的焊透深度。（二）組焊構件焊接節點<1>塞焊和槽焊焊縫的尺寸、間距、填焊高度應符合下列規定：<1.1>塞焊縫和槽焊縫的有效面積應為貼合面上圓孔或長槽孔的標稱面積；<1.2>塞焊焊縫的最小中心間隔應為孔徑的4倍，槽焊焊縫的縱向最小間距應為槽孔長度的2倍，垂直于槽孔長度方向的兩排槽孔的最小間距應為槽孔寬度的4倍；<1.3>塞焊孔的最小直徑不得小于開孔板厚度加8mm，最大直徑應為最小直徑值加3mm，或為開孔件厚度的2.25倍，并取兩值中較大者。槽孔長度不應超過開孔件厚度的10倍，最小及最大槽寬規定與塞焊孔的最小及最大孔徑規定相同；<1.4>塞焊和槽焊的填焊高度：當母材厚度等于或小于16mm時，應等于母材的厚度；當母材厚度大于16mm時，不得小于母材厚度的一半，并不得小于16mm；<1.5>塞焊焊縫和槽焊焊縫的尺寸應根據貼合面上承受的剪力計算確定。<2>嚴禁在調質鋼上采用塞焊和槽焊焊縫。<3>角焊縫的尺寸應符合下列規定：<3.1>角焊縫的最小計算長度應為其焊腳尺寸的8倍，且不得小于40mm；焊縫計算長度應為焊縫長度扣除引弧、收弧長度；<3.2>角焊縫的有效面積應為焊縫計算長度與計算厚度的乘積。對任何方向的荷載，角焊縫上的應力應視為作用在這一有效面積上；<3.3>斷續角焊縫焊段的最小長度應不小于最小計算長度；<3.4>當被焊構件較薄板厚度N25mm時，宜采用局部開坡口的角焊縫；<3.5>角焊縫十字接頭，不宜將厚板焊接到較薄板上。<4>搭接接頭角焊縫的尺寸及布置應符合下列規定：<4.1>傳遞軸向力的部件，其搭接接頭最小搭接長度應為較薄件厚度的5倍，但不小于25mm。并應施焊縱向或橫向雙角焊縫；<4.2>單獨用縱向角焊縫連接型鋼桿件端部時，型鋼桿件的寬度W應不大于200mm，當寬度W大于200mm時，需加橫向角焊或中間塞焊。型鋼桿件每一側縱向角焊縫的長度L應不小于W；<4.3>型鋼桿件搭接接頭采用圍焊時，在轉角處應連續施焊。桿件端部搭接角焊縫作繞焊時，繞焊長度應不小于二倍焊腳尺寸，并連續施焊；<4.4>搭接焊縫沿材料棱邊的最大焊腳尺寸，當板厚小于、等于6mm時，應為母材厚度，當板厚大于6mm時，應為母材厚度減去1~2mm；<4.5>用搭接焊縫傳遞荷載的套管接頭可以只焊一條角焊縫，其管材搭接長度L應不小于5(t1+t2)，且不得小于25mm。搭接焊縫焊腳尺寸應符合設計要求。<5>不同厚度及寬度的材料對接時，應作平緩過渡并符合下列規定：<5.1>或將較厚板的一面或兩面及管材的內壁或外壁在焊前加工成斜坡，其坡度最大允許值應為1：2.5；<5.2>不同寬度的板材對接時，應根據工廠及工地條件采用熱切割、機械加工或砂輪打磨的方法使之平緩過渡，其連接處最大允許坡度值應為1：2.5。防止板材產生層狀撕裂的節點形式<1>在T形、十字形及角接接頭中，當翼緣板厚度等于、大于20mm時，為防止翼緣板產生層狀撕裂，宜采取下列節點構造設計：<1.1>采用較小的焊接坡口角度及間隙，并滿足焊透深度要求；<1.2>在角接接頭中，采用對稱坡口或偏向于側板的坡口；<1.3>采用對稱坡口；<1.4>在T形或角接接頭中，板厚方向承受焊接拉應力的板材端頭伸出接頭焊縫區;<1.5>在T形、十字形接頭中，采用過渡段，以對接接頭取代T形、十字形接頭。（四）構件制作與工地安裝焊接節點形式<1>構件制作焊接節點形式應符合下列要求：<1.1>搭接接頭上的角焊縫應避免在同一搭接接觸面上相交；<1.2>要求焊縫與母材等強和承受動荷載的對接接頭，其縱橫兩方向的對接焊縫，宜采用T形交叉。交叉點的距離宜不小于200mm，且拼接料的長度和寬度宜不小于300mm。如有特殊要求，施工圖應注明焊縫的位置；<1.3>以角焊縫作縱向連接組焊的部件，如在局部荷載作用區采用一定長度的對接與角接組合焊縫來傳遞載荷，在此長度以外坡口深度應逐步過渡至零，且過渡長度應不小于坡口深度的4倍；<1.4>焊接組合箱形梁、柱的縱向角焊縫，宜采用全焊透或部分焊透的對接與角接組合焊縫。要求全焊透時，應采用墊板單面焊；<1.5>管一球結構中，對由兩個半球焊接而成的空心球，其焊接接頭可采用不加肋和加肋兩種形式。<2>工地安裝焊接節點形式應符合下列要求：<2.1>H形框架柱安裝拼接接頭宜采用螺栓和焊接組合節點或全焊節點。采用螺栓和焊接組合節點時，腹板應采用螺栓連接，翼緣板應采用單V形坡口加墊板全焊透焊縫連接。采用全焊節點時，翼緣板應采用單V形坡口加墊板全焊透焊縫，腹板宜采用K形坡口雙面部分焊透焊縫，反面不清根；設計要求腹板全焊透時，如腹板厚度不大于20mm，宜采用單V形坡口加墊板焊接，如腹板厚度大于20mm，宜采用K形坡口，反面清根后焊接；<2.2>鋼管及箱形框架柱安裝拼接應采用全焊接頭，并根據設計要求采用全焊透焊縫或部分焊透焊縫。全焊透焊縫坡口形式應采用單V形坡口加墊板；<2.3>桁架或框架梁中，焊接組合H形、T形或箱形鋼梁的安裝拼接采用全焊連接時，宜采用翼緣板與腹板拼接截面錯位的形式；<2.4>框架柱與梁剛性連接時，應采用下列連接節點形式：<2.4.1>柱上有懸臂梁時，梁的腹板與懸臂梁腹板宜采用高強螺栓連接。梁翼緣板與懸臂梁翼緣板應用V形坡口加墊板單面全焊透焊縫連接；<2.4.2>柱上無懸臂梁時，梁的腹板與柱上已焊好的承剪板宜用高強螺栓連接，梁翼緣板應直接與柱身用單邊V形坡口加墊板單面全焊透焊縫連接；<2.4.3>梁與H型柱弱軸方向剛性連接時，梁的腹板與柱的縱筋板宜用高強螺栓連接。梁的翼緣板與柱的橫隔板應用V形坡口加墊板單面全焊透焊縫連接。<2.5>管材與空心球工地安裝焊接節點應采用下列形式：鋼管內壁不用套管時，宜將管端加工成30°?60。折線形坡口，預裝配后根據間隙尺寸要求，進行管端二次加工。要求全焊透時，應進行專項工藝評定試驗和宏觀切片檢驗以確認坡口尺寸和焊接工藝參數。<2.6>管/管連接的工地安裝焊接節點形式應符合下列要求：管/管對接：在壁厚不大于6mm時，可用I形坡口加墊板單面全焊透焊縫連接；在壁厚大于6mm時，可用V形坡口加墊板單面全焊透焊縫連接；（五）承受動載與抗震的焊接節點形式<1>承受動載時塞焊、槽焊、角焊、對接接頭應符合下列規定：<1.1>承受動載需經疲勞驗算的構件上嚴禁使用塞焊和槽焊；<1.2>承受動載不需要進行疲勞驗算的構件，采用塞焊、槽焊時，孔或槽的邊緣到開孔件鄰近邊垂直于應力方向的凈距離應小于此部件厚度的5倍，且應不小于孔或槽寬度的2倍；構件端部搭接接頭的縱向角焊縫長度應不小于兩側焊縫間的垂直距離，且在無塞焊、槽焊等其它措施時，距離不應超過較薄件厚度的16倍；<1.3>嚴禁使用焊腳尺寸小于5mm的角焊縫；<1.4>嚴禁使用斷續坡口焊縫和斷續角焊縫；<1.5>對接與角接組合焊縫和T形接頭的全焊透坡口焊縫應用角焊縫加強，加強焊腳尺寸應大于或等于接頭較薄件厚度的1/2，但可不超過10mm；<1.6>承受動載需經疲勞驗算的接頭，當拉應力與焊縫軸線垂直時，嚴禁采用部分焊透對接焊縫、背面不清根的無襯墊或未經評定認可的非鋼襯墊單面焊縫及角焊縫；<1.7>除橫焊位置以外，不得使用L形和J形坡口；<1.8>不同板厚的對接接頭承受動載時，不論受拉應力或剪應力、壓應力。<2>承受動載需經疲勞驗算時，嚴禁使用電渣焊和氣電立焊接頭。<3>承受動載構件的組焊節點形式應符合下列要求：<3.1>有對稱橫截面的部件組合焊接時，應以構件軸線對稱布置焊縫，當應力分布不對稱時應作相應修正；<3.2>用多個部件組疊成構件時，應用連續焊縫沿構件縱向將其連接；<3.3>承受動載荷需經疲勞驗算的桁架，其弦桿和腹桿與節點板的搭接焊縫應采用圍焊，桿件焊縫之間間隔應不小于50mm。<3.4>實腹吊車梁橫向加勁板與翼緣板之間的焊縫應避免與吊車梁縱向主焊縫交叉。<4>抗震結構框架柱與梁的剛性連接節點焊接時，應符合下列要求：<4.1>梁的翼緣板與柱之間的對接與角接組合焊縫的加強焊腳尺寸應大于或等于翼緣板厚的1/4，但可不大于10mm；<4.2>梁的下翼緣板與柱之間宜采用J形坡口單面全焊透焊縫，并應在反面清根后封底焊成平緩過渡形狀；采用L形坡口加墊板單面全焊透焊縫時，焊接完成后應割除全部長度的墊板及引弧板、引出板，打磨清除未熔合或夾渣等缺陷后，再封底焊成平緩過渡形狀；<4.3>引弧板、引出板、墊板割除時，應沿柱/梁交接拐角處切割成圓弧過渡，且切割表面不得有深溝、不得傷及母材；<4.4>引弧板、引出板、墊板的固定焊縫應焊在接頭焊接坡口內和墊板上，不應在焊縫以外的母材上焊接定位焊縫。四、焊接工藝評定（一）一般規定<1>凡符合以下情況之一者，應在鋼結構構件制作及安裝施工之前進行焊接工藝評定：<1.1>國內首次應用于鋼結構工程的鋼材（包括鋼材牌號與標準相符但微合金強化元素的類別不同和供貨狀態不同，或國外鋼號國內生產）；<1.2>國內首次應用于鋼結構工程的焊接材料；<1.3>設計規定的鋼材類別、焊接材料、焊接方法、接頭形式、焊接位置、焊后熱處理制度以及施工單位所采用的焊接工藝參數、預熱后熱措施等各種參數的組合條件為施工企業首次采用。<2>焊接工藝評定應由結構制作、安裝企業根據所承擔鋼結構的設計節點形式、鋼材類型、規格、采用的焊接方法、焊接位置等，制定焊接工藝評定方案，擬定相應的焊接工藝評定指導書，按本規程的規定施焊試件、切取試樣并由具有國家技術質量監督部門認證資質的檢測單位進行檢測試驗。<3>焊接工藝評定的施焊參數，包括熱輸入、預熱、后熱制度等應根據被焊材料的焊接性制訂。<4>焊接工藝評定所用設備、儀表的性能應與實際工程施工焊接相一致并處于正常工作狀態。焊接工藝評定所用的鋼材、焊釘、焊接材料必須與實際工程所用材料一致并符合相應標準要求，具有生產廠出具的質量證明文件。<5>焊接工藝評定試件應由該工程施工企業中技能熟練的焊接人員施焊。<6>焊接工藝評定試驗完成后，應由評定單位根據檢測結果提出焊接工藝評定報告，連同焊接工藝評定指導書、評定記錄、評定試樣檢驗結果一起報工程質量監督驗收部門和有關單位審查備案。（二）焊接工藝評定規則<1>不同焊接方法的評定結果不得互相代替。<2>不同鋼材的焊接工藝評定應符合下列規定：<2.1>不同類別鋼材的焊接工藝評定結果不得互相代替；<2.2>1、11類同類別鋼材中當強度和沖擊韌性級別發生變化時，高級別鋼材的焊接工藝評定結果可代替低級別鋼材；III、W類同類別鋼材中的焊接工藝評定結果不得相互代替；不同類別的鋼材組合焊接時應重新評定，不得用單類鋼材的評定結果代替。<3>接頭形式變化時應重新評定，但十字形接頭評定結果可代替T形接頭評定結果，全焊透或部分焊透的T形或十字形接頭對接與角接組合焊縫評定結果可代替角焊縫評定結果。<4>板材對接的焊接工藝評定結果適用于外徑大于600mm的管材對接。<5>評定試件的焊后熱處理條件應與鋼結構制造、安裝焊接中實際采用的焊后熱處理條件基本相同。<6>焊接工藝評定結果不合格時，應分析原因，制訂新的評定方案，按原步驟重新評定，直到合格為止。<7>施工企業已具有同等條件焊接工藝評定資料時，可不必重新進行相應項目的焊接工藝評定試驗。（三）重新進行工藝評定的規定<1>焊條手工電弧焊時，下列條件之一發生變化，應重新進行工藝評定：<1.1>焊條熔敷金屬抗拉強度級別變化；<1.2>由低氫型焊條改為非低氫型焊條；<1.3>焊條直徑增大1mm以上。<2>熔化極氣體保護焊時，下列條件之一發生變化，應重新進行工藝評定：<2.1>實芯焊絲與藥芯焊絲的相互變換；藥芯焊絲氣保護與自保護的變換；<2.2>單一保護氣體類別的變化；混合保護氣體的混合種類和比例的變化；<2.3>保護氣體流量增加25%以上或減少10%以上的變化；<2.4>焊炬手動與機械行走的變換；<2.5>按焊絲直徑規定的電流值、電壓值和焊接速度的變化分別超過評定合格值的10%、7%和10%。<3>非熔化極氣體保護焊時，下列條件之一發生變化，應重新進行工藝評定：<3.1>保護氣體種類的變換；<3.2>保護氣體流量增加25%以上或減少10%以上的變化；<3.3>添加焊絲或不添加焊絲的變換；冷態送絲和熱態送絲的變換；<3.4>焊炬手動與機械行走的變換；<3.5>按電極直徑規定的電流值、電壓值和焊接速度的變化分別超過評定合格值的25%、7%和10%。<4>埋弧焊時，下列條件之一發生變化，應重新進行工藝評定：<4.1>焊絲鋼號變化；焊劑型號變換；<4.2>多絲焊與單絲焊的變化；<4.3>添加與不添加冷絲的變化；<4.4>電流種類和極性的變換；<4.5>按焊絲直徑規定的電流值、電壓值和焊接速度變化分別超過評定合格值的10%、7%和15%。<5>電渣焊時，下列條件之一發生變化，應重新進行工藝評定：<5.1>板極與絲極的變換，有、無熔嘴的變換；<5.2>熔嘴截面積變化大于30%，熔嘴牌號的變換，焊絲直徑的變化，焊劑型號的變換；<5.3>單側坡口與雙側坡口焊接的變化；<5.4>焊接電流種類和極性變換；<5.5>焊接電源伏安特性為恒壓或恒流的變換；<5.6>焊接電流值變化超過20%或送絲速度變化超過40%，垂直行進速度變化超過20%；<5.7>焊接電壓值變化超過10%；<5.8>偏離垂直位置超過10°；<5.9>成形水冷滑塊與擋板的變換；<5.10>焊劑裝入量變化超過30%。<6>氣電立焊時，下列條件之一發生變化，應重新進行工藝評定：<6.1>焊絲鋼號與直徑的變化；<6.2>氣保護與自保護藥芯焊絲的變換；<6.3>保護氣類別或混合比例的變化；<6.4>保護氣流量增加25%以上或減少10%以上的變化；<6.5>焊絲極性的變換；<6.6>焊接電流變化超過15%或送絲速度變化超過30%，焊接電壓變化超過10%;<6.7>偏離垂直位置超過10°的變化；<6.8>成形水冷滑塊與擋板的變換。<7>栓釘焊時，下列條件之一發生變化，應重新進行工藝評定：<7.1>焊釘直徑或焊釘端頭鑲嵌（或噴涂）穩弧脫氧劑的變換；<7.2>瓷環材料與規格的變換；<7.3>栓焊機與配套栓焊槍形式、型號與規格的變換；<7.4>被焊鋼材種類為1、11類以外的變換；<7.5>非穿透焊（被焊鋼材上無壓型板直接焊接）與穿透焊（被焊鋼材上有壓型板焊接）的變換；<7.6>穿透焊中被穿透板材厚度、鍍層厚度與種類的變換；<7.7>焊接電流變化超過10%，焊接時間為1s以上時變化超過0.2s或1s以下時變化超過0.1s；<7.8>焊釘伸出長度和提升高度的變化分別超過1mm；<7.9>焊釘焊接位置偏離平焊位置15°以上的變化或立焊、仰焊位置的變換。<8>各種焊接方法時，下列條件之一發生變化，應重新進行工藝評定：<8.1>坡口形狀的變化超出規程規定和坡口尺寸變化超出規定允許偏差；<8.2>有襯墊改為無襯墊；清焊根改為不清焊根；<8.3>規定的最低預熱溫度下降15°C以上或最高層間溫度增高50°C以上；<8.4>當熱輸入有限制時，熱輸入增加值超過10%；<8.5>改變施焊位置；<8.6>焊后熱處理的條件發生變化。（四）試件和檢驗試樣的制備<1>試件制備應符合下列要求：<1.1>選擇試件厚度應符合評定試件厚度對工程構件厚度的有效適用范圍；<1.2>母材材質、焊接材料、坡口形狀和尺寸應與工程設計圖的要求一致；試件的焊接必須符合焊接工藝評定指導書的要求。<1.3>試件的尺寸應滿足所制備試樣的取樣要求。<2>檢驗試樣種類及加工應符合下列要求：<2.1>對接接頭檢驗試樣的加工應符合下列規定：<2.1.1>拉伸試樣的加工應符合現行國家標準《焊接接頭拉伸試驗方法》的規定，全截面拉伸試樣按試驗機的能力和要求加工；<2.1.2>彎曲試樣的加工應符合現行國家標準《焊接接頭彎曲及壓扁試驗方法》的規定。加工時應用機械方法去除焊縫加強高或墊板至與母材齊平，試樣受拉面應保留母材原軋制表面；<2.1.3>沖擊試樣的加工應符合現行國家標準《焊接接頭沖擊試驗方法》的規定。其取樣位置應位于焊縫正面并盡量接近母材原表面；<2.1.4>每塊試樣應取一個面進行檢驗，任意兩檢驗面不得為同一切口的兩側面。（五）試件和試樣的試驗與檢驗<1>試件的外觀檢驗應符合下列要求：<1.1>對接、角接及T形接頭；<1.1.1>用不小于5倍放大鏡檢查試件表面，不得有裂紋、未焊透、未熔合、焊瘤、氣孔、夾渣等缺陷；<1.1.2>焊縫咬邊總長度不得超過焊縫兩側長度的 15%，咬邊深度不得超過0.5mm。<1.2>試件的無損檢測：試件的無損檢測可用射線或超聲波方法進行。射線探傷應符合現行國家標準《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級》的規定，焊縫質量不低于II級；超聲波探傷應符合現行國家標準《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》的規定，焊縫質量不低于BI級。<2>試樣的力學性能、硬度及宏觀酸蝕試驗方法應符合下列規定：<2.1>拉伸試驗方法：對接接頭拉伸試驗應符合現行國家標準《焊接接頭拉伸試驗方法》的規定；<2.2>彎曲試驗方法<2.2.1>對接接頭彎曲試驗應符合現行國家標準《焊接接頭彎曲及壓扁試驗方法》的規定。彎芯直徑和冷彎角度應符合母材標準對冷彎的要求。面彎、背彎時試樣厚度應為試件全厚度；側彎時試樣厚度應為10mm，試樣寬度應為試件的全厚度，試件厚度超過38mm時應按20?38mm分層取樣；<2.2.2>T形接頭彎曲試驗應符合現行國家標準《T型角焊接頭彎曲試驗方法》的規定，彎芯直徑應為4倍試件厚度；<2.2.3>沖擊試驗應符合現行國家標準《焊接接頭擊試驗方法》的規定；<2.2.4>宏觀酸蝕試驗應符合現行國家標準《鋼的低倍組織及缺陷酸蝕檢驗法》的規定；<2.2.5>硬度試驗應符合現行國家標準《焊接接頭及堆焊金屬硬度試驗方法》的規定。<3>試樣檢驗應符合下列規定：<3.1>接頭拉伸試驗<3.1.1>對接接頭母材為同鋼號時，每個試樣的抗拉強度值應不小于該母材標準中相應規格規定的下限值。對接接頭母材為兩種鋼號組合時，每個試樣的抗拉強度應不小于兩種母材標準相應規定下限值的較低者；<3.1.2>十字接頭拉伸時，應不斷于焊縫；<3.1.3>栓釘焊接頭拉伸時，應不斷于焊縫。<3.2>接頭彎曲試驗<3.2.1>對接接頭彎曲試驗：試樣彎至180°后應符合下列規定：各試樣任何方向裂紋及其它缺陷單個長度不大于3mm；各試樣任何方向不大于3mm的裂紋及其它缺陷的總長不大于7mm；四個試樣各種缺陷總長不大于24mm（邊角處非熔渣引起的裂紋不計）；<3.2.2>T形及十字形接頭彎曲試驗：彎至左右側各60°時應無裂紋及明顯缺陷；<3.2.3>栓釘焊接頭彎曲試驗：試樣彎曲至30°后焊接部位無裂紋。<3.3>沖擊試驗：焊縫中心及熱影響區粗晶區各三個試樣的沖擊功平均值應分別達到母材標準規定或設計要求的最低值，并允許一個試樣低于以上規定值，但不得低于規定值的70%。<3.4>宏觀酸蝕試驗：試樣接頭焊縫及熱影響區表面不應有肉眼可見的裂紋、未熔合等缺陷。<3.5>硬度試驗：I、II類鋼材焊縫及熱影響區最高硬度不宜超過HV350；III、W類鋼材焊縫及熱影響區硬度應根據工程實際要求進行評定。五、焊接工藝（一）一般規定<1>鋼材應符合下列要求：<1.1>清除待焊處表面的水、氧化皮、銹、油污；<1.2>焊接坡口邊緣上鋼材的夾層缺陷長度超過25mm時，應采用無損探傷檢測其深度，如深度不大于6mm,應用機械方法清除；如深度大于6mm,應用機械方法清除后焊接填滿；若缺陷深度大于25mm時，應采用超聲波探傷測定其尺寸，當單個缺陷面積（aXd）或聚集缺陷的總面積不超過被切割鋼材總面積（BXL）的4%時為合格，否則該板不宜使用；<1.3>鋼材內部的夾層缺陷，其尺寸不超過第2款的規定且位置離母材坡口表面距離（b）大于或等于25mm時不需要修理；如該距離小于25mm則應進行修補；<1.4>夾層缺陷是裂紋時，如裂紋長度（a）和深度（d）均不大于50mm；如裂紋深度超過50mm或累計長度超過板寬的20%時，該鋼板不宜使用。<2>焊接材料除應符合本規程第3章的有關規定外，尚應符合下列規定：<2.1>焊條、焊絲、焊劑和熔嘴應儲存在干燥、通風良好的地方，由專人保管；<2.2>焊條、熔嘴、焊劑和藥芯焊絲在使用前，必須按產品說明書及有關工藝文件的規定進行烘干。<2.3>低氫型焊條烘干溫度應為350?380°C，保溫時間應為1.5?2h，烘干后應緩冷放置于110?120C的保溫箱中存放、待用；使用時應置于保溫筒中；烘干后的低氫型焊條在大氣中放置時間超過4h應重新烘干；焊條重復烘干次數不宜超過2次；受潮的焊條不應使用；<2.4>實芯焊絲及熔嘴導管應無油污、銹蝕，鍍銅層應完好無損；<2.5>焊釘的外觀質量和力學性能及焊接瓷環尺寸應符合現行國家標準《圓柱頭焊釘》（GB10433）的規定，并應由制造廠提供焊釘性能檢驗及其焊接端的鑒定資料。焊釘保存時應有防潮措施；焊釘及母材焊接區如有水、氧化皮、銹、漆、油污、水泥灰渣等雜質，應清除干凈方可施焊。受潮的焊接瓷環使用前應經120°C烘干2h；<2.6>焊條、焊劑烘干裝置及保溫裝置的加熱、測溫、控溫性能應符合使用要求;二氧化碳氣體保護電弧焊所用的二氧化碳氣瓶必須裝有預熱干燥器。<3>焊接不同類別鋼材時，焊接材料的匹配應符合設計要求。常用結構鋼材采用手工電弧焊、二氧化碳氣體保護焊和埋弧焊進行焊接時。<4>焊縫坡口表面及組裝質量應符合下列要求：<4.1>焊接坡口可用火焰切割或機械方法加工。當采用火焰切割時，切割面質量應符合國家現行標準《熱切割、氣割質量和尺寸偏差》的相應規定。缺棱為1?3mm時，應修磨平整；缺棱超過3mm時，應用直徑不超過3.2mm的低氫型焊條補焊，并修磨平整。當采用機械方法加工坡口時，加工表面不應有臺階；<4.2>施焊前，焊工應檢查焊接部位的組裝和表面清理的質量，如不符合要求，應修磨補焊合格后方能施焊。坡口組裝間隙超過允許偏差規定時，可在坡口單側或兩側堆焊、修磨使其符合要求，但當坡口組裝間隙超過較薄板厚度2倍或大于20mm時，不應用堆焊方法增加構件長度和減小組裝間隙；<4.3>T形角接接頭組裝間隙超過5mm時，應事先在板端堆焊并修磨平整或在間隙內堆焊填補后施焊；<4.4>嚴禁在接頭間隙中填塞焊條頭、鐵塊等雜物。<5>焊接工藝文件應符合下列要求：<5.1>施工前應由焊接技術責任人員根據焊接工藝評定結果編制焊接工藝文件，并向有關操作人員進行技術交底，施工中應嚴格遵守工藝文件的規定；<5.2>焊接工藝文件應包括下列內容：<5.2.1>焊接方法或焊接方法的組合；<5.2.2>母材的牌號、厚度及其它相關尺寸；<5.2.3>焊接材料型號、規格；<5.2.4>焊接接頭形式、坡口形狀及尺寸允許偏差；<5.2.5>夾具、定位焊、襯墊的要求；<5.2.6>焊接電流、焊接電壓、焊接速度、焊接層次、清根要求、焊接順序等焊接工藝參數規定；<5.2.7>預熱溫度及層間溫度范圍；<5.2.8>后熱、焊后消除應力處理工藝；<5.2.9>檢驗方法及合格標準；<5.2.10>其它必要的規定。<6>焊接作業環境應符合以下要求：<6.1>焊接作業區風速當手工電弧焊超過8m/s、氣體保護電弧焊及藥芯焊絲電弧焊超過2m/s時，應設防風棚或采取其它防風措施。制作車間內焊接作業區有穿堂風或鼓風機時，也應按以上規定設擋風裝置；<6.2>焊接作業區的相對濕度不得大于90%；<6.3>當焊件表面潮濕或有冰雪覆蓋時，應采取加熱去濕除潮措施；<6.4>焊接作業區環境溫度低于0°C時，應將構件焊接區各方向大于或等于二倍鋼板厚度且不小于100mm范圍內的母材，加熱到20C以上后方可施焊，且在焊接過程中均不應低于這一溫度。實際加熱溫度應根據構件構造特點、鋼材類別及質量等級和焊接性、焊接材料熔敷金屬擴散氫含量、焊接方法和焊接熱輸入等因素確定，其加熱溫度應高于常溫下的焊接預熱溫度，并由焊接技術責任人員制訂出作業方案經認可后方可實施。作業方案應保證焊工操作技能不受環境低溫的影響，同時對構件采取必要的保溫措施；<6.5>焊接作業區環境超出規定但必須焊接時，應對焊接作業區設置防護棚并由施工企業制訂出具體方案，連同低溫焊接工藝參數、措施報監理工程師確認后方可實施。<7>引弧板、引出板、墊板應符合下列要求：<7.1>嚴禁在承受動荷載且需經疲勞驗算構件焊縫以外的母材上打火、引弧或裝焊夾具；<7.2>不應在焊縫以外的母材上打火、引弧；<7.3>T形接頭、十字形接頭、角接接頭和對接接頭主焊縫兩端，必須配置引弧板和引出板，其材質應和被焊母材相同，坡口形式應與被焊焊縫相同，禁止使用其它材質的材料充當引弧板和引出板；<7.4>手工電弧焊和氣體保護電弧焊焊縫引出長度應大于25mm。其引弧板和引出板寬度應大于50mm，長度宜為板厚的1.5倍且不小于30mm，厚度應不小于6mm；非手工電弧焊焊縫引出長度應大于80mm。其引弧板和引出板寬度應大于80mm,長度宜為板厚的2倍且不小于100mm，厚度應不小于10mm；<7.5>焊接完成后，應用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得用錘擊落引弧板和引出板。<8>定位焊必須由持相應合格證的焊工施焊，所用焊接材料應與正式施焊相當。定位焊焊縫應與最終焊縫有相同的質量要求。鋼襯墊的定位焊宜在接頭坡口內焊接，定位焊焊縫厚度不宜超過設計焊縫厚度的2/3,定位焊焊縫長度宜大于40mm，間距宜為500?600mm，并應填滿弧坑。定位焊預熱溫度應高于正式施焊預熱溫度。當定位焊焊縫上有氣孔或裂紋時，必須清除后重焊。<9>多層焊的施焊應符合下列要求：<9.1>厚板多層焊時應連續施焊，每一焊道焊接完成后應及時清理焊渣及表面飛濺物，發現影響焊接質量的缺陷時，應清除后方可再焊。在連續焊接過程中應控制焊接區母材溫度，使層間溫度的上、下限符合工藝文件要求。遇有中斷施焊的情況，應采取適當的后熱、保溫措施，再次焊接時重新預熱溫度應高于初始預熱溫度；<9.2>坡口底層焊道采用焊條手工電弧焊時宜使用不大于4mm的焊條施焊，底層根部焊道的最小尺寸應適宜，但最大厚度不應超過6mm。<10>栓釘焊施焊環境溫度低于0°C時，打彎試驗的數量應增加1%；當焊釘采用手工電弧焊和氣體保護電弧焊焊接時，其預熱溫度應符合相應工藝的要求。<11>塞焊和槽焊可采用手工電弧焊、氣體保護電弧焊及自保護電弧焊等焊接方法。平焊時，應分層熔敷焊縫，每層熔渣冷卻凝固后，必須清除方可重新焊接；立焊和仰焊時，每道焊縫焊完后，應待熔渣冷卻并清除后方可施焊后續焊道。<12>電渣焊和氣電立焊不得用于焊接調質鋼。（二）焊接預熱及后熱<1>除電渣焊、氣電立焊外，I、II類鋼材匹配相應強度級別的低氫型焊接材料。實際工程結構施焊時的預熱溫度，尚應滿足下列規定：<1.1>根據焊接接頭的坡口形式和實際尺寸、板厚及構件拘束條件確定預熱溫度。焊接坡口角度及間隙增大時，應相應提高預熱溫度；<1.2>根據熔敷金屬的擴散氫含量確定預熱溫度。擴散氫含量高時應適當提高預熱溫度。當其它條件不變時，使用超低氫型焊條打底預熱溫度可降低25?50°C°=氧化碳氣體保護焊當氣體含水量符合要求或使用富氬混合氣體保護焊時，其熔敷金屬擴散氫可視同低氫型焊條；<1.3>根據焊接時熱輸入的大小確定預熱溫度。當其它條件不變時，熱輸入增大5kJ/cm，預熱溫度可降低25?50C。電渣焊和氣電立焊在環境溫度為0C以上施焊時可不進行預熱；<1.4>根據接頭熱傳導條件選擇預熱溫度。在其它條件不變時，T形接頭應比對接接頭的預熱溫度高25?50C。但T形接頭兩側角焊縫同時施焊時應按對接接頭確定預熱溫度。<1.5>根據施焊環境溫度確定預熱溫度。操作地點環境溫度低于常溫時（高于0C），應提高預熱溫度15?25C。<2>預熱方法及層間溫度控制方法應符合下列規定：<2.1>焊前預熱及層間溫度的保持宜采用電加熱器、火焰加熱器等加熱，并采用專用的測溫儀器測量；<2.2>預熱的加熱區域應在焊接坡口兩側，寬度應各為焊件施焊處厚度的1.5倍以上，且不小于100mm；預熱溫度宜在焊件反面測量，測溫點應在離電弧經過前的焊接點各方向不小于75mm處；當用火焰加熱器預熱時正面測溫應在加熱停止后進行。<3>當要求進行焊后消氫處理時，應符合下列規定：消氫處理的加熱溫度應為200?250C，保溫時間應依據工件板厚按每25mm板厚不小于0.5h、且總保溫時間不得小于1h確定。達到保溫時間后應緩冷至常溫。<4>III、W類鋼材的預熱溫度、層間溫度及后熱處理應遵守鋼廠提供的指導性參數要求。（三）防止層狀撕裂的工藝措施<1>T形接頭、十字接頭、角接接頭焊接時，宜采用以下防止板材層狀撕裂的焊接工藝措施：<1.1>采用雙面坡口對稱焊接代替單面坡口非對稱焊接；<1.2>采用低強度焊條在坡口內母材板面上先堆焊塑性過渡層；<1.3>11類及II類以上鋼材箱形柱角接接頭當板厚大于、等于80mm時，板邊火焰切割面宜用機械方法去除淬硬層；<1.4>采用低氫型、超低氫型焊條或氣體保護電弧焊施焊；<1.5>提高預熱溫度施焊。（四） 控制焊接變形的工藝措施<1>宜按下列要求采用合理的焊接順序控制變形：<1.1>對于對接接頭、T形接頭和十字接頭坡口焊接，在工件放置條件允許或易于翻身的情況下，宜采用雙面坡口對稱順序焊接；對于有對稱截面的構件，宜采用對稱于構件中和軸的順序焊接；<1.2>對雙面非對稱坡口焊接，宜采用先焊深坡口側部分焊縫、后焊淺坡口側、最后焊完深坡口側焊縫的順序；<1.3>對長焊縫宜采用分段退焊法或與多人對稱焊接法同時運用；<1.4>宜采用跳焊法，避免工件局部加熱集中。<2>在節點形式、焊縫布置、焊接順序確定的情況下，宜采用熔化極氣體保護電弧焊或藥芯焊絲自保護電弧焊等能量密度相對較高的焊接方法，并采用較小的熱輸入。<3>宜采用反變形法控制角變形。<4>對一般構件可用定位焊固定同時限制變形；對大型、厚板構件宜用剛性固定法增加結構焊接時的剛性。<5>對于大型結構宜采取分部組裝焊接、分別矯正變形后再進行總裝焊接或連接的施工方法。（五） 焊后消除應力處理<1>設計文件對焊后消除應力有要求時，根據構件的尺寸，工廠制作宜采用加熱爐整體退火或電加熱器局部退火對焊件消除應力，僅為穩定結構尺寸時可采用振動法消除應力；工地安裝焊縫宜采用錘擊法消除應力。<2>焊后熱處理應符合現行國家標準《碳鋼、低合金鋼焊接構件焊后熱處理方法》的規定。當采用電加熱器對焊接構件進行局部消除應力熱處理時，尚應符合下列要求：<2.1>使用配有溫度自動控制儀的加熱設備，其加熱、測溫、控溫性能應符合使用要求；<2.2>構件焊縫每側面加熱板（帶）的寬度至少為鋼板厚度的3倍，且應不小于200mm；<2.3>加熱板（帶）以外構件兩側尚宜用保溫材料適當覆蓋。<3>用錘擊法消除中間焊層應力時，應使用圓頭手錘或小型振動工具進行，不應對根部焊縫、蓋面焊縫或焊縫坡口邊緣的母材進行錘擊。<4>用振動法消除應力時，應符合國家現行標準《振動時效工藝參數選擇及技術要求》的規定。（六）熔化焊縫缺陷返修<1>焊縫表面缺陷超過相應的質量驗收標準時，對氣孔、夾渣、焊瘤、余高過大等缺陷應用砂輪打磨、鏟鑿、鉆、銑等方法去除，必要時應進行焊補；對焊縫尺寸不足、咬邊、弧坑未填滿等缺陷應進行焊補。<2>經無損檢測確定焊縫內部存在超標缺陷時應進行返修，返修應符合下列規定：<2.1>返修前應由施工企業編寫返修方案；<2.2>應根據無損檢測確定的缺陷位置、深度，用砂輪打磨或碳弧氣刨清除缺陷。缺陷為裂紋時，碳弧氣刨前應在裂紋兩端鉆止裂孔并清除裂紋及其兩端各50mm長的焊縫或母材；<2.3>清除缺陷時應將刨槽加工成四側邊斜面角大于10°的坡口，并應修整表面、磨除氣刨滲碳層，必要時應用滲透探傷或磁粉探傷方法確定裂紋是否徹底清除；<2.4>焊補時應在坡口內引弧，熄弧時應填滿弧坑；多層焊的焊層之間接頭應錯開，焊縫長度應不小于100mm；當焊縫長度超過500mm時，應采用分段退焊法；<2.5>返修部位應連續焊成。如中斷焊接時，應采取后熱、保溫措施，防止產生裂紋。再次焊接前宜用磁粉或滲透探傷方法檢查，確認無裂紋后方可繼續補焊；<2.6>焊接修補的預熱溫度應比相同條件下正常焊接的預熱溫度高，并應根據工程節點的實際情況確定是否需用采用超低氫型焊條焊接或進行焊后消氫處理；<2.7>焊縫正、反面各作為一個部位，同一部位返修不宜超過兩次；<2.8>對兩次返修后仍不合格的部位應重新制訂返修方案，經工程技術負責人審批并報監理工程師認可后方可執行；<2.9>返修焊接應填報返修施工記錄及返修前后的無損檢測報告，作為工程驗收及存檔資料。<3>碳弧氣刨應符合下列規定：<3.1>碳弧氣刨工必須經過培訓合格后方可上崗操作；<3.2>如發現“夾碳”，應在夾碳邊緣5?10mm處重新起刨，所刨深度應比夾碳處深2?3mm；發生“粘渣”時可用砂輪打磨。Q420、Q460及調質鋼在碳弧氣刨后，不論有無“夾碳”或“粘渣”，均應用砂輪打磨刨槽表面，去除淬硬層后方可進行焊接。六、焊接補強與加固<1>建筑鋼結構的補強和加固設計應符合現行有關鋼結構加固技術標準的規定。補強與加固的方案應由設計、施工和業主等共同確定。<2>編制補強或加固設計方案時，必須具備下列技術資料：<2.1>原結構的設計計算書和竣工圖，當缺少竣工圖時，應測繪結構的現狀圖；<2.2>原結構的施工技術檔案資料，包括鋼材的力學性能、化學成分和有關的焊接性能試驗資料，必要時應在原結構構件上截取試件進行試驗；<2.3>原結構的損壞變形和銹蝕檢查記錄及其原因分析，并根據損壞及銹蝕情況確定桿件（或零件）的實際有效截面；<2.4>現有結構的實際荷載資料。<3>鋼結構的補強或加固設計，應考慮時效對鋼材塑性的不利影響，不應考慮時效后鋼材屈服強度的提高值。在確認原結構鋼材具有良好焊接性能后方可采用焊接方法。<4>補強與加固宜不影響生產，盡可能做到施工方便并應滿足安全可靠的要求。對于受氣相腐蝕介質作用的鋼結構構件，當腐蝕削弱平均量超過構件厚度的25%時，應根據所處腐蝕環境按現行國家標準《工業建筑防腐蝕設計規范》（GB50046）進行分類，并對鋼材的強度設計值乘以下列降低系數：弱腐蝕0.95；中等腐蝕0.9；強腐蝕0.85。<5>鋼結構的補強或加固，可采用下列兩種方法：<5.1>卸荷補強或加固：在原位置使構件完全卸荷，或將構件拆下進行補強或加固；<5.2>負荷狀態下的補強或加固：在原位置上未經卸荷或僅部分卸荷狀態下進行補強或加固。<6>負荷狀態下進行補強與加固時，應符合下列規定：<6.1>卸除作用于結構上的活荷載；<6.2>根據加固時的實際荷載（包括必要的施工荷載），對構件和連接進行承載力驗算，盡量卸除結構上的荷載。當原有構件中實際有效截面的名義應力與其所用鋼材的強度設計值之間的比值BW0.8（對承受靜態荷載或間接承受動態荷載的構件），或BW0.4（承受動態荷載的構件）時方可進行補強或加固；<6.3>在受拉構件中，加固焊縫的方向應與構件中拉應力方向基本一致。<6.4>用圓鋼、小角鋼組成的輕型桁架鋼結構不宜在負荷狀態下進行焊接補強和加固。<6.5>輕鋼結構中的受拉構件嚴禁在負荷狀態下進行焊接補強和加固。<7>在負荷狀態下用焊接方法補強或加固時，必須考慮焊接過程中因瞬時受熱造成局部范圍內鋼材力學性能降低的因素。除結構應盡可能卸荷外，尚應根據具體情況采取下列安全措施：<7.1>做好臨時支護；<7.2>采用合理的焊接工藝。<8>對有缺損的鋼構件應按鋼結構加固技術標準對其承載能力進行評估，并采取相應措施進行修補。當缺損性質嚴重、影響結構的安全時，應立即采取卸荷加固措施。對一般缺損，可按下列方法進行焊接修復或補強：<8.1>當缺損為裂紋時，應精確查明裂紋的起止點，在起止點鉆直徑為12?16mm的止裂孔，并根據具體情況采用下列方法修補：<8.1.1>補焊法：用碳弧氣刨或其它方法清除裂紋并加工成側邊大于10°的坡口，當采用碳弧氣刨加工坡口時，應磨掉滲碳層。應采用低氫型焊條按全焊透對接焊縫的要求進行補焊。補焊前宜按本規程第6.2.2條的規定將焊接處預熱至100?150°C。對承受動荷載的結構尚應將補焊焊縫的表面磨平；<8.1.2>雙面蓋板補強法：補強蓋板及其連接焊縫應與構件的開裂截面等強，并應采取適當的焊接順序，以減少焊接殘余應力和焊接變形。<8.1.3>對孔洞類缺損的修補：應將孔邊修整后采用兩面加蓋板的方法補強；<8.2>當構件的變形不影響其承載能力或正常使用時，可不進行處理；否則應根據變形的大小采用下列方法處理：<8.2.1>當變形不大時，應先處理構件的其它缺陷，然后在部分卸載的情況下，宜采用冷加工法矯正；若采用熱加工矯正時，其加熱溫度對調質鋼應不大于590C，對其它鋼種應不大于650C。鋼材的加熱溫度高于315C時，應在空氣中自然冷卻，禁止用澆水等方法加速冷卻；<8.2.2>當變形較大，且難以矯正時，應采取加固措施或更換構件。<9>焊縫的補強與加固應符合下列要求：<9.1>在處理原有結構的焊縫缺陷時，應根據處理方案對結構安全影響的程度，分別采取卸荷補焊或負荷狀態下補焊；<9.2>角焊縫補強宜采用增加原有焊縫長度（包括增加端焊縫）或增加焊縫計算厚度的方法。<9.2.1>當負荷狀態下采用加大焊縫厚度的方法補強時，被補強焊縫的長度應不小于50mm；<9.2.2>補強或加固后的焊縫，其長度與厚度均應符合現行國家標準《鋼結構設計規范》（GB50017）的規定。<10>用于補強或加固的零件及焊縫宜對稱布置。加固焊縫不宜密集、交叉布置，不宜與受力方向垂直。在高應力區和應力集中處，不宜布置加固焊縫。<11>用焊接方法補強鉚接或普通螺栓連接時，補強后接頭的全部荷載應由焊縫承擔。<12>高強度螺栓連接的構件用焊接方法加固時，高強度螺栓摩擦型連接的抗滑力可與焊縫共同工作，但兩種連接各自的計算承載力的比值應在1.0?1.5范圍內。<13>補強與加固施焊前應清除待焊區域兩側各50mm范圍內的灰塵、鐵銹、油漆和其它雜物。<14>負荷狀態下焊接補強或加固施工應符合下列要求。<14.1>施工工藝的制定原則應符合下列要求：<14.1.1>對結構最薄弱的部位或構件應先進行補強或加固；<14.1.2>對能立即起到補強或加固作用，且對原結構影響較小的部位或桿件先施焊；<14.1.3>加大焊縫厚度時，必須從原焊縫受力較小部位開始施焊。每次熔敷的焊縫厚度不宜大于2mm；當需要多道施焊時，層間溫度應不高于預熱溫度；<14.1.4>應根據結構鋼材材質，選擇相應的低氫型焊條，焊條直徑不宜大于4.0mm；<14.1.5>焊接電流不宜大于200A；<14.1.6>應制訂合理的焊接工藝，采取有效控制焊接變形的措施。施焊順序應盡可能使輸入熱量對構件的中和軸平衡。<14.2>施工單位應對施工荷載進行核算，并應嚴格控制，實際施工時的荷載值不得超過加固設計時所取的施工荷載值；<14.3>焊接補強或加固的施工環境溫度不宜低于10°C。七、焊工考試（一）一般規定<1>凡從事建筑鋼結構制作和安裝施工的焊工，應進行理論知識考試和操作技能考試，并應符合本章的各項規定。<2>操作技能考試包括熔化焊手工操作技能基本考試、附加考試、定位焊考試和機械操作技能考試；取得熔化焊手工操作技能基本考試和附加考試資格的焊工，均應認定為具備相應的定位焊操作資格。<3>進行資格考試的焊工應根據已經評定合格的焊接工藝參數進行焊接。<4>焊工資格考試的焊接工藝方法分類宜符合下列規定：<4.1>手工操作技能：手工電弧焊；熔化極氣體保護焊（包括實芯焊絲及藥芯焊絲）；藥芯焊絲自保護焊；非熔化極氣體保護焊；<4.2>機械操作技能：埋弧焊；熔化極氣體保護焊；電渣焊（包括絲極、板極和熔嘴電渣焊）；氣電立焊；栓釘焊。<5>焊工考試應由施工企業的焊工技術考試委員會組織和管理，其組成及職責應符合下列要求：<5.1>企業焊工技術考試委員會應由企業主管經理、技術負責人和技術管理、安全、教育、勞資等部門的代表、焊接主管工程師、中高級檢驗人員、考試監督人員等組成，實際操作技能考試監督人員應由熟練焊工或焊接技師擔任。考試委員會可設辦事機構主持日常工作；<5.2>企業焊工技術考試委員會應報經國家主管部門授權的上級管理機構認證、審批；<5.3>企業焊工技術考試委員會的職責應為：確定報考項目及試題；監督考試過程；評定考試結果；核實免試及延長有效期資格；提供試件焊接工藝；建立健全焊工考試檔案管理制度；監督、記錄焊工生產合格率并納入焊工檔案管理。<6>焊工應經理論知識考試合格后方可參加操作技能考試。<7>除另有要求外，考試用試板在焊前、焊后均不得進行包括熱處理、錘擊、預熱、后熱在內的任何處理。試板坡口應光潔平整并清除其表面的水、油污、銹蝕等。<8>焊前試板應打上焊工代碼鋼印和考試項目標識。水平固定或45°固定的管子還應參照時鐘位置打上焊接位置的鐘點標識。<9>除機械操作技能考試外，考試試板不得加引弧板、引出板；考試試板必須按考試規定的位置放置且不應剛性固定。<10>考試焊工應獨立進行各項操作。焊接開始后不得隨意更換試板，不得改變焊接方向和焊接位置。<11>考試用的焊條、焊劑應按規定烘干，隨用隨取。焊絲必須清除油污、銹蝕等污物。采用手工電弧焊進行定位焊時應使用直徑為3.2mm的焊條，其它考試項目焊接材料的規格應符合工藝評定的要求。<12>單面坡口或雙面坡口且要求全焊透的焊縫，可清根和清根后打磨。<13>考試過程中，不得對層間和表面焊縫進行打磨或修補，但焊后應將焊渣、飛濺等清除干凈。（二）考試內容及分類<1>焊工資格考試包括理論知識考試和操作技能考試兩部分。<2>理論知識考試應以焊工必須掌握的基礎知識及安全知識為主要內容，并應按申報焊接方法、類別對應出題，內容范圍應符合下列規定：<2.1>焊接安全知識（《焊接與切割安全》GB9448）；<2.2>焊縫符號識別能力（《焊縫符號表示法》GB324、《氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本形式和尺寸》GB985）；<2.3>焊縫外形尺寸要求（《鋼結構外形尺寸》GB10854）；<2.4>焊接方法表示代號（《金屬焊接及釬焊方法在圖樣上的表示代號》GB5185）；<2.5>所報考試焊接方法的特點：焊接工藝參數、操作方法、焊接順序及其對焊接質量的影響；<2.6>焊接質量保證、缺陷分級（《焊接質量保證鋼熔化焊接頭的要求和缺陷分級》GB/T12469）；<2.7>建筑鋼結構的焊接質量要求。應符合有關鋼結構施工驗收規程、規范的要求；<2.8>與報考類別相適應的焊接材料型號、牌號及使用、保管要求（《碳鋼焊條》GB/T5117、《低合金鋼焊條》GB/T5118、《熔化焊用鋼絲》GB/T14957、《氣體保護焊用碳鋼、低合金鋼焊絲》GB/T8110、《碳鋼藥芯焊絲》GB10045及《低合金鋼藥芯焊絲》GB/T17493、《埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑》GB/T5293、《低合金鋼埋弧焊用焊劑》GB/T12470）；<2.9>報考類別的鋼材型號、牌號標志和主要合金成分、力學性能及焊接性能；<2.10>焊接設備、裝備名稱、類別、使用及維護要求。應符合一般常規型號；<2.11>焊接缺陷分類及定義、形成原因及防止措施的一般知識（《金屬熔化焊焊縫缺陷分類》GB6417）；<2.12>焊接熱輸入與焊接規范參數的換算及熱輸入對性能影響的一般關系；<2.13>焊接應力、變形產生原因、防止措施及熱處理的一般知識。<3>操作技能考試應以檢驗焊工的操作技能為原則，以檢驗焊工遵循工藝指令能力及完成致密焊縫能力為主。<4>各種焊接位置加墊板的試件可用不加墊板的坡口全焊透焊縫考試來代替，但不能反之。背面加墊板的考試試件代號應為D,不加墊板可省略。<5>手工操作技能基本考試代號省略，附加考試代號為建<5.1>焊縫邊緣應圓滑平緩過渡到母材；焊縫表面不得有裂紋、夾渣、氣孔、未熔合和焊瘤；咬邊和表面凹陷深度應不大于0.5mm。對接焊縫兩側咬邊總長應不大于焊縫全長的10%且不大于25mm；<5.2>焊后試板的角變形Q應不大于3°；<5.3>焊縫錯邊量應不大于10%板厚且不大于2mm。<5.4>射線及超聲波探傷：射線探傷應不低于現行國家標準《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級》（GB3323）規定的II級要求；超聲波探傷應符合現行國家標準《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》（GB11345）規定的B1級要求；<6>檢驗方法及合格標準：焊縫外觀檢查宜用5倍放大鏡目測，表面質呈合格后方可進行其它項目的檢驗。其表面質量應符合下列要求：<6.1>彎曲條件：彎芯直徑應符合母材標準的彎