質量工程技術與管理基礎模塊1模塊1質量工程技術與管理基礎.pptx模塊2可接受性標準與可制造性設計.pptx模塊3檢驗、統(tǒng)計抽樣檢驗和可靠性驗證.pptx模塊4QCC活動與QC新舊7大工具應用.pptx模塊5控制圖、過程能力和測量系統(tǒng)分析.pptx模塊6六西格瑪管理及DMAIC常用工具應用.pptx全套PPT課件

學習目標▎▍能力目標1．識別質量術語與工具，能夠對生產(chǎn)現(xiàn)場實施6S管理并進行水平評價；2．能夠依據(jù)PDCA循環(huán)原理合理地制定質量計劃；3．針對存在的問題，能夠撰寫8D改善報告。▎▍知識目標1．理解質量管理常用術語，能夠舉例說明術語的含義；2．了解常見質量工程技術常用工具應用情境，掌握計量型數(shù)據(jù)與計數(shù)型數(shù)據(jù)、不良品與缺陷、準確性與精密度的區(qū)別；3．理解PDCA循環(huán)工作程序和6S管理內涵，掌握運用PDCA循環(huán)開展6S管理活動的方法；4．理解8D改善報告含義、ISO9001管理體系的七項質量管理原則和認證流程。

識別質量術語、了解工具應用及

評價6S管理水平1.1目錄

認識質量管理體系，擬制質量

工程技術工學計劃

1.21.1識別質量術語、了解工具應用及評價6S管理水平

“質量強則國家強，質量興則民族興”，質量高低，決定著一個民族的形象和聲譽。大國質量，更是中國崛起必經(jīng)的歷史節(jié)點。“以人品帶產(chǎn)品，以品質帶品牌”“有百分之百的工作質量，才有百分之百的產(chǎn)品質量”“高質量的產(chǎn)品出自高素質的員工”這些與質量相關的名言說明了人是高質量產(chǎn)品的決定因素。質量意識教育是每個從事產(chǎn)品研發(fā)、生產(chǎn)制造、質量管理、售后服務等工作都必須進行的重要任務。質量意識教育需要從質量相關基礎知識抓起，而6S管理是開展質量活動的基礎。因此本次任務：首先，要求能夠識別相關術語，其次，了解質量工程技術工具的應用范圍，最后，學習6S管理知識與技能，對工學現(xiàn)場實施6S管理并進行評價。課程思政：播放記錄片《大國質量》之《質量時代》。。任務描述知識準備1.1.1質量管理常用術語1.質量的定義舉世公認的現(xiàn)代質量管理的領軍人物朱蘭博士，給出了質量的一個基本定義：質量是一種合用性，即在產(chǎn)品使用期間能滿足使用者的要求。目前這個定義在世界上仍然被普遍接受。例如，現(xiàn)有甲、乙、丙三種手機。甲種是非常高級、性能也非常優(yōu)良的手機，價格5000元以上；乙種是性能還算不錯，可以方便使用的智能手機，價格是1000-3000元；丙種是性能一般、功能單一的手機，價格只有800元。如果這三種手機要普通人挑選的話，大部分一定都愿選購乙種手機。所以我們評價質量的好壞，絕不能把產(chǎn)品的性能和產(chǎn)品的價格分開考慮，只有在估計產(chǎn)品實際用途和其價格后才能確定。2．質量管理

“指導和控制某組織與質量有關的彼此協(xié)調的活動”。例如，企業(yè)開展的QC小組活動，進行SPC統(tǒng)計過程控制和六西格瑪管理以及進行ISO9001、ISO14000等認證，均是質量管理的一部分。3．質量方針“由組織的最高管理者正式頒布的該組織總的質量宗旨和方向”。質量方針是企業(yè)總方針的一個組成部分，由最高管理者批準。4．質量目標“與質量有關的、所追求或作為目的的事物”。例如：下一年度的質量目標：生產(chǎn)直通率≥98%，物料報廢率≤0.1%，開箱合格率≥99.9%，客戶滿意度≥99%等等均屬于質量目標。

5.質量策劃

“質量管理中致力于設定質量目標并規(guī)定必要的作業(yè)過程和相關資源以實現(xiàn)其質量目標的部分”。

必須注意質量策劃與質量計劃的差別，質量策劃強調的是一系列活動，而質量計劃是一種書面的文件，編制質量計劃是質量策劃的一部分。

6.質量計劃、質量控制和質量改進

①質量計劃是“對特定的項目、產(chǎn)品或合同規(guī)定由誰及何時應使用哪些程序和相關資源的文件”。

②質量控制(qualitycontrol)是指“質量管理中致力于達到質量要求的部分”可以形象地將質量控制描述為“該做到的做到”。③質量改進是消除系統(tǒng)性的問題，對現(xiàn)有的質量水平在控制的基礎上加以提高，使質量達到一個新水平、新高度。可以形象地將質量改進描述為“應該做到的做好”。7．質量特性把顧客所期待的質量，使用能測定的具體特性值來表示，這種特性就是質量特性。例如，某一LED照明燈技術指標：P(W)≥12W，光通量≥1680lm，光效≥137lm/W；對照明燈驅動電路板制造過程要求：缺陷率≤300DPPM。這些都是質量特性。8．質量水準一般質量可分為生產(chǎn)者想要達到的所謂的目標質量（設計質量）及在實際生產(chǎn)時所能達到實際質量（制造質量）。例如，現(xiàn)代企業(yè)常用σ來衡量質量水準，大多數(shù)中小企業(yè)處于3σ，較好的企業(yè)處于4σ-5σ，優(yōu)秀企業(yè)處于5σ-6σ。

9．質量保證“質量管理中致力于對達到質量要求提供信任的部分”。

質量保證的基本思想強調對用戶負責，其思路是：為了使用戶或其他相關方能夠確信產(chǎn)品過程和體系的質量，能夠滿足規(guī)定的質量要求，組織必須提供充分的證據(jù)，以證明其有足夠的能力滿足相應的質量要求。例如，ISO9001質量體系認證就是一種質量保證。

1.1.2質量工程技術與管理常用工具1.QC新舊七大工具（1）QC舊七大工具包括五圖（柏拉圖、因果圖、直方圖、散布圖、控制圖），一表（查檢表），一法（層別法）。（2）QC新七大工具①關聯(lián)圖：理清復雜因素之間的關系。（2）QC新七大工具②親和圖：從雜亂的語言數(shù)據(jù)中汲取信息。③系統(tǒng)圖；系統(tǒng)地尋找實現(xiàn)目標的手段。④矩陣圖：多角度考察存在的問題變量關系。⑤矩陣數(shù)據(jù)分析法：多變數(shù)轉化少變數(shù)資料分析。⑥PDPC法：預測設計中可能出現(xiàn)的障礙和結果。⑦網(wǎng)絡圖：合理制定進度計劃。

（3）QC新舊工具應用場合比較應用場合QC舊七大工具QC新七大工具1．用于數(shù)字數(shù)據(jù)分析（統(tǒng)計型）柏拉圖、直方圖、控制圖、散布圖矩陣數(shù)據(jù)分析法2．用于非數(shù)字數(shù)據(jù)分析（情理型）因果圖關聯(lián)圖、親和圖、系統(tǒng)圖、矩陣圖、PDPC法、網(wǎng)絡圖3．用于數(shù)字或非數(shù)字數(shù)據(jù)分析查檢表、層別法/2.SPC工具（1）數(shù)據(jù)類型數(shù)據(jù)類型可分為計量型數(shù)據(jù)和計數(shù)型數(shù)據(jù)。①計量型數(shù)據(jù)：就是連續(xù)可測量的數(shù)據(jù)，也稱連續(xù)或變量數(shù)據(jù)。在收集數(shù)據(jù)時，通常需要使用測量工具、儀器、設備來進行，是有計量單位的量。如長度、電壓、電流等。②計數(shù)型數(shù)據(jù)：就是可計數(shù)（包括計件、計點）的數(shù)據(jù)，也稱離散或屬性數(shù)據(jù)，是非計量單位的量。通常以不良數(shù)、缺點數(shù)來表示。

（2）不良品與缺陷

不良品：包含一個或多個影響產(chǎn)品性能或規(guī)格的缺陷產(chǎn)品。

缺陷：一個不滿足規(guī)格要求的質量特性；一個產(chǎn)品會具有一個或多個缺陷。

（3）控制圖①計量控制圖

為一個過程特性的數(shù)值進行量度（如溫度、時間、尺寸）而制作，通常有以下幾種圖表可以選用：I-MR個體與移動極差圖，X-R均值與極差圖，X-S均值與標準差圖等。

（3）控制圖②計數(shù)值控制圖為計數(shù)值的量度（如不合規(guī)格品數(shù)、客戶投訴次數(shù)、缺勤率）而制作。有以下幾種可以選用：P圖（關于不良品比率），nP圖（關于不良品數(shù)），U圖（關于缺陷率），C圖（關于缺陷數(shù)圖，子群數(shù)應固定）。

（4）過程能力分析

在用控制圖確認過程處于統(tǒng)計過程控制狀態(tài)之后，可以進行過程能力分析，進一步判斷過程是否達到顧客的要求。過程能力分析是質量控制與改進技術模塊中評價過程的基線和改進方向的重要工具。在計量型數(shù)據(jù)的過程能力評價指數(shù)有：Cp與Cpk；Pp與Ppk。而在計數(shù)型數(shù)據(jù)的過程能力評價指標有：DPU、DPMO和Z值。

3.測量系統(tǒng)分析MSA（MeasurementSystemAnalysis）工具對測量系統(tǒng)的要求主要包括：①量測系統(tǒng)必須穩(wěn)定——量測系統(tǒng)的變異只能由普通原因造成，不能由特殊原因造成。②量測誤差(變異)要保持在一定范圍內——量測系統(tǒng)的最大變異必須小于制程變異或規(guī)格限值。③具有足夠的分辨力——量測儀器的解析度應為規(guī)格公差(制程變異)的十分之一或更多。

4.FMEA工具設計FMEA團隊核心團隊可由以下人員組成：推進者、設計工程師、系統(tǒng)工程師、零件工程師、測試工程師、質量/可靠性工程師各負責產(chǎn)品開發(fā)的其他人員。過程FMEA團隊核心團隊可由以下人員組成：推進者、過程/制造工程師、人機工程學工程師、過程驗證工程師、質量可靠性工程師和其他負責過程開發(fā)的人員。5.DOE工具試驗設計（DesignOfExperiments，DOE）或設計實驗（DesignedExperiments，DE）是一系列試驗及分析方法集，通過有目的地改變一個系統(tǒng)的輸入來觀察輸出的改變情況。DOE在產(chǎn)品流程中的應用如圖1-5所示。1.1.3質量工作程序PDCA循環(huán)PDCA循環(huán)就是質量管理活動所應遵守的科學工作程序，是全面質量管理的基本方法。1.1.4質量管理的基礎6S活動1.什么是6S6S是現(xiàn)場管理的一種方法，就是整理(Seiri)、整頓(Seiton)、清掃(Seiso)、清潔(Seiketsu)、素養(yǎng)(Shitsuke)和安全（Safety）6個工作項目的簡稱。2.基本內容與實施方法

（1）整理1）定義：整理就是將必要和不必要的物品進行區(qū)分,并將不必要的物品進行廢棄的活動。2）目的：主要是騰出空間，防止誤用，塑造清爽的工作環(huán)境。類別使用頻度處理方法備注必要物品每小時放在工作臺上或隨身攜帶

每天現(xiàn)場存放（工作臺附近）

每周現(xiàn)場存放

非必要物品每月倉庫存儲

三個月倉庫存儲定期檢查半年倉庫存儲定期檢查一年倉庫存儲（封存）定期檢查二年倉庫存儲（封存）定期檢查未定有用定期檢查定期檢查不必要用變賣/廢棄定期清理不能用廢棄/變賣立刻廢棄（2）整頓

1）定義：整頓是指必要的物品要根據(jù)用途和頻度指定保管場所,必要時可隨時取出使用。2）整頓目的：a.工作場所一目了然；b.消除找尋物品的時間；c.整整齊齊的工作環(huán)境；d.消除過多的物品積壓。（3）清掃1）定義：清掃是指對作業(yè)場所(崗位)的灰塵、污染、污垢等進行去除,并發(fā)現(xiàn)設備機器的缺陷等后，使其恢復到原有狀態(tài)的改善活動。清掃活動推進的三階段：（4）清潔1）定義：整理、整頓、清掃之后要認真維護，使現(xiàn)場保持完美和最佳狀態(tài)。清潔，是對前三項活動的堅持與深入，從而消除發(fā)生安全事故的根源。創(chuàng)造一個良好的工作環(huán)境；使職工能愉快地工作。2）目的：創(chuàng)造明朗現(xiàn)場，管理規(guī)范化、標準化。（5）素養(yǎng)1）定義：是指對整理，整頓，清掃，清潔活動不間斷的進行親身實踐。即不論何時都嚴格遵守約定的事項，逐步形成習慣。也就是人人依照規(guī)定和制度行事，養(yǎng)成好習慣，培養(yǎng)積極進取的精神。2）目的：培養(yǎng)具有好習慣、遵守規(guī)則的員工，營造團隊精神。（6）安全1）定義：安全是指消除事故隱患，排除險情，預防事故的發(fā)生。2）安全的目的：保障職工安全，減少工傷事故，改善工作環(huán)境，減少機械設備損壞事故，降低生產(chǎn)成本，確保安全生產(chǎn)，保障食品安全。3.推進程序可以用PDCA循環(huán)的四個階段八個步驟推進6S管理活動。如表1－5所示。在計劃階段中高層領導起關鍵作用。沒有高層領導的參與和支持，6S管理活動是難以取得實質成效的。階段步驟計劃階段（P）第一步：現(xiàn)狀調查，設定目標第二步：成立6S管理推進委員會并制定職責第三步：擬定推行方案第四步：宣傳與培訓實施階段（D）第五步：局部推進：1.現(xiàn)場診斷2.選定樣板區(qū)3.實施改善第六步：全面啟動：4.區(qū)域責任制4.5.制定評價標準檢查階段（C）6.評價、檢查、考核鞏固階段（A）第7步：維持6S管理成果（標準化、制度化）第8步：挑戰(zhàn)新目標建議以學生所處的實訓室為對象，以小組為單位按照6S管理活動的推進程序實施6S管理。然后，參照表1-6評價方法進行水平評價，找出差距，持續(xù)改善。若不具備條件，請按以下的說明進行6S評價練習，提出改進策略。▎▍任務實施一、選擇題1．確保產(chǎn)質量能夠滿足用戶的要求是（

）。A、質量水準B、質量特性C、質量控制D、質量方針2．計量型數(shù)據(jù)服從（）。A、正態(tài)分布B、泊松分布C、二項分布D、Weibull分布3．下列中屬于計數(shù)型數(shù)據(jù)特點的是（）。A、定量觀察B、有度量單位C、定性觀察D、統(tǒng)計指標：均值±標準差4．將整理、整頓、清掃三項活動的堅持與深入，從而消除發(fā)生安全事故的根源這是（

）內涵。A、整理

B、節(jié)約C、安全D、清潔練習5．下列中不屬于整頓三要素的是（

）A、場所B、標志C、方法D、定位6.（

）的目的是節(jié)省空間。A、整理

B、整頓

C、清掃

D、清潔7．開展“6S”管理活動的最終目的是（

）A、提高質量B、提高員工素養(yǎng)C、節(jié)約成本D、提高生產(chǎn)效率。8．不屬于整頓的“三定”原則的是（

）。A、定點B、定時C、定量

D、定容二、判斷題（

）1．凡是可以連續(xù)取得的或者說可以用測量工具具體測量出小數(shù)點以下的數(shù)據(jù)稱計量型數(shù)據(jù)，如長度、重量、力度等。（

）2．凡是不能連續(xù)取得的或者說即使使用測量工具也得不到小數(shù)點以下的只能以0或1、2、3等整數(shù)來描述的這類數(shù)據(jù)稱為計數(shù)型數(shù)據(jù)，如不合格品數(shù)、缺陷數(shù)等。（

）3．開展“6S”管理活動最主要的內容是把環(huán)境打掃得干干凈凈。（

）4．“整頓”是一門“擺放”、“標識”的技術。（

）5．物品可以立即取出，使用后能正確放回原位，這是整理的重點。（

）6．嚴格遵守規(guī)章制度，認真按照標準作業(yè)，遵守會議時間約定是有素養(yǎng)的表現(xiàn)。1.2認識質量管理體系，擬制質量工程技術學習計劃

“質量是維護顧客忠誠度的最好保證”。ISO9000族標準是個推薦標準，不是強制執(zhí)行標準。但是，由于國際上獨此一家，各國政府又予以承認，因此，誰不執(zhí)行誰就無法在國際市場站穩(wěn)腳跟。同時，有許多企業(yè)利用這套標準來改善自己的質量管理體系。本次任務主要是學習ISO9000相關知識，即最新版的ISO9001:2015和一般體系認證的常識。然后利用PDCA循環(huán)和甘特圖制定開展質量技術學習計劃，對于過程中未達到學習目標的撰寫8D報告。任務描述1.2.1ISO9000基本概念1.什么是ISOISO：國際標準化組織（InternationalOrganizationforStandardization）名稱的英文縮寫。國際標準化組織：由多國聯(lián)合組成的非政府性國際標準化機構。2.什么是ISO9000ISO9000是質量管理體系系列標準代號。是由ISO組織的TC176（質量保證技術委員）會制訂的。如中國：GB/T19001—2015等同于ISO9001:2015。GB/T是指推薦性國家標準，GB

即“國家標準”的漢語拼音縮寫，“T”是推薦的意思。知識準備1.2.2ISO9001七項質量管理原則1.2.3ISO9001質量管理體系結構1.2.4ISO9001質量管理體系認證其過程主要分為兩個階段：一是認證的申請和評定階段，其主要任務是受理并對接受申請的供方質量體系進行檢查評價，決定能否批準認證和予以注冊，并頒發(fā)合格證書。二是對獲準認證的供方質量體系進行日常監(jiān)督管理階段，目的是使獲準認證的供方質量體系在認證有效期內持續(xù)符合相應質量體系標準的要求。認證流程如圖1-15所示。主要包括：（1）申請:認證申請的提出，認證申請的審查與批準；（2）檢查與評定：文件審查、現(xiàn)場檢查前的準備、現(xiàn)場檢查與評定、提出檢查報告；（3）審批與注冊發(fā)證:審批、注冊發(fā)證；（4）獲準認證后的監(jiān)督管理：供方通報、監(jiān)督檢查、認證暫停或撤銷、認證有效期的延長。1.2.58D改善報告1.什么是8D8D的原名是8Disciplines，是團隊導向解決問題的8個步驟，是企業(yè)處理問題的一種方法。8D的方法就是建立一個體系，便于整個團隊共享信息，努力達到目標。8D本身不提供解決問題的方法或途徑，但它是解決的一個很有用的工具，其內容包括：①糾正措施：針對現(xiàn)存的不合格項，采取改正措施；②預防措施：對于潛在的不合格項采取預防措施，并杜絕或盡量減少重復問題的出現(xiàn)。2.8D報告的內容（1）D1:成立小組。（2）D2:問題描述。（3）D3:執(zhí)行和驗證臨時措施。（4）D4:原因分析及驗證真因。（5）D5:決定及驗證糾正措施。（6）D6:執(zhí)行永久措施。（7）D7:避免再度發(fā)生。（8）D8:恭賀小組成員。問題解決完成后，應肯定小組成員的努力，恭賀小組的每一成員，并規(guī)劃未來改善方向。3.8D報告撰寫4.撰寫8D報告時應注意以下事項①問題描述：在描述不良品何時、何地、如何發(fā)生時，可再增加說明問題的不良品照片。②臨時糾正措施：寫出臨時糾正方法，包含執(zhí)行時間、責任人、以及改善效果，最好以數(shù)據(jù)方式呈現(xiàn)。③發(fā)現(xiàn)原因：必須明確提出可能與不良品有相關的原因，經(jīng)過分析后用圖片表示。④永久糾正措施：寫出永久糾正措施，包括執(zhí)行時間及責任者、計劃表，并考慮是否討論仍有其他相似的問題也可能發(fā)生。主要以改善前后的現(xiàn)象作對比，或者經(jīng)過數(shù)據(jù)上的統(tǒng)計分析，體現(xiàn)改善成效。1.2.6質量活動計劃工具在質量活動中通常應用甘特圖來進行任務計劃與跟蹤。甘特圖也稱條狀圖，它直觀地表明任務計劃在何時進行，及實際進展與計劃要求的對比。主要用于安排各種活動計劃；企業(yè)中的生產(chǎn)、檢驗計劃。一張甘特圖只能展開一個過程的各項作業(yè)時間。時間單位可用日、周、旬、月、季、年等持續(xù)時間。計劃時間用虛箭線表示，實際完成的時間用實箭線表示。（1）建立學習（工作）小組，以班級為單位，每5-6人建立一個小組，選出組長。組長可以輪流進行每人負責擔任二至三周。（2）每個小組共同擬定一個學習計劃，計劃格式或參照表1-9進行，表中每周4學時。（3）組長負責跟蹤進度及學習效果，對達不到要求的要求撰寫8D改善報告或建立QC小組解決存在問題。任務實施工學計劃表步驟模塊區(qū)分學習活動日程（周別）負責人123456789101112P選定課題成立小組計劃

實際

模塊1計劃

實際

模塊2計劃

實際

模塊3計劃

實際

模塊4計劃

實際

模塊5計劃

實際

模塊6計劃

實際

D課前、課中、課后作業(yè)計劃

實際

C單元或階段測試計劃

實際

A總結/8D改善報告計劃

實際

一、填空題1.GB/T9000族，其中GB/T是指

，9000是指標準順序號。2.ISO9001:2015新標準采用了過程方法，該方法結合了

循環(huán)與基于風險的思考。二、選擇題1.七項質量管理原則是IS09001:2015標準的＿（)A.補充B.附加條件C.理論基礎D.A+B2.以下描述不屬于8D程序規(guī)定步驟的是（

）A.創(chuàng)建工作團隊B.問題描述C.制定臨時措施D.5why分析根本原因練習任務1.2總結任務1.1感謝聆聽可接受性標準與可制造性設計模塊2

學習目標▍▌能力目標1．會用IPC-A-610H：2020標準判定電子產(chǎn)品PCBA可接受條件，即缺陷條件、可接受性和制造警示條件；2．能夠依據(jù)可制造性相關規(guī)范要求對PCB的可制造性進行評審。▍▌知識目標1．掌握缺陷與不良的分類、質量指標的定義及計算公式。2．了解生產(chǎn)工藝流程、相關術語，掌握PCB設計方案；3．理解PCB的可制造性的規(guī)范要求，掌握評審方法。識別PCBA安裝可接受條件制作質量目標統(tǒng)計表2.1目錄

PCB的可制造性設計評審2.22.1識別PCBA安裝可接受條件制作質量目標統(tǒng)計表

“零缺陷”精髓之一是第一次就把事情做對，第一次就把正確的事情做正確。而要想把事情做對，就要讓別人知道什么是對的，如何去做才是對的。PCBA（PrintedCircuitBoardAssembly）是指裝有各種電子元器件的電路板組件。其安裝質量對電子產(chǎn)品的質量有著重大影響。而要控制好PCBA質量必須從認識缺陷開始，把握其缺陷的判定和可接受條件。本次任務：①學習電子產(chǎn)品PCBA缺陷定義和IPC-A-610H:2020標準以達到能正確識別常見的缺陷為目標。②學習質量管理中常用的統(tǒng)計指標，制作質量目標計劃表。任務描述知識準備2.1.1PCBA常見缺陷定義1．缺陷的定義與分類（1）定義：缺陷：指在產(chǎn)品單位上任何不符合特定要求條件者。（2）分類：①嚴重缺陷：例如，安全缺失。②主要缺陷：例如，功能不全或缺件。③次要缺陷：例如，外觀輕微劃傷。2.電子產(chǎn)品PCBA常見缺陷序號名稱描述主要原因檢測方法1反向極性元件方向錯誤貼片程序錯誤；貼裝或插件疏忽外觀檢查；AOI測試2錯位元件貼裝或插件的位置錯誤貼片程序錯誤；貼裝或插件疏忽外觀檢查；功能測試3少件PCB上漏焊接BOM要求的元件貼片程序錯誤；貼裝或插件疏忽外觀檢查；功能測試4空焊元件焊接端沒有與PCB形成焊接回流焊或波峰焊溫度曲線不合理

外觀檢查；功能測試5橋接兩焊接點被錫短接錫膏印刷過多；補焊人員疏忽外觀檢查；功能測試6虛焊元件焊接端與PCB形成的焊接點不牢靠,呈時開路時通路狀態(tài)①PCB來料不良；②焊接溫度不夠；③錫線松香含量不夠外觀檢查；功能測試7少錫元件焊接端或PCB焊盤上錫面積小于規(guī)格值元件或PCB可焊性差；印刷不良外觀檢查；AOI測試8錫珠PCB焊盤邊緣或板面上有易松脫的顆粒狀錫球錫膏成分不良；焊接溫度曲線不合理；補焊手法不正確外觀檢查；AOI測試9錫尖焊點有拉伸狀突出尖角,容易斷裂補焊烙鐵溫度偏低；補焊手法不正確外觀檢查；AOI測試10錫孔錫點有孔錫膏助焊劑含量過高；錫膏受潮；升溫太快；波峰焊噴助劑過多外觀檢查；AOI測試3.不良品的定義與分類（1）定義：不良品指一個產(chǎn)品單位上含有一個或以上的缺陷。（2）分類：①嚴重不良品：指一個產(chǎn)品單位上含有一個或以上的嚴重缺陷，同時亦可含有主要或次要缺陷。②主要不良品：指一個產(chǎn)品單位上含有一個或以上的主要缺陷，同時也含有次要缺陷，但并無嚴重缺陷。③次要不良品：指一個產(chǎn)品單位上含有一個或以上的次要缺陷，但并無嚴重缺陷或主要缺陷。2.1.2電子產(chǎn)品PCBA安裝可接受條件IPC-A-610H-2020最新標準規(guī)定的條件分為三個級別，分別是：1級——通用類電子產(chǎn)品：包括那些以完整組件功能為主要要求的產(chǎn)品。2級——專用服務類電子產(chǎn)品：包括持續(xù)性表現(xiàn)及長使用壽命要求的產(chǎn)品；但保持不間斷的工作是希望達到的而不是關鍵性的。一般其最終應用環(huán)境不會導致產(chǎn)品故障。3級——高性能電子產(chǎn)品：包括以持續(xù)性優(yōu)良表現(xiàn)或嚴格按指令運行為關鍵的產(chǎn)品。對各級別均分有三級驗收水平：可接受條件、缺陷條件和制程警示條件。（1）可接受條件：是指組件不必完美但要在使用環(huán)境下保持完整性和可靠性的特征。（2）缺陷條件：缺陷是指組件在其最終使用環(huán)境下不足以確保外形、裝配和功能的情況。缺陷情況應當由制造商根據(jù)設計、服務和客戶要求進行處置。（3）制程警示條件：制程警示（非缺陷）是指沒有影響到產(chǎn)品的外形、裝配和功能的情況。

這種情況是由于材料、設計和/或操作人員/機器設備等相關因素引起的，既不能完全滿足可接受條件又非缺陷。應該將制程警示納入過程控制系統(tǒng)而對其實行監(jiān)控。2.PCBA安裝缺陷判定和可接受條件的依據(jù)（1）用戶與制造商之間達成的采購文件。（2）反映用戶具體要求的總圖或總裝圖。（3）用戶引用或合同協(xié)議引用IPC-A-610H：2020。這里僅對電子產(chǎn)品PCBA安裝時的兩個關鍵工序：SMT和插件工序的安裝位置和焊接要求進行詳細的說明。3.SMT元件放置與焊接的缺陷判定和可接受條件

（2）SMT元件放置狀態(tài)可接受條件，分可接受——1，2，3級。其中3級能接受的，1級、2級也能接受，2級能接受的1級也可接受。即高級向低級兼容。（3）SMT元件焊接的缺陷條件，如表2-4所示。主要包括空焊、橋接、虛焊和錫球等最常見的缺陷。（4）SMT元件焊接狀態(tài)的可接受條件如表2-5所示。

（1）插件元件放置狀態(tài)缺陷條件，如表2-6所示。

（2）插件元件放置狀態(tài)可接受條件，如表2-7所示。

（3）插件元件焊接缺陷條件，如表2-8所示。

（4）插件元件焊接狀態(tài)的可接受條件，如表2-9所示。2.1.3質量管理中常用的統(tǒng)計指標質量管理的指標有許多，其中常用的統(tǒng)計指標如表2-10所示。這些指標常用于質量控制水平的描述。部門指標名稱定義制造部直通率（也稱第一次良品率）直通率＝第一批產(chǎn)品出量（良品）÷批投入量×100%；可用于衡量現(xiàn)場質量控制水平及產(chǎn)品可制造性和穩(wěn)定性。總良品率良品率＝批總產(chǎn)出量（含返工）÷批總投入量×100%準時交貨率準時交貨率＝準時交貨批數(shù)÷應交貨總批數(shù)×（1-批退貨率）×100%缺陷率（DPPM）缺陷率＝缺陷點數(shù)÷總點數(shù)×106（百萬分之缺陷數(shù)）品管部開箱不良率開箱不良率＝顧客第一次使用不良數(shù)÷本批次銷售數(shù)×100%返修率返修率＝市場退回不良數(shù)÷銷售數(shù)×100%顧客滿意度顧客滿意度＝滿意數(shù)÷調查總數(shù)×100%來料檢驗出錯率來料檢驗出錯率＝物料檢驗出錯數(shù)÷物料總數(shù)×100%成品合格率成品合格率＝產(chǎn)品合格總數(shù)÷產(chǎn)品出貨總數(shù)×100%（1）通過查找IPC-A-610H標準，識別表2-11所示產(chǎn)品狀態(tài)：缺陷條件、可接受條件、制程警示條件（1、2、3級）。（2）表1-12為某電子科技有限公司的質量目標。請依據(jù)今年實際值制定明年的質量目標。▎▍任務實施序號責任部門模塊考核目標今年

實際值明年

目標值計算公式1生產(chǎn)部爐后缺陷率（DPPM）1000900

2半成品良品率≥99.30%99.50%

3成品良品率≥99.00%99.10%

4成品報廢率≤0.60%0.40%

5工程技術部直通率≥99.7%99.7%

6品管部開箱合格率99.90%99.50%

7客退返修率≤0.25%0.25%

二、選擇題1．指根據(jù)判斷及經(jīng)驗顯示，對使用、維修或依賴該產(chǎn)品的個人，有發(fā)生危險或不安結果的缺陷（

）。A、次要缺陷B、主要缺陷C、嚴重缺陷D、不良品2．以持續(xù)性優(yōu)良表現(xiàn)或嚴格按指令運行為關鍵的產(chǎn)品屬于（

）產(chǎn)品。A、1級B、2級C、3級D、專業(yè)服務類3．元件焊接端與PCB形成的焊接點不牢靠,呈時開路時通路狀態(tài)稱為（

）。A、空焊B、橋接C、浮高D、虛焊練習三、判斷題（

）1．空焊就是元件焊接端沒有與PCB形成焊接。（

）2．引線和孔壁至少呈現(xiàn)270°的潤濕是插件元件焊接可接受條件2級水平。（

）3．IPC-A-610是業(yè)界表決通過的標準。（

）4．制程警示條件是指已經(jīng)影響到產(chǎn)品的外形、裝配和功能情況，屬于缺陷。（

）5．任何違背最小電器間隙的情況都是缺陷。（

）6．IPC-A-610提供的標準和出版物是強制性的.練習2.2PCB的可制造性設計評審

“零缺陷”要求把質量管控放在上游。在開始就建立起缺陷預防系統(tǒng)，力求防患于未然，做到“無火可救”。據(jù)統(tǒng)計，電子產(chǎn)品總成本的60%以上是由設計過程決定的，產(chǎn)品70%～80%的缺陷可歸之于設計方面的問題。某電子企業(yè)為了提高產(chǎn)品的質量、生產(chǎn)效率與降低成本，經(jīng)過數(shù)據(jù)分析認為PCB設計缺陷是關鍵因子，存在不規(guī)范設計使得自動化作業(yè)率較低，影響產(chǎn)品品質控制和質量水平的提升。因此，應從設計入手通過規(guī)范設計和加強可制造性評審來達到目標。本次任務：通過學習PCB布局方案、外形尺寸、定位孔和定位標志的設計規(guī)范，提高可制造性設計能力，要求能夠對PCB進行可制造性評審。任務描述2.2.1生產(chǎn)工藝流程知識準備

絲印貼片回流2.2.2PCB設計方案2.2.3PCB的外形尺寸設

備最大PCB尺寸（長×寬）最小PCB尺寸（長×寬）跳線機508×38190×60臥插機450×45050×50直插機400×300150×80貼片機510×46050×50點膠機457×40750×50UV爐500（寬）長度任意50×50

絲印機470×52050×50設

備PCB最大寬度（單位：mm）PCB最小寬度（單位：mm）插件線37050波峰焊機40050ICT370/割板機460/一般來說，對于小工作臺的貼片設備選擇PCB最大的面積：X×Y=330mm×250mm；對于大工作臺的貼片設備選擇擇PCB最大的面積：X×Y=460mm×460mm，最小面積：X×Y=50mm×50mm。PCB外形尺寸的最大值建議設置在250×200mm以內；以減少印制板的變形，保證元件的組裝質量。與此同時，印制板的外形長寬尺寸應盡量符合PCB生產(chǎn)廠家建議的印制板外形尺寸，以減少PCB生產(chǎn)過程中的廢邊產(chǎn)生。目前SMT機臺可生產(chǎn)PCB厚度為0.5～4mm，對于厚度小于0.5mm的PCB,可以通過輔助夾具進行生產(chǎn)，最小厚度要求可放寬至0.2mm，但最大厚度不可超出4mm,建議PCB的厚度盡量≥1.0mm。一般采用1.6mm。2.2.4PCB的定位孔尺寸和位置1．貼片定位孔圖2-4PCB板厚度≥0.8mm的貼片定位孔設計示意圖

圖2-5PCB板厚度<O.8mm定位孔、防錯孔設計2．插件定位孔的設計插件定位孔主要應用于自動插件、波峰焊接、ICT測試和PCBA電路板性能測試等工序的定位。這些工序要求在PCB電路板的兩個對角上設置定位孔A、B、C、D，并且四個定位孔必須是對稱的，如圖2-6所示。3．PCB的工藝邊寬度設置PCB板厚度上工藝邊下工藝邊左工藝邊右工藝邊≥0.8mm5mm8mm3mm3mm<0.8mm4mm4mm3mm3mm4．PCB印制板的外部和內部缺口印制板外緣，特別是沿基板生產(chǎn)流向的左右兩工藝邊50×15mm寬的范圍內（如圖2-8陰影內），不可出現(xiàn)大于5×5mm的缺口，以防止機臺加卸載的傳感器檢測不到印制板或誤動作，以保證機臺加卸載能將印制板傳送到位。若出現(xiàn)5×5mm以上的缺口需用板子填充，以免機臺誤判。5．PCB的邊角倒角半徑R2.2.5定位標識的設計1．MARK點MARK點是基準點識別的光學定位方式，是SMT的定位標識，其外型及尺寸如圖2-10所示。2．MARK點識別的基本原理由于PCB制造誤差或實際生產(chǎn)過程中的定位誤差，導致了不同板間的同一MARK點相對機臺坐標原點的絕對坐標有了一定的偏移量（dx1,dy1)和（dx2,dy2），并且可能存在有一定的轉角偏差θ，如圖2-11所示。如果不進行校識，則相應的元件貼裝位置也將發(fā)生偏差。機臺通過MARK點的識別，可以取得基準點間X、Y、θ的偏移量，并計算出相應的貼裝位置坐標補償量，從而實現(xiàn)高精度的貼裝。4．拼板MARK、單板MARK、元件MARK區(qū)別及作用范圍2.2.6元器件的布局規(guī)則2.2.7部品配置禁止區(qū)域2.2.8板號、位號標識設計2.2.9焊盤設計注意事項（1）仔細識別圖2-25的PCB板布局圖及元器件實物圖并參照表2-16制作評審表。（2）對PCB的方案、外形尺寸、定位標志、定位孔、元器件的設置位置等進行評審。（3）指出不利于批量生產(chǎn)和自動化作業(yè)的問題。圖中明顯有兩處不合理，導致部分器件無法進行自動化設備作業(yè)。任務實施練習二、選擇題1．工藝流程為印刷焊膏→

貼片→回流焊接→插件→波峰焊接的工藝是（

）。A．單面SMT工藝B．雙面SMT工藝C．多層SMT工藝 D．SMT/THT混合工藝2．下列哪個方案最有利于質量的控制（

）。A．點膠→貼片→固化黏膠→翻面→自動插件→手工插件→波峰焊接

B．錫膏涂敷→貼片→回流焊接→插件→波峰焊接

C．點膠→貼片→固化黏膠→翻面→插件→波峰焊接→手工插件→手工焊接D．錫膏涂敷→貼片→回流焊→點膠→貼片→固化粘膠→插件→波峰焊接3．正常情況下，當IC腳間距≤0.5mm時，該器件需加MARK標識，以提高該IC的貼裝精度。但是若布線太密，允許僅對（

）及其以下的器件增加MARK標識。A．0.8mmB．0.65mm C．0.5mm D．0.4mm4．絲印焊盤偏寬容易造成元器件的扭轉及產(chǎn)生（

）現(xiàn)象。A．半邊焊和立碑 B．橋接 C．虛焊 D．空焊練習三、判斷題（

）1．MARK應成對出現(xiàn)，設置在對角盡量遠處，但其位置不要對稱。（

）2．所有PCB的4個邊角應倒圓角，圓角半徑R≤3mm。（

）3．MARK點的對角距離越遠，對θ偏移量的校識越有利。（

）4．通孔不能設計在元器件底下，否則焊接時容易造成焊料流失。（

）5．IC引腳焊盤間需要連接時，應從引腳外部連接，不允許在焊腳中間直接連接。（

）6．PCB沿DIP方向的兩側起至少5mm寬的區(qū)域不得配置任何元器件。（

）7．同一板上有多個極性或方向的元器件，其極性或方向標識應設置成一致。

已經(jīng)統(tǒng)一為印刷焊膏任務2.2總結任務2.1感謝聆聽檢驗、統(tǒng)計抽樣檢驗和可靠性驗證模塊3設計IQC、IPQC、OQC檢驗內容及數(shù)據(jù)統(tǒng)計表3.1目錄計

計數(shù)數(shù)型抽樣檢驗方案的求解3.2

運用MINITAB分析與設計抽樣方案

及試驗計劃3.3

學習目標▍▌能力目標1.會制作IQC、IPQC、OQC檢驗記錄表格，能夠依據(jù)GB/T2828.1-2012標準確定抽樣方案；2.看懂OC曲線表示的含義，能用minitab分析或設計抽樣方案；3.能用minitab確定可靠性試驗方案，分析試驗結果。▍▌知識目標1.理解抽樣檢驗常見術語、OC曲線的含義，掌握抽樣檢驗的分類和抽樣標準；2.掌握抽樣方案的制定與實施方法；

3.理解可靠性驗證的定義，了解可靠性驗證內容，掌握可靠性分析相關術語。3.1設計IQC、IPQC、OQC檢驗內容及數(shù)據(jù)統(tǒng)計表

質量是設計、制造和管理出來的，檢驗是質量管理的手段，貫穿于產(chǎn)品整個過程。檢驗工作是把好產(chǎn)品質量的關鍵。企業(yè)通過對生產(chǎn)過程中各個環(huán)節(jié)和各道工序的質量檢驗，保證不合格的原材料不投產(chǎn)；保證不合格的半成品不流入下道工序：不合格的產(chǎn)品不出廠。本次任務以某電子科技公司生產(chǎn)電子傳感器為例，說明IQC、IPQC、FQC、OQC檢驗內容，要求對物料檢驗、AOI檢查、出貨檢驗三個主要質量控制點設計質量記錄表并依據(jù)相關數(shù)據(jù)對檢驗結果做出判斷。該公司產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝流程如圖3-1所示。任務描述知識準備1.檢驗的定義

檢驗指借助于某種手段或方法來測定產(chǎn)品的一個或多個質量特性，然后把測定的結果同規(guī)定的產(chǎn)品質量標準進行比較，從而對產(chǎn)品做出“合格”或“不合格”判定的活動。檢驗判定“合格”、“不合格格”是符合性的判定；而不合格處理是適用性判定，不是檢驗的職能。判定合格只是對品質標準而言，并不意味質量水平的高低。2.檢驗的目的3.檢驗的分類：根據(jù)企業(yè)的生產(chǎn)流程，一般將檢驗分為以下幾種：（1）來料檢驗（IQC，IncomingQualityControl）；（2）過程檢驗（IPQC，InProcessQualityControl）；（3）最終檢驗（FQC，F(xiàn)inalQualityControl）；（4）出貨檢驗（OQC，OutgoingQualitControl）。3.1.2來料檢驗IQC1．IQC作用IQC是IncomingQualityControl的縮寫，意思是來料檢驗，主要指：從供應商處采購的材料、半成品或成品零部件在加工和裝配之前進行檢查，以確定其完全符合生產(chǎn)要求。IQC的作用在于驗證供貨商的來料質量水平是否滿足公司的生產(chǎn)和使用要求。IQC的工作質量主要從送檢及時率、漏檢率和誤判率等幾個指標來衡量。IQC的檢驗結果不僅會影響到生產(chǎn)線的生效率，而且會直接影響到產(chǎn)品的質量水平，進而影響到客戶的滿意度。2.來料檢驗的依據(jù)和原則（1）檢驗依據(jù)：《原材料檢驗標準》（2）抽樣依據(jù)：《檢驗規(guī)范》3.IQC的一般作業(yè)流程“特采”是因物料不符合接收標準，但不會影響或降低產(chǎn)品性能，在生產(chǎn)急需時而采取的降級全批使用，對供應商可進行折價處理。3.IQC的職責（1）來料檢驗（2）處理物料質量問題（3）全過程物料類質量問題統(tǒng)計4.一般檢驗規(guī)范對所來原材料、輔助材料、外放產(chǎn)品和委外加工產(chǎn)品，IQC都需要進行品質檢驗。檢驗的內容一般包括：（1）測試檢驗：指進料時，需抽樣做外觀、特性、尺寸測試實驗；

（2）驗證檢查：指進料時，確認品名、規(guī)格、數(shù)量、廠商、RoHS、MSDS等的符合性。5.常見電子元器件的來料性能檢驗規(guī)范（1）貼片類元器件檢驗要求及檢驗方法貼片元件：電子、電容、電感等；貼片器件：二極管、三極管、集成電路等。①外觀：通過目視，要求本體不可有斷裂、缺損、集成電路封裝形式正確、表面無臟污等。②規(guī)格尺寸：用儀器儀表測量，要求型號規(guī)格正確。目視，判斷標稱公差是否正確。③可焊性：目視確定焊端、引腳，不可有氧化、變形。④絲印：目視確定有極性的元器件絲印是否正確，其他器件絲印是否清晰。⑤包裝：目視確定包裝是否符合批量生產(chǎn)要求，主要是指盤裝還是散裝，元器件本身是否符合要求。（2）插件類元器件檢驗要求及檢驗方法①外觀：通過目視，要求本體不可有斷裂、缺損等。②規(guī)格尺寸及性能：目視型號規(guī)格是否正確，是否滿足樣品要求或用儀器測量參數(shù)是否符合規(guī)格書要求。③可焊性：目視確定焊端、引腳，不可有氧化、變形。④絲印：目視確定有極性的元器件絲印是否正確，其他器件絲印是否清晰。⑤包裝：目視確定包裝是否符合批量生產(chǎn)要求。3）結構件類檢驗要求及檢驗方法結構件主要分為五金件和注塑件，其中注塑件：①注塑材質檢驗要求需要進行以下模塊：冷熱循環(huán)、強度試驗、應力破壞、耐候性試驗、耐酸性堿性試驗、耐洗滌劑耐酒精試驗、附著力試驗、涂裝硬度等。②注塑件外觀缺陷：色差、異色、頂白；欠注、毛邊、縮水、水紋、融接痕、氣泡；斷裂、開裂、變形、劃傷；斑點、油污等。③注塑件試裝檢驗要求：裝配的難易程度是否符合設計要求；裝配中會不會存在錯位、卡扣能否扣緊；裝配完成后進行跌落試驗是否滿足設計要求；有打螺絲孔的要打螺釘，要求連續(xù)打三次不會滑牙，螺釘柱不能斷裂等。

3.1.3生產(chǎn)過程檢驗IPQC1.過程檢驗

過程檢驗(IPQC，InProcessQualityControl):是指在生產(chǎn)過程中，對所生產(chǎn)產(chǎn)品(軟件、硬件、服務、流程性材料等)以各種質量控制手段根據(jù)產(chǎn)品工藝要求對其規(guī)定的參數(shù)進行的檢測檢驗，達到對產(chǎn)品質量進行控制的目的。2.過程檢驗的目的和作用過程檢驗的目的是為了防止出現(xiàn)大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去繼續(xù)進行加工。過程檢驗可起到兩種作用：①根據(jù)檢測結果對產(chǎn)品做出判定，即產(chǎn)品質量是否符合規(guī)格和標準的要求;②根據(jù)檢測結果對工序做出判定，即過程各個要素是否處于正常的穩(wěn)定狀態(tài)，從而決定工序是否應該繼續(xù)進行生產(chǎn)。3.過程檢驗的要求(1)依據(jù)質量計劃和文件要求進行檢驗。(2)設置質量控制點進行過程檢驗。(3)一般不得將沒有完成過程檢驗的產(chǎn)品轉入下道工序。4.過程檢驗的范圍與任務過程檢驗的范圍包括：產(chǎn)品、人員、設備、工藝技術、環(huán)境等幾個方面。一是首件檢驗。二是巡回檢驗。三是末件檢驗。5.IPQC的職責與工作流程

FQC（FinishorFinalQualityControl）是成品質量檢驗的簡稱。檢驗項目包括：成品功能性能檢驗；成品外觀檢驗——外觀是否被損、開裂、劃傷等；成品標識檢驗——如商標批號是否正確；成品包裝檢驗——包裝是否牢固，是否符合運輸要求等。

批量合格則放行，不合格應及時返工或返修，直至檢驗合格。3.1.4成品檢驗FQC

3.1.5出貨檢驗OQC一般來說，型式檢驗是對產(chǎn)品各項質量指標的全面檢驗，以評定產(chǎn)品質量是否全面符合標準，是否達到全部設計質量要求。出貨檢驗是對正式生產(chǎn)的產(chǎn)品在交貨時必須進行的最終檢驗，檢查交貨時的產(chǎn)品質量是否具有型式檢驗中確認的質量。產(chǎn)品經(jīng)出貨檢驗合格，才能作為合格品交貨。出貨檢驗項目是型式檢驗項目的一部分。1.出貨檢驗的目的和作用2.出貨檢驗的要求3.出貨檢驗的內容(1)裝配過程檢驗(2)總裝成品檢驗(3)型式試驗

參照表3-2、表3-3和表3-4進行IQC、IPQC、OQC檢驗表設計，然后依據(jù)要求填寫表格。（1）從一盤集成電路7805取出4顆，結合檢驗規(guī)范，填寫IQC檢驗記錄表于表3-3之中。（2）依據(jù)表3-4，計算DPPM，指出改進產(chǎn)品質量的對策，即優(yōu)先解決哪些板號的電路板的什么類型缺陷。（3）某一電子產(chǎn)品的OQC檢驗數(shù)據(jù)如表3-4所示，請依據(jù)相關標準及測試數(shù)據(jù)，給出可否出貨的結論。▎▍任務實施二、選擇題1．以下不正確的是（

）。A、質量是制造出來的B、質量是設計出來的C、質量是管理出來的D、質量檢驗出來2．（

）條件下不需做首件檢查。A、設備維修B、修模C、每日開線前D、換同種批號材料3．IQC是以下哪個的簡稱（

）A、來料檢驗B、過程檢驗C、最終檢驗D、出貨檢驗4．出貨檢驗時發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品性能嚴重缺陷而無法修復，且批量不大時，應如何處理該不合格品（

）。A、特采B、重工C、報廢D、挑選5．巡查各工位的半成品質量是否與相應作業(yè)指導書要求相符是（

）職責。A、OQCB、LQCC、IPQCD、FQC6．生產(chǎn)過程檢驗的標準依據(jù)是（

）。A、標準作業(yè)指導書B、生產(chǎn)工程圖紙C、標準檢驗規(guī)范D、以上都需要練習三、判斷題（

）1．PQC每小時檢查FQC的記錄表，如果發(fā)現(xiàn)重大異常的情況，立即開出《異常反饋聯(lián)絡單》。（

）2．檢驗標準的依據(jù)來源于工程圖紙和客戶要求。（

）3．檢驗的主要目的就是“不允許不合格的零件進行下一道工序”。（

）4．全檢后的產(chǎn)品就是100%合格品。（

）5．產(chǎn)量和質量是絕對矛盾的。（

）6．FQC與OQC分別是出貨檢驗與成品檢驗。練習3.2計數(shù)型抽樣檢驗方案的求解

在上一個任務中，無論是IQC、IPQC、FQC還是OQC都會遇到一個問題，如何對大批量生產(chǎn)的產(chǎn)品進行檢驗。檢驗量比較大，對所有的產(chǎn)品進行檢驗不太可能；若有些產(chǎn)品需要破壞性檢驗也不可能對全部產(chǎn)品都做檢驗；實踐證明抽樣檢驗能科學地反映一批產(chǎn)品的質量情況，抽樣檢驗由此產(chǎn)生。在電子產(chǎn)品的檢驗中多數(shù)是進行合格與不合格的判定，因此，計數(shù)型抽樣檢驗應用最為廣泛。本次任務主要是通過學習抽樣檢驗的基礎知識，懂得抽樣術語、分類和抽樣方案的含義，應用GB2828.1-2012標準實施計數(shù)抽樣檢驗方案求解。任務描述3.2.1抽樣檢驗的定義及其特定術語1.定義

抽樣檢驗是從一批產(chǎn)品或一個過程中抽取一部分單位產(chǎn)品，進而判斷產(chǎn)品批或過程是否接收的活動。2.術語（1）單位產(chǎn)品：是為實施抽樣檢驗的需要而劃分的基本產(chǎn)品單位。（2）批：作為檢驗對象而匯集在一起的一定數(shù)量的某種產(chǎn)品、材料或服務。（3）批量：批中包含的單位產(chǎn)品總數(shù)，常用N來表示。（4）樣本：取自一個批并且能提供該批信息的一個或一組產(chǎn)品。（5）合格判定個數(shù)：作為判定批量是否合格的基準不良個數(shù)，稱為合格判定個數(shù)。（6）合格判定值：為判定批量是否合格的基準平均值，稱為合格判定值。（7）不合格：不合格是指單位產(chǎn)品的任何一個質量特性不滿足規(guī)范要求。知識準備

（8）不合格品：具有一個或一個以上不合格的產(chǎn)品稱為不合格品。（9）抽樣方案：樣本量和批接收準則的組合。

一次抽樣方案是樣本量（n）、接收數(shù)（Ac）和拒收數(shù)（Re）的組合。

二次抽樣方案是兩個樣本量、第一個樣本的接收數(shù)和拒收數(shù)及聯(lián)合樣本的接收數(shù)和拒收數(shù)的組合。

抽樣方案不包括如何抽取樣本的規(guī)則。3.2.2批質量的表示方法1．批不合格品率2．批不合格品百分數(shù)3．批每百單位產(chǎn)品不合格數(shù)4．過程平均一定時期或一定量產(chǎn)品范圍內的過程水平的平均值稱為過程平均。5.接收質量限AQLAQL(acceptancequalitylimit)也稱可接收質量水平，是可連續(xù)交驗批的過程平均不合格率上限值，是用戶所能接收的質量水平（最差的水平）。GB/T2828.1-2012將AQL定義為：“當一個連續(xù)系列批被提交驗收抽樣時，可容忍的最差過程平均質量水平”。3.2.3抽樣檢驗的分類依抽樣檢驗的形式分類選別型抽樣檢驗規(guī)準型抽樣檢驗3.2.4抽樣檢驗與免檢、全數(shù)檢驗1．適合免檢的場合2．適合全數(shù)檢驗的場合3．適合抽樣檢驗的場合3.2.5GB/T2828.1適用范圍和特點3.2.6GB/T2828.1檢驗水平檢驗水平對應著檢驗量。GB/T2828.1-2012的表1給出了三個一般檢驗水平，Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ，Ⅰ＜Ⅱ＜Ⅲ。相同批量N下分別采用Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ水平樣本n的大致比例關系：0.4：1：1.6。GB/T2828.1-2012的表1中還給出4個特殊檢驗水平S-1、S-2、S-3和S-4，S-1＜S-2＜S-3＜S4，它們可用于必須使用相對小的樣本量而且能容許較大抽樣風險的情形。3.2.7GB2828.1的架構1．抽樣方案（1）定義：確定樣本容量n和判定如何接收和拒收產(chǎn)品的規(guī)則。（2）抽樣方案的參數(shù)：①樣本容量（n）；②合格判定數(shù)（Ac）；③不合格判定數(shù)（Re）。（3）檢驗方案的形式（n，Ac，Re）或（n，Ac）。2．樣本量字碼表樣本量字碼表例如：某公司要求每批產(chǎn)品的不良率必須在0.4%以下，批量為6000個左右，則由表3-6可查出N=6000時的樣本字碼為L

3．正常檢驗一次抽樣方案例如：某公司要求每批產(chǎn)品的不良率必須在0.4%以下，批量為6000個左右，則由表3-6可查出N=6000時的樣本字碼為L，由表可以查出含有字碼L的行可得樣本的大小為200；查出含有AQL=0.4%的列；從樣本大小200和AQL=的列的交點欄里查出：23；所以抽檢方式為n=200，Ac=2，Re=3。4．加嚴檢驗一次抽樣方案例如：某電子企業(yè)，其發(fā)光二極管由國內多家廠商供應，供應商對其產(chǎn)品不良率必須保證在0.4%以下，否則可以退貨，采取更嚴格的檢驗或停止交易。每次購買的數(shù)量為6000個。今某供應商本月所交易（采用正常檢驗）的連續(xù)5批中已經(jīng)發(fā)現(xiàn)有2批被拒收，請設計一個合適抽樣形態(tài)及抽樣方式。5．放寬檢驗一次抽樣二次抽樣方案例4：N=2000，AQL=1.5，IL=Ⅱ，求二次抽樣方案6．轉移規(guī)則批次01020304050607080910111213141516每批抽樣的不合格品數(shù)121121110110101放寬檢驗轉移得分3036036912151821242730（1）查表練習例1：出貨檢驗采用GB/T2828.1-2012，規(guī)定AQL=1.5%，IL=Ⅱ，N=2000，求抽樣方案。例2：對零件進行檢驗，用加嚴一次抽樣，N=1000，IL=Ⅰ，AQL=0.25%，求其抽樣方案。例3：N=500，AQL=250%，IL=Ⅱ，求抽樣方案。

例4：N=2000，AQL=1.5，IL=Ⅱ，求二次抽樣方案例5：某電子元件的出貨檢驗中采用GB/T2828.1-2012規(guī)定接收質量限AQL＝2.5%，檢驗水平IL＝Ⅱ，求N＝2000時，正常檢驗多次抽樣方案。任務實施（2）解決實際問題某公司的IQC人員，對一批N=1000的集成電路進行來料檢驗。與供貨商約定的檢驗水平IL=Ⅱ，A類不合格的AQL為0.4，B類不合格的AQL為1.5，按正常一次抽樣進行檢驗，發(fā)現(xiàn)有一個單位產(chǎn)品有1個A類不合格，2個B類不合格；一個單位產(chǎn)品有1個A類不合格；三個單位產(chǎn)品各有2個不合格。請?zhí)顚懕?-15。任務實施不合格品類別AQL抽樣方案檢驗判定nAcRe不合格數(shù)品d單項判定對批判定A類0.4125122

B類1.5

3

二、選擇題1．當進行正常檢驗時，若在不多于連續(xù)5批中有2批經(jīng)初次檢驗（不包括再次提交檢驗批）不通過，則從下一批檢驗轉到（

）檢驗。A、一般B、免除C、放寬D、加嚴2．檢驗水平的選擇與檢驗費用相關。檢驗費用高，選擇檢驗水平低；檢驗費用低，選擇檢驗水平高。若單個樣本的檢驗費用為a,判批不合格時處理一個樣本的費用為b，當a＞b時，應當（

）A、選擇檢驗水平ⅠB、選擇檢驗水平Ⅱ

C、選擇檢驗水平Ⅲ

D、選擇檢驗水平S-3練習（）1．加嚴檢驗開始后，若不通過批數(shù)累計到五批時，則暫時停止按本標準檢驗。（

）2．AQL含義：是允許的生產(chǎn)方過程平均的最大值。（

）3．脫離已生產(chǎn)或者匯集的批不屬于當前檢驗批系列的批稱為連續(xù)批。（

）4．GB/T2828.1-2012主要用于生產(chǎn)方的抽樣檢驗。（

）5．連續(xù)批的抽樣檢驗是一種對所提交的一系列批的產(chǎn)品的檢驗。GB/T2828.1是為主要適用于連續(xù)批而設計的。（

）6.在抽樣檢驗中，N表示批量。練習3.3運用MINITAB分析與設計抽樣方案及試驗計劃

進入數(shù)字化社會，需要對事實和數(shù)據(jù)運用數(shù)理統(tǒng)計的方法進行客觀、科學的分析，提取有效的信息，然后做出決策。在質量工程技術與管理中常用軟件MINITAB。該軟件最新版本是R20。本次任務介紹了MINITAB的基本功能和操作方法，然后應用MINITAB最新版本求解接收概率，設計抽樣方式和比較抽樣計劃及制定可靠性試驗計劃。任務描述3.3.1抽樣方案的接收概率接受概率的定義接受概率是指根據(jù)規(guī)定的抽樣方案，把具有給定質量水平的檢驗批判為接受的概率。即用給定的抽樣方案（n，Ac）去驗收批量N和批質量p已知的檢驗批時，把檢驗批判斷為接受的概率。3.3.2OC曲線

OC曲線的概念

對于一個抽樣方案，有一個p就有一個與之對應的接收概率，如果用橫坐標表示自變量p的值，縱坐標表示相應的接收概率L(p)，則p和L(p)構成的一系列點子連成的曲線就是抽樣檢驗特性曲線，簡稱OC曲線知識準備實際的OC曲線與兩類風險①第一類錯判概率在實際的OC曲線中，當檢驗批質量比較好(p≤p0)時，不可能100％地接收交驗批(除非p=0)，而只能以高概率接收，低概率α不接收這批產(chǎn)品。②第二類錯判概率另一方面，當采用抽樣檢驗來判斷不合格品率很高的劣質批(p≥p1)時，也不能肯定100％不接收(除非p=1)這批產(chǎn)品，還有小概率β接收的可能。OC曲線與N、n、Ac之間的關系3.3.3平均檢驗總數(shù)與平均檢出質量1．平均檢驗總數(shù)（ATI）ATI是平均每批的總檢驗數(shù)目，包括樣本量和不接收批的全檢量，這個指標衡量了檢驗的經(jīng)濟性。使用抽樣方案(n，Ac)抽檢不合格品率為p的產(chǎn)品，當批的接收概率為L(p)時，對于接收批，檢驗量即為樣本量n；對于不接收批，實際檢驗量為N，因此該方案的平均檢驗總數(shù)ATI為：

ATI=nL(p)+N[1-L(p)]=n+(N-n)[1-L(p)]2．平均檢出質量（AOQ）AOQ是指對于一定質量的待驗收產(chǎn)品，利用某一抽樣方案檢驗后，檢出產(chǎn)品的預期平均質量水平，也稱“平均出廠不合格品率”或“平均交付質量”。平均檢出質量是衡量抽樣方案質量保證能力的一個指標，平均檢出質量AOQ衡量的就是檢驗合格入庫的所有產(chǎn)品的不合格品率大小。在企業(yè)中平均檢出質量上限AOQL是一個很常見的指標，如企業(yè)質量目標規(guī)定出廠合格品率為99％，實際上是規(guī)定AOQL=1％3.2.4Minitab簡介1．Minitab20軟件操作界面Minitab20常用的界面如圖3-20所示，包括菜單欄、狀態(tài)欄、導航器、輸出窗口、數(shù)據(jù)窗口。輸出窗口主要是統(tǒng)計輸出和圖形輸出，數(shù)據(jù)窗口相當于Excel中的工作表。。2.Minitab的主要功能Minitab20與之前的R16、R17、R18版有很大不同，R20版的菜單欄增加“查看”菜單，刪除前幾個版本的“編輯”、“工具”和“窗口”菜單。新增“導航器”功能使用起來更加方便快捷。“查看”菜單如圖3-21所示，主要內容有：導航器（N）、命令行/歷史記錄（H）、數(shù)據(jù)和輸出（A）、僅數(shù)據(jù)（D）、僅輸出（O）、工具欄（T）、自定義（C）、縮放（Z）。全新云功能可讓用戶安全地訪問市面上最強大的統(tǒng)計軟件，不論是居家辦公還是身處辦公室，皆可以不受地點限制，分析數(shù)據(jù)、快如閃電般分享見解。核心部分，品質分析與管理工具主要有：運行圖、排列圖、因果圖、能力分析、Gage測定系統(tǒng)評價等。從命令菜單“統(tǒng)計﹥質量工具”命令就會出現(xiàn)如圖3-22所示。新版的新增對稱圖(R19)和變異性控制圖（R20）。3.3.5Minitab在抽樣檢驗中的應用1．接收概率的求解例1：已知N=3000的一批產(chǎn)品提交外觀檢驗，若用（20，1）的抽樣方案，當p=1%時，求接收概率L（p）。2．設計抽樣方式例2：某電視機裝配廠對委外制造的某零件在合約時指定其不良率不得超過1%，但經(jīng)檢討知道不良率只要在2.5%就必須判不合格拒收，試設計能達此目的的抽樣方式。3．比較屬性抽樣驗收計劃例3：某供應商提供批量N=5000的電子元件。現(xiàn)有兩種抽樣計劃：（52，2）和（52，0），試比較這兩個抽樣驗收計劃的風險和獲益。已知AQL為1.5%，RQL為10%。3.3.6電子產(chǎn)品的可靠性驗證1.可靠性驗證的定義可靠性是產(chǎn)品（零件、部件、整機）在規(guī)定條件下（環(huán)境條件、技術條件、維護方法等）和規(guī)定時間（產(chǎn)品功能在時間上的穩(wěn)定程度）內，完成規(guī)定功能的能力。可靠性驗證就是通過模擬相關電子產(chǎn)品或電子元件的使用條件，在規(guī)定時間范圍內電子產(chǎn)品或電子元件完成規(guī)定功能的能力。2.可靠性驗證的主要項目（1）電性試驗1)靜電放電敏感度試驗：靜電放電敏感度試驗(ElectrostaticDischargeDamage，EDD)可以給出微電路承受靜電放電的能力，它是破壞性試驗。2)電磁兼容測試：形成電磁干擾必須具備三個基本要素：電磁干擾源、耦合途徑或傳播通道、敏感設備。因此,要實現(xiàn)產(chǎn)品的電磁兼容必須從三個方面入手:抑制/消除電磁干擾源、切斷電磁干擾耦合途徑、提高電磁敏感設備的抗干擾能力。電磁兼容標準要求的主要檢測項目包括：電源端子干擾電壓、其他端子干擾電壓或干擾電流、輻射干擾場強及干擾功率、靜電放電抗擾度、射頻電磁場抗擾度、沖擊抗擾度、由射頻場感應的傳導干擾抗擾度、磁場抗擾度、電源電壓跌落或瞬時中斷或電壓變化抗擾度、諧波電流發(fā)射、電壓閃爍和波動等。3)輸入測試：考察產(chǎn)品設計時，產(chǎn)品在正常工作時，輸入電路是否能夠承受產(chǎn)品工作時需要的電流。4)電容放電測試：對一個電源線可以插拔的設備，其電源線經(jīng)常會被拔出插座，拔出插座的電源插頭，經(jīng)常是被人任意放置。剛被拔出的電源插頭是帶電的，而這個電隨時間而消失，如果這個時間太長，那么將會對人造成電擊，對任意放置的電源插頭會損壞其他設備或設備自己。5）電路穩(wěn)定性測試6)接地連續(xù)測試7)電池充放電測試8)接觸電流測試接觸電流9)耐電壓測試10)異常測試（2）機械試驗1）恒定加速度試驗：考核微電路承受恒定加速度的能力。2）機械沖擊試驗：考核微電路承受恒定沖擊的能力。3）機械振動試驗：振動試驗主要有四種,即掃頻振動試驗、振動疲勞試驗、振動噪聲試驗和隨機振動試驗。目的是考核微電路在不同振動條件下的結構牢固性和電特性的穩(wěn)定性。4）鍵合強度試驗5）芯片附著強度試驗6）與外引線有關的試驗7)粒