PAGEPAGE1服裝-產品質量生產過程控制考核制度第一篇：服裝-產品質量生產過程控制考核制度服裝產品質量生產過程控制考核制度一、目的為了加強生產現場工序質量管理、規范管理制度，通過抓操作者的工作質量來提高產品的制作質量，最終達到穩定和提高產品質量的目的。二、適用范圍適用于面料、輔料、半成品、成品等生產全過程的質量控制與管理。三、職責：各相關部門負責相對應的管理與考核1.采購部負責面、里、輔料質量的測試、檢驗與控制。2.品質部負責成品質量的檢驗、控制與監督和售后服務質量退庫產品的鑒定。3.生產部負責過程制作、質量控制及解決處理生產過程中所出現的質量問題。4.責任不明，上下車間之間或工序之間，對半承擔相應責任。5.下道包庇上道工序，一經發現承擔相同責任。四、規定內容1.各級主管必須按質保量完成各項質量指標，凡在規定的指標內沒能完成的，需對責任人進行處罰。2.下道工序要嚴格監督上道工序的質量情況，做好互檢工作，發現不合格的要及時退回上道工序返工，否則出現的質量問題責任各半。凡下工序要求上工序返工的，上道工序不得拖延和刁難，凡故意拖延返工按5.0元/件進行罰款。3.組長、統計員和跟單員必須按照要求做好質量記錄、報表，凡沒做記錄、記錄做錯或只記不報的，以每次10元處罰。4.因下單錯誤造成公司嚴重損失的，要賠償總損失的30%～50%。5.下列已有具體罰款系條例，違反按相關條例執行，未注明的，根據實際情況酌情處罰。一、面料檢驗1.檢驗每卷面料：色差、段差、左右邊色差、布疵情況及數量，并在面料上和記錄單上注明清楚，不按要求認真記錄，罰款10元/每卷。2.面料漏（錯）驗的，按下列方法計算：A．面料外觀缺陷漏（錯）驗率標準為3片次/1000片（即：每1000片衣褲中若出現3片漏（錯）驗，不獎不罰）。面料外觀漏（錯）驗率標準超過，每超1片，根據裁剪車間驗片數量考核驗布員。B．公司規定（一般每十日）依據批號裁剪車間領用量（即原材料出庫數量）與漏（錯）驗換片量進行驗布員考核，并在當月工資中兌現。C．計算方法：各組計算時，要將分母中的“片”統一換算為“米”。面料以16片計算（主體衣褲片）分別是：上衣（12片）：前大片、前小片、后衣片、掛面、大袖、小袖各2片，褲子（4片）：前、后褲片各2片。D．考核換算標準：面料：[1000片÷16片（主體衣褲片）]×2.9米/套（平均單耗）＝181米。即：面料漏(錯)驗量考核計算標準為：3片次/181米(1000片)。3.對漏、錯檢責任人每處罰0.5元，以此累計。4.裁剪過程中發現面料存在色差和緯斜漏檢情況，經確認不符合標準規定的，如通過處理后能使用的，每次處罰料檢員5元；如無法使用造成損失的由責任人承擔（條格面料緯斜不大于3%，素色面料緯斜不大于6%）。5.料檢員要按規定檢驗：凡料檢人員失職將不合格面料入庫而造成裁剪后的損失，要賠償損失的30％～50％。二、預縮人員的考核1.預縮注明每卷面料門幅預縮率數據，未記錄每卷罰10元，每次空米數0.5m以上，按每米2元罰款。2.預縮面料時若發現面料有緯斜現象，要盡力進行校正，并及時反饋給料檢人員便于其工作，若既不反饋又不校正面料到裁剪車間后因緯斜不符合要求，導致無法裁剪時，除重新校正外，每次處罰責任人10～30元。3.預縮面料時要確認面料正反面，應正面相對折，若粗心大意將正反面弄錯，未造成損失的，每次處罰責任人10元；造成損失的，酌情處理。三、裁剪車間1.排板員要認真審閱生產單和款式工藝單、面料檢驗報告。2.排版前片注意左右色差，手巾袋、貼袋、袋蓋不能離開前片排版，違者每床罰10元。3.排版前耗用料超出計劃用量，須得到相關部門確認，否則要承擔多出用量的損失；4.對用錯樣板號或用錯規格而造成的損失，要全部承擔所造成的損失；5.對排料中規格大小套裁，或出現漏排、多排、重排等，將根據實際造成的損失給予經濟賠償，如小料缺少，車間無法生產，按1.0元/件進行罰款；6.拼檔只能大一檔，大改小限量3%以內，違者每床罰5款元；7.對面料檢驗注明左右色差（邊差）時，…………后片左右連在一起且在同一緯紗上，確保避免左右色差問題。如違反此條，責任人每床罰款50元，并承擔因此而造成批量色差問題帶來的損失；8.裁剪6公分以上格料面料時，要進行扎針裁剪，確保裁剪時準確性，如違反此條，責任人每床罰款50元，并承擔因此而造成的損失；9.裁剪人員在裁剪前，要仔細查看生產單中的款式及規格要求，并檢查面料的倒順及是否有陰陽（條）格，否則造成損失要承擔面料賠償及誤工責任。10.裁剪在拉布時，必須注意緯斜、料疵和色差情況（尤其是單件樣衣），凡因不負責任而造成損失的，賠償損失的30%-50%。11.裁片各部件經緯紗向偏斜不符合標準，裁剪前被發現，每部件/條處罰劃樣者5元；裁剪后被發現，每部件條處罰劃樣裁剪者10元；嚴重不符合標準的，由責任人承擔換片或其它損失。12.裁片各有關部件及零料無規格號型或上下層標識的，每部件處罰責任者2元。13.款式或號型規格與生產單不符，在排板時被發現糾正的，每次罰責任人5元。裁后被發現而能補救的每次罰責任人10元，不能補救的由責任人承擔換片或其它全部損失。若是縫制車間反饋而能補救的，罰直接責任人10元；不能補救的由裁剪責任人承擔全部損失。14.零料不齊全，每少一樣罰責任人5元，若是縫制車間反饋的，每次罰責任人5元，零料規格、形狀不符合標準，每部件罰責任人5元。15.面料正反面用錯能補救的每次罰責任人10元，無法補救的由責任人承擔全部損失。16.裁片各部件若出現刀口漏打、偏斜、過淺、超深和錯打，每次罰責任人2元。17.上述各項質量問題需返工的，責任人必須及時返工。反之，每拖延一天罰10元，依此累計。因此而誤期的將承擔全部誤期責任。18.里子裁剪絲縷偏差0.5cm，里子接縫處長短互差0.3cm，里子只允許上公差。超出罰款0.5元/片。19.面料、輔料鋪料標準:面料鋪料不能超過層；輔料：胸棉為層，挺胸襯、肩頭襯為層，彈袖棉層，上衣袋布層，斜紋褲子袋布層，機紡襯層，無紡襯層，褲里綢層，無紡襯布層，彈袖棉層，挺胸棉層，領料層，袖子夾里層。大身夾里層。20XX號要保證清晰準確，要嚴格按工藝要求的部位進行打號，不得擅自改變打號位置，違者每次罰5款元；21.打號操作過程中，嚴禁出現跳號、重號、串號等現象，每片罰打號員1元；22.已完成打號的衣片，要與配料整齊捆放好，按規定的位置擺放，不得亂放，每次罰5元。23.打號員出現衣、褲片打號不整齊、辨認不清或打錯、打漏者，每片罰打號員1元，依此累計。24.驗片員對每個批號面料情況作記錄，記錄每批號換片（百分之幾）。不認真做好記錄的，每次罰2元。25.驗片員要熟悉國家服裝標準色差、外觀疵點規定。對驗出有疵點等裁片做明顯標記，面料外觀缺陷漏（錯）驗率為5片次/1000片（即：每1000片衣褲片中若出現5片漏（錯）驗，不獎不罰）。面料每超1片罰0.5元。根據縫制車間換片數量考核驗片、換片。26.凡驗片員已畫上記號，而換片員沒有換片而造成品返工的，一般可按每件2元計算損失。27.換片員認真對色換片，如有色差，每片罰款2元。四、粘合工藝操作1.壓襯要位置準確、裁片無折皺，凡出現質量問題要處罰責任人；壓襯出現正反面壓錯，除賠償面料輔料損失，對責任人給予1.0元/片的罰款。2.每批量粘合應根據技術部提供的(粘合襯工藝通知單)中所提供的參數調整溫度、壓力、時間，專人記錄調整壓襯相關數據記錄，違者每次罰責任人5元；3.粘合在縫制車間返工，每片罰粘襯操作人員2元，批量返工，除罰款外，要承擔生產延誤造成的經濟損失。五、改板車間1.改板前要認真審閱生產單和款式工藝單后，根據生產單要求領取或查齊需要的樣板。2.改板前要認真核對生產單與樣板號型規格尺寸和該批面料是否與生產單相符合。3.粘合面料應冷卻12小時后才能改板，特殊情況除外。4.刀眼準確、打眼刀深度為0.5cm，每遺漏一個刀眼，罰款0.2元/片。5.大貨前身、后身、腋下、掛面、大袖、小袖袖山頭弧線順直公差0.1cm，超出罰款0.5元/片。6.面料改板公差0.1cm；公差0.15cm不準超過5%，超出罰款0.5元/片。7.條格、燈心絨類前片絲綹嚴格按樣板。8.分包時，發現衣片流水號碼被改板改去的，必須用鉛筆補寫上流水號，確保衣片、主要零部件流水號完整正確。9.每包8件，最后一包不能超過10件；如每包超出8件，按0.5元/件給予罰款。10.分錯或分包多片、少片的，按錯片的實際片數，對責任人給予0.5元/片進行罰款。六、縫制車間1.縫制車間組長對每批號（標準規格尺寸有加減的）抽查記錄二件，抽查內容包括：前片長、后片長、大袖片長、肩寬、胸圍、腰圍、下擺等相關尺寸（見附規格表），不認真按此要求去操作，出現問題要承擔造成的損失。2.縫制車間員工下道工序及組長對上道工序及半成品衣褲片工序實行100％互檢和質檢。3.凡款式做錯或服裝制作丟工、少序、水洗嘜商標绱錯等，責任人每件（條）處罰責任者5元。4.毛爛、脫漏線在1㎝～3㎝等較嚴重不符合標準規定的缺陷，每件（條）罰責任人2元；脫線、跳線在1㎝以內（不含1㎝）每件（條）罰責任人1元。5.縫制車間在生產中發現裁片分錯、小料不齊要及時補換，凡明知裁片不合格（如嚴重疵點、色差、破洞等）仍然將其制作的，操作者賠償2元/件（片），6.產品在縫制過程中要嚴格對號制作，若對號后出現明顯色差、錯料號）的，必須交主管處置，否則出現質量問題對操作者按每件2元賠償損失。7.產品在搬運過程中應予以保護，各類零部件要放在貨架或筐內。剪刀、筆等利器擺放要規范，防止造成產品污染、擦傷、破洞等如有出現每次處以10～30元的罰款。8.各工序在操作中要嚴格按工藝規程或產品的質量要求執行，不得隨意更改或減化工藝操作程序。如果不清楚款式和工藝要求的必須向車間主任或組長尋問，否則出現質量問題由操作者承擔責任。9.對于訂商標、領標、袖標、洗水嘜、里外貢針線等，要仔細核對后才能操作，凡做錯當事人處于2元/件罰款。10.縫制的縫位寬窄和針距要按規定執行，一般情況明線和面料的縫制3㎝不得少于12-14針，里布、袋布等3㎝不得少于12針，三針包縫線、三角針（一邊計算）、手工針3㎝不得少于7～8針。否則按每件0.5元處于罰款。11.所有縫線的線跡必須順直，做到該直的直，該順的順，該吃水處要吃水。整燙時歸拔要到位，絲綹要順直。否則按每件0.5～1元的罰款。12.凡需要對條格的部位必須對條格，并做到左右對稱無偏差，造成質量問題的按缺陷大小進行處罰。13.凡面袋、里袋、領子、駁頭串口等需要畫線操作的，應盡量用隱形畫粉，或做完后將畫粉線處理干凈，不得讓畫粉線外露。否則按每件0.5～1元的罰款。14.縫制車間下貨50件/次。七、縫制整燙車間1.每道工序必須仔細檢查本工序的外觀和縫制質量，發現嚴重疵點、破洞縫制等質量問題的，應立即拿出退回返工，否則每件（條）罰款2元。2.整燙出現嚴重問題或能燙好不愿燙好的，要按每件0.5元罰款。3.凡違反質量管理規定而造成返工的，若不需更換材料的按每件1元罰款。凡屢教不改多次返工的可加倍處罰。4.凡違反質量管理規定需要賠償材料損失的，其在過程中的估價為：前片、后背、大袖、小袖、掛面每片5～10元，領子、側片、里布每片3元。全毛或樣衣可按此價加倍賠償。5.凡因換片、返工不及時、生產遺漏等而延誤交貨期給公司造成損失的，可按實際成本損失的50%賠償，也可將該產品轉賣給責任人處理。6.凡換片無料的要由裁剪主任簽字，以便質檢部對產品進行處置。須質檢部讓步接收或批準報廢的必須查清或落實相關責任人，按程序報品質部進行處理。7.因責任可能有多種原因扯皮的，其相關責任人均分責任分別賠償。8.凡因工作不認真造成產品報廢的，由生產部對責任進行界定。根據責任的大小比例由責任人分別賠償后，由品質部備案加蓋報廢印章。八、配套庫1.整燙與配套庫交接，按產品的批號、數量及時交接清楚。2.配套庫與成品庫交接，按50件/次，特別情況例外。3.在開始包裝前，就要根據各款的實裁數去申請領用所需包裝使用的各種物料、輔料，對所領用的物料核對無誤后才能安排人員著手做鈕裝袋、掛牌的穿繩等前部準備工作；4.分上衣、褲子根據生產單要求，面料小樣、備用鈕各一袋放于左邊里袋內。5.在吊牌上貼上商品條形碼，位置在貨號字上0.1cm，居中、平服，左右離邊距離一致。然后打上貨號，字跡要清晰、整齊，不可歪斜；吊牌吊于左邊第一粒鈕眼處。6.把衣架上的褲子放平整，褲腳口低于腰口15-20XX，用橡皮筋在衣架的兩頭交叉套住褲子，褲子不起皺，不歪斜，塑夾夾在門襟邊離褲攀2cm處。7.按批號分出Ａ、Ｂ、C、D各規格，掛于同號型規格的鐵架上。8.上衣按批號、順序號、規格進行分類，吊掛要整齊，不可歪斜。9.成套的西服放進相應號型規格，衣服放平整，掛放于相應號型規格的掛架上。九、成品庫1.與流轉庫按產品的批號、數量及時交接清楚。2.按生產通知單比例填好裝箱單，字跡清楚準確。核對箱號、數量，裝箱單貼在箱側面的印刷方框線內，要求平整不歪斜，膠水不可涂出方框線外。3.色布放在已印制好的透明膠袋內，粘貼在內側的印刷方框線內，粘貼時要放平服、整齊。4.查對箱號和箱內數量、規格是否與要求相符，樣布與箱內衣服顏色是否一致，查驗無誤后方可蓋箱。5.在裝箱單上左上角敲好本箱在該批產品的順序號。6.打包共三道，第一道先橫向，第二道直向,第三道再橫向，左右兩邊打包帶離箱側邊16cm，側面的一道位于箱寬的1/2處，打包帶松緊要適宜、順直，不能有割斷紙箱和松還現象，打包扣要扣緊，不能有松口現象。7.進倉，要求箱子直放，不可橫放、傾斜，搬運裝箱不能超過6箱。十、疵品及報廢品的控制1.相關人員要做好詳細的換片記錄：記錄不規范、不認真，每次罰款5元。2.驗片員驗出或車間反饋需換片的，換片人必須認真核對面料顏色，認真履行換片職責。如有料不換，造成疵品要承擔全部責任。3.質檢員對不合格產品不得隨意放行，凡經評審后確屬讓步放行的，應由相關部門人員落實責任簽字后才能放行。否則每次罰款10～20XX4.檢驗人員的抽檢合格率低于99%以下部分，要按每件1元扣罰。5.凡違反質量管理規定后不能直接按件數處罰的，可根據情節輕重。處以10～100元的罰款。6.除產品報廢需要主管賠償30%的責任外，其它質量管理中的質量問題，應根據其實際情況進行解決，最后確定責任。7.以上未盡事項根據情況由事發單位領導決定或由事發單位領導組織相關部門領導及人員集體決定十一、成品檢驗員1.成品檢驗員應對所檢合格的產品負責，對檢驗過的產品加蓋檢驗印章（檢驗印章蓋在水洗嘜下面），以示確認。總檢組長在抽查中發現該產品已檢驗而未加蓋印章的，每件/條處罰責任人5元。檢驗組長抽檢印章上衣加蓋在打火機袋里面，下裝加蓋在褲后袋的反面，以示再確認。2.成品檢驗員檢驗過的產品，由總檢組長或出廠抽檢員進行抽檢，每個檢驗員每天抽檢10件/條，月底考核時對總檢組長每少抽10件/條扣0.5分，以此累計。3.如在抽檢中發現有漏檢的，對責任人處以嚴重缺陷的每件/條處罰5元，重缺陷的每件/條罰2元，輕缺陷的每件/條罰0.5元（在較明顯的位置出現且是不應該漏檢的）。4.因產品質量問題漏檢造成客戶投訴的，嚴重缺陷的每件/條罰10元，重缺陷的每件/條罰款5元，一般輕缺陷的每件/條罰款2元（視投訴的質量問題而定）?？倷z組長負監管不力責任，承擔每件（條）漏檢缺陷30%的處罰。5.因漏檢而超出常規的，如袖籠未撬、袋布未縫合等，類似的重大質量問題每件/條處以50元—100元的罰款，且在公司內通報。總檢組長負監管不力責任承擔漏檢缺陷30%的處罰。6.一般不易發現的常規輕缺陷，只作本月度考核打分的依據，不再另行處罰。7.以上未盡事項以《生產現場質量考核制度》為準。8.獎勵：全月無漏檢（包括無嚴重缺陷、無重缺陷、無明顯部位輕缺陷）的每月獎勵10～30元。9.總檢組長及出廠抽檢在抽檢過程中應做好詳細的抽檢記錄。月底匯總上報品質管理部。總檢組長及出廠抽檢無抽檢記錄的每月處以5～10元的罰款。10.凡組長抽檢過的產品造成質量投訴承擔成品檢驗一倍的罰款。第二篇：生產過程產品質量考核辦法生產過程產品質量考核辦法1.目的為提高公司產品質量，激勵員工增強質量意識，促進員工的產品質量、工作質量不斷提高，確保公司質量目標的實現。通過考核，以激發員工的工作熱情，提高自身技能，促進公司產品質量得以穩步提高，同時為員工工資的計算提供部分依據。2．范圍本辦法適用于生產總部所屬型材廠、門窗廠各車間、模具廠及質管部的考核。3．職責3.1生產總部負責根據公司經營計劃及公司考核辦法對下屬部門進行分解，制定各部門考核指標，并組織實施、監督檢查；3.2生產總部各部門根據部門考核指標，制定本部門各崗位考核指標,并負責在本部門實施、監督檢查。4．考核內容和要求4.1考核內容4．1．1各車間考核產品成品率、批量不合格、評審放行次數、質量投訴等項目。4.1．2質管部考核漏檢率、化驗準確性等項目。1.考核指標的計算及處罰辦法2.1成品率2.1.1鋁棒成品率=本月轉出鋁棒/(本月領料+上月庫存鋁棒+上月庫存領料-本月庫存鋁棒-本月庫存領料)×100%。2.1.2擠壓成品率=(本月轉出型材-上月庫存型材+本月庫存型材)/(本月領鋁棒+上月庫存鋁棒-本月庫存鋁棒)×100%。2.1.3氧化（電泳）成品率=本月入庫成品/(本月領入半成品+上月庫存半成品+上月庫存成品-本月庫存成品-本月庫存半成品)×100%。2.1.4擠壓成品率每下降1個百分點扣本車間噸位工資1元,每上升1個百分點獎本車間噸位工資1元。2.1.5熔鑄、氧化、電泳成品率每下降0.5個百分點扣本車間噸位工資1元,每上升1個百分點獎本車間噸位工資1元。2.2送檢合格率2.2.1擠壓送檢合格率=檢驗合格數/擠壓送檢總支數×100%。a.完不成指標按熔鑄、擠壓兩道工序制造成本1713.36元/噸的25%對擠壓車間經濟處罰,處罰金額=(合格率指標-實際完成數)×本月產量×1713.36元/噸×25%。b.超額完成指標按擠壓工序制造成本878.21元/噸的50%對擠壓車間經濟獎勵,獎勵金額=(實際完成數-合格率指標)×本月產量×878.21元/噸×25%。2.2.2氧化（電泳）送檢合格率=檢驗合格數/氧化（電泳）送檢總支數×100%。a.完不成指標按熔鑄、擠壓、氧化（電泳）三道工序制造成本3198.60元/噸的25%對氧化（電泳）車間經濟處罰,處罰金額=(合格率指標-實際完成數)×本月產量×3198.60元/噸×25%。b.超額完成指標按氧化（電泳）工序制造成本1485.30元/噸的25%對氧化（電泳）車間經濟獎勵,獎勵金額=(實際完成數-合格率指標)×本月產量×1485.30元/噸×25%。2.3新模具入庫率=新模具驗收入庫數/新模具總數×100%,每下降一個百分點扣模具車間50元。2.4新模具修復率=新模試模總數/5×新模具總數×100%,每下降一個百分點扣模具車間50元。2.5漏檢率=漏檢支數/檢驗總支數×100%。2.5.1對漏檢率超出規定的質檢員扣工資100元。2.5.2對連續二個月或半年內達三個月漏檢率超出規定的質檢員轉崗或下崗.2.6批量不合格2.6.1鋁棒不允許發生化學成份、低倍組織不合格、導致整爐報廢，發生一次扣熔鑄車間工資600元。2.6.2擠壓半成品不允許發生批量(20XX上/每框)不合格,一旦發生根據其經濟損失及責任大小處責任部門(擠壓或模具車間)100~500元罰款。2.6.3氧化（電泳）成品不允許發生批量(10支以上/每掛)不合格,一旦發生根據其經濟損失及責任大小處責任部門(熔鑄、擠壓、模具或氧化（電泳）車間)100~500元罰款。發現封孔不合格一次罰氧化車間20XX。2.6.4質檢員不允許發生批量（20XX上）漏檢，一旦發生根據其經濟損失及責任大小處責任人100~300元罰款。2.6.5批量不合格原因不明時的責任劃分標準：a.擠壓條紋、劃傷，擠壓承擔50%、模具承擔50%。b.亞光料或香檳料色差，擠壓承擔50%、熔鑄承擔30%、氧化（電泳）承擔20XXc.腐蝕不均、粗晶，擠壓承擔50%、熔鑄承擔30%、氧化承擔20XX2.6.6批量不合格處罰分級a.一級，責任50%以上、數量1T（或100支）以上、損失1000元以上，罰款500元/批。b.二級，一級責任30%~50%或責任50%以上、數量0.3~1T（或50~100支）、損失500~1000元，罰款300元/批。c.三級，一級責任20XX下、二級責任30%~50%或責任50%以上、數量0.3T（或50支）以下、損失500元以下，罰款100元/批。2.7模具上機合格率2.7.1模具上機合格=上機合格次數/上機總次數×100%。2.7.2每下降一個百分點扣模具車間承包工資50元,每上升一個百分點獎模具車間承包工資50元。2.8質量投訴2.8.1公司產品不允許發生因生產原因而導致客戶質量投訴并造成經濟損失,一旦發生根據其經濟損失及責任大小處責任部門(質檢、熔鑄、擠壓、模具、氧化、電泳車間)100~500元罰款。1.8.2質量投訴原因不明時的責任劃分標準:a.起斑問題，氧化承擔80%。b.裝配及尺寸問題，擠壓承擔60%、模具承擔40%。c.色差問題，擠壓承擔50%、熔鑄承擔30%、氧化（電泳）承擔20XXd.表面問題，氧化（電泳）承擔40%、擠壓40%、模具承擔20XX2.8.3質量投訴處罰分級：a.一級，數量1T以上、損失1000元以上，罰款500元。b.二級，數量0.1~1T、損失300元以上，罰款300元。c.三級，數量0.1T以下、造成不良影響，罰款100元。2.9擠壓工具包括擠壓桿、模套、模墊等在生產過程中發生彎曲、變形、斷裂等問題經分析屬于制造的原因處罰模具車間承包工資20XX500元/件。3.產品質量指標每月考核一次，每月5日前由上述數據提供部門將上月的統計的有關結果報質管部匯總統一核算，并報生產副總經理批準后交成本中心作為核算該部門工資的依據之一。4．本考核辦法不足之處由考核小組及時修改,解釋權屬總經辦。第三篇：生產過程控制管理制度生產過程控制管理制度第一章總則一、目的對生產過程、產品質量特性進行有效控制，確保產品滿足顧客的需求和期望。二、適用范圍適用于對產品形成過程的確認，生產過程的產品標識和可追溯性，產品的防護，對生產所用原輔材料、生產的半成品和成品進行監視和測量。三、職責1、生產車間負責對生產過程的控制。2、檢驗員負責產品驗證、標識及可追溯性監督管理。3、倉庫負責產品防護控制。4、檢驗員負責監督考核生產車間生產過程和產品質量狀況。第二章管理規定一、生產準備（一）人員生產部和管理部負責生產人員的崗位培訓、考核、合格后上崗。（二）設備車間需按質控點、工藝或車間衛生要求對生產設備進行清洗消毒，管理部需對清洗過程和效果進行監督、確認。（三）工藝標準和操作規程1、技術質量部確定各類產品的工藝標準。2、生產部負責編制工序作業指導書或操作規范，經總經理審批并實施。（四）生產環境生產車間限制無關人員進出，車間衛生整潔，管理部定期對衛生狀況進行監督和評價。（五）檢測技術質量部負責編制、收集、整理各類檢驗規程，明確檢測點、檢測頻率、抽樣方案、檢測項目、檢測方法、使用的檢測設備等。并按《檢測設備、計量器具管理制度》對檢測儀器進行維護保養和校正。二、生產過程監控（一）進貨驗證進貨驗證具體規定按《進貨查驗記錄制度》和《質量檢驗管理制度》執行（二）過程產品的監視和測量1、首件檢驗每班開始生產、更換產品品種或調整參數后生產的開始產品，操作工必須進行自檢，合格后，再由質檢員根據相應的檢驗規程進行檢驗；如不合格應返工或查找原因改進后重新生產，直至首檢合格，質檢員確認才能批量生產。2、過程檢驗操作工根據工藝規程和質控點要求對本工序的產品進行檢測控制。3、巡回監控生產過程中，質檢員應對操作工的自檢和過程檢驗進行監督，認真檢查操作工的作業方法、使用的檢測設備、工具和檢測頻率等是否正確；并根據工藝規程和質控點要求進行抽樣檢測。（三）成品的監視和測量成品檢驗按《質量檢驗管理制度》執行。（四）監視和測量記錄1、在監視和測量記錄中應清楚地表明產品是否已按規定標準通過了監視和測量，記錄應標明負責合格品放行的授權責任者。對不合格品應執行《不合格品管理方法》。2、監視和測量記錄由質檢員負責保存。三、產品標識和過程可追溯性控制（一）產品標識1、車間對產品儲存、擺放要有明確標識。2、倉庫按照《倉庫管理制度》規定做好相應標識擺放。（二）過程可追溯性控制1、各過程必須有完整質量記錄，以便于追溯。2、質檢員對可追溯性的有效性進行監控。四、產品的防護一、對于產品從接收、加工、放行、交付直到預期目的地的所有階段，應防止產品變質、損壞和誤用。二、針對產品的符合性對其提供防護，包括標識、搬運、包裝、貯存和保護等。三、各部門根據產品的特點，配置適宜的搬運工具，規定合理的搬運方法，不得破壞包裝，防止跌落、磕碰、擠壓。五、其他按照《倉庫管理制度》執行。六、過程控制中出現的問題處理一、生產過程中發現不合格要及時糾編，并采取預防措施；二、當過程質量出現質量重大問題時，執行《質量管理與處罰》；三、當出現不合格產品時，執行《不合格品管理制度》?！狤ND—第四篇：混凝土生產過程控制混凝土生產過程控制混凝土工作性能的好壞是保證工程質量的關鍵條件之一，必須切實做好混凝土生產前的準備工作，任何新配方的實施，必須有1周至1個月的試產期，試產配方只能用于次要工程，次要部位，或考慮降級使用。另外在混凝土試產期間,應加強計量設備的校正,過磅檢查,以及加強混凝土抽檢頻率。1、試拌試驗室在生產前必須采用現場生產原材料,根據生產配比,進行混凝土的試拌工作,對混凝土拌合物的各方面性能再進行一次檢測工作,如混凝土的單位用水量、和易性、凝結時間、含氣量等。2、計量（1）、調度長(調度員)必須負責組織定期對生產設備進行檢修、保養、調試，進行計量器具的檢查，校準，并做好相應記錄，確保原材料計量的準確度，調試合格后才能進行生產。生產時必須嚴格按配合比進行下料，嚴格控制計量偏差在允許范圍內，其中水泥、混合材、水及外加劑計量偏差為±2.0%，砂石計量偏差為±3.0%。如因不按配方生產、誤用配方、私自更改配方或設備等原因造成混凝土質量不合格而出廠，被工地退回，則應追究當事人和當班主管責任。(2)、每天必須不少于2次對攪拌車進行過磅驗證砼容重，出現異常情況及時向QC主管反映，作出相應的處理，并做好相關記錄。(3)、定期對各原材料電子磅進行自檢校驗工作，保證計量系統的準確性，自檢時發現有誤差，須重新標定，檢驗結果及時間須做好記錄備查。在使用過程中發現嚴重異常應立即停用，并上報主管領導，安排相關人員檢查維修處理，必要時與計量單位機構聯系維護處理，維護處理后經檢定合格才可繼續使用。（4）、外加劑磅必須每天在開始生產之前用砝碼進行校驗一次，砂、石、水泥、礦渣、粉煤灰等磅每2周進行校驗一次。3、生產配料（1）、配料員應嚴格按生產操作規程配制每槽砼，準確均勻地將拌合物投入到攪拌車滾筒內。在攪拌工序中，拌制混凝土拌合物的均勻性應符合GB50164-92的規定；（2）、混凝土攪拌最短時間應符合設備說明書的規定。根據公司攪拌設備情況，每槽攪拌時間不少于20XX0秒，對有特殊要求的混凝土,應根據實際情況適當調整。（3）、生產過程中應測定骨料的含水率，每一工作班不應少于一次,特別是當雨天含水率有顯著變化時，應增加測定次數，依據檢測結果及時調整用水量和骨料用量，并根據骨料含水量的變化，及時調整用水量。（4）、在生產過程中，QC員必須密切注意觀察混凝土的流動性、保水性、粘聚性、砂率、混凝土的含氣量、混凝土拌合物經時損失、混凝土的凝結時間等等。4、攪拌車裝料與卸料（1）、攪拌車裝料前必須進行反鼓卸干凈鼓內積水，如不反鼓裝料，造成坍落度過大，造成的損失，由該司機負全責。（2）、攪拌車進機位裝貨時，定位后，應向中控室報車號，若司機不報車號，中控室有權指令該車離開，重新輪候入位或拒絕裝料，造成的后果由該司機承擔。（3）、司機收到送貨單后，必需看清送貨單上車號和工程名稱等，必要時與中控室重復送貨單上的內容，如工地名稱、混凝土級別、坍落度、方量等，互相核對無誤后方可出車送貨，送錯工地或卸錯部位，造成的后果由司機承擔。（4）、攪拌車進入工地后，應服從工地的安排與調度，到達準確的位置卸料，并將隨車混凝土的資料交予工地，再次核實工地名稱、混凝土強度等級、方量、塌落度要求等，避免卸錯工地，卸錯部位。核對無誤后方可卸料。司機有義務勸阻工地外加水等不符合施工規范的操作。（5）、為提高樹立公司良好的服務形象，司機有義務協助工地卸料，并有義務將工地對公司關于質量、配送、服務等信息，及時反饋回中控室。5、混凝土出廠外觀質量檢查或抽查（1）、對出廠前的混凝土，嚴格按照抽樣制度進行檢測，以控制出廠混凝土的穩定性，結合外觀質量檢查制度,每車混凝土裝車后應在廠內攪拌1～3分鐘左右，然后觀察其和易性及坍落度情況，以避免到現場卸料時才發現而造成的混凝土不合格。（2）、混凝土出廠質量主要由當班QC員負責控制、跟蹤和技術質量服務，確認合格后,并在送貨單上簽字后，方可讓攪拌車出廠。如因QC員失職而造成的混凝土質量問題,應追究當班QC員和QC主管責任。如因司機不按規定進行檢查而造成退料，應由司機負全部責任。6、混凝土的運輸（1）、攪拌車司機要經常對車輛進行檢查、保養，使車輛保持良好的技術狀況，并對發現的問題協助汽車修理工一同認真處理，嚴禁隱瞞車輛故障而進行裝料。裝料前必須對車輛進行一些常規檢查，如油料是否足夠，輪胎是否完好，拌筒里的清洗水是否倒干凈等，如因司機原因造成混凝土的質量問題，應由司機負全責；（2）、司機要熟識混凝土性能，運輸途中不得私自載客和載貨，行使路線必須以工作目的地為準，盡量縮短運輸時間。到達目的地后,要在簽收單上注明到達時間。當攪拌車卸完砼后，要求用戶在簽收單上注明卸完時間，并簽字及核實數量；（3）、司機在裝料前必須把攪拌車水箱灌滿，減水劑塑料罐裝滿司機專用后摻減水劑，以備調整坍落度用，如司機不帶后摻減水劑，導致坍落度無法調整而退料，由司機負全責；（4）、混凝土出廠前后,不得隨意加水。若施工人員擅自加水，司機應在簽收單上注明原因，并向中控室匯報。當混凝土在運輸過程中,如發生交通事故、遇到塞車或攪拌運輸車出現故障及因工地原因造成攪拌車在施工現場停留時間過長而引起混凝土坍落度損失過大，難于滿足施工要求時，必須及時通知中控室，由中控室對整車料做出處理指令。這時可根據混凝土停留時間長短,考慮采取多次添加減水劑的辦法來提高混凝土的坍落度,即在現場攪拌車中加入適量高效減水劑。同時必須在QC員監督下進行而不得擅自加水處理。如果還達不到施工要求,或混凝土已接近初凝時間,則應對整車料作報廢處理,以確?；炷恋氖┕べ|量。(5)、在運輸過程中，應控制混凝土運至澆筑地點后，不離析、不分層，組成成分不發生變化，并能保證施工所必需的坍落度.如混凝土拌合物出現離析或分層現象，應對拌合物進行二次攪拌。（6）、混凝土運到澆筑地點后，應檢測其坍落度，所測坍落度應符合設計和施工要求，且其允許偏差符合有關規定。（7）、混凝土從攪拌時間起至卸料結束，一般要求在1.5h～3.0h內完成，運輸時間不宜超過2h。7、混凝土質量跟蹤與技術服務(1)、現場QC員必須密切監督施工現場混凝土質量，當混凝土拌合物質量出現少量波動時，必須及時如實地向QC主管反映混凝土情況，及時調整，出現問題，及時解決，確保向客戶提供優質混凝土。(2)、在混凝土施工過程中,現場QC員必須注意檢查混凝土拌合物質量。當出現異常情況,如混凝土坍落度過大而超過試配允許范圍內；混凝土拌合物出現離析現象；由于種種原因造成混凝土已出現初凝跡象等時,為保證混凝土工程質量起見,現場QC員必須及時采取措施,阻止該車混凝土使用,并作退料處理,同時及時向站經理反映，嚴禁故意隱瞞實際而使不合格的混凝土用于工程中。(3)、QC員應督促和指導施工人員進行正確的澆筑、振搗、養護等工序。8、售后服務各分站銷售人員或客戶部人員必須定期向客戶征詢出廠混凝土的質量、生產配送、服務等方面意見，并填寫相應記錄表格，把信息及時反饋回所屬分站有關部門，有關部門應作出合理分析以及及時給予客戶合理的答復，不斷改進工作，以更好地滿足用戶的施工要求，為公司樹立良好服務形象和質量信譽。第五篇：混凝土生產過程控制混凝土生產過程控制混凝土工作性能的好壞是保證工程質量的關鍵條件之一，必須切實做好混凝土生產前的準備工作，對進廠原材料做好進廠檢測工作，另外在生產混凝土期間,應加強計量設備的校正,過磅檢查,以及加強混凝土抽檢頻率。1、試拌試驗室在生產前必須采用現場生產原材料,根據生產配比,進行混凝土的試拌工作,對混凝土拌合物的各方面性能再進行一次檢測工作,如混凝土的單位用水量、和易性、凝結時間、含氣量等。再出具有效的配合比通知單。2、計量（1）、檢修人員必須負責定期對生產設備進行檢修、保養、調試，進行計量器具的檢查，校準，并做好相應記錄，確保原材料計量的準確度，調試合格后才能進行生產。生產時必須嚴格按配合比進行下料，嚴格控制計量偏差在允許范圍內，其中水泥、混合材、水及外加劑計量偏差為±2.0%，砂石計量偏差為±3.0%。如因不按配方生產、誤用配方、私自更改配方或設備等原因造成混凝土質量不合格而出廠，被工地退回，則應追究當事人和當班主管責任。(2)、每天必須不少于2次對攪拌車進行過磅驗證砼容重，出現異常情況及時向主管反映，作出相應的處理，并做好相關記錄。(3)、定期對各原材料電子磅進行自檢校驗工作，保證計量系統的準確性，自檢時發現有誤差，須重新標定，檢驗結果及時間須做好記錄備查。在使用過程中發現嚴重異常應立即停用，并上報主管領導，安排相關人員檢查維修處理，必要時與計量單位機構聯系維護處理，維護處理后經檢定合格才可繼續使用。（4）、外加劑磅必須每天在開始生產之前用砝碼進行校驗一次，砂、石、水泥、粉煤灰等磅每2周進行校驗一次。3、生產配料（1）、配料員應嚴格按生產操作規程配制每槽砼，準確均勻地將拌合物投入到攪拌車滾筒內。在攪拌工序中，拌制混凝土拌合物的均勻性應符合GB50164-92的規定；（2）、混凝土攪拌最短時間應符合設備說明書的規定。根據公司攪拌設備情況，每槽攪拌時間不少于20XX0秒，對有特殊要求的混凝土,應根據實際情況適當調整。（3）、生產過程中應測定骨料的含水率，每一工作班不應少于一次,特別是當雨天含水率有顯著變化時，應增加測定次數，依據檢測結果及時調整用水量和骨料用量，并根據骨料含水量的變化，及時調整用水量。（4）、在生產過程中，試驗員必須密切注意觀察混凝土的流動性、保水性、粘聚性、砂率、混凝土的含氣量、混凝土拌合物經時損失、混凝土的凝結時間等