目錄

一、工藝管道分類二、工藝管道安裝常用規范三、工藝管道安裝流程四、工藝管道安裝質量控制點設置五、工藝管道安裝控制措施六、工藝管道安裝過程控制目前一頁\總數一百零二頁\編于二十二點工藝管道廣泛用于石油、化工、冶金、電力、長輸及城市燃氣和供熱等行業。工藝管道起連接設備并在設備之間傳送流體等作用，是生產裝置的重要組成部分，工藝管道安裝涉及的工序繁多，工程量大，安裝階段現場施工作業面較多，質量難于控制，安裝質量好壞直接關系到生產裝置的運行安全和穩定性，安裝質量不好將直接導致裝置運行中的“跑冒滴漏”現象，嚴重的將直接造成裝置無法正常生產，因此要嚴格按照規范要求控制好工藝管道的施工質量。

目前二頁\總數一百零二頁\編于二十二點石油化工裝置中的工藝管道可分為壓力管道和非壓力管道，石油化工裝置中的工藝管道多數為壓力管道。國務院2009年5月1日頒發實施的《特種設備安全監察條例》(國務院令第549號)中，將壓力管道進一步明確為“利用一定的壓力，用于輸送氣體或者液體的管狀設備，其范圍規定為最高工作壓力大于或者等于0.1MPa（表壓）的氣體、液化氣體、蒸汽介質或者可燃、易爆、有毒、有腐蝕性、最高工作溫度高于或者等于標準沸點的液體介質，且公稱直徑大于25mm的管道”。這就是說，所說的“壓力管道”，要同時滿足三個條件。

一、工藝管道分類目前三頁\總數一百零二頁\編于二十二點按照規范對壓力管道的分類，壓力管道分為如下幾類：

一）長輸管道為GA類，級別劃分為：

1.符合下列條件之一的長輸管道為GAl級：

(1)輸送有毒、可燃、易爆氣體介質，設計壓力P＞1.6MPa的管道；

(2)輸送有毒、可燃、易爆液體流體介質，輸送距離（輸送距離指產地、儲存庫、用戶間的用于輸送商品介質管道的直接距離）≥200km且管道公稱直徑DN≥300mm的管道；

(3)輸送漿體介質，輸送距離≥50km且管道公稱直徑DN≥150mm的管道。

2.符合以下條件之一的長輸管道為GA2級。

(1)輸送有毒、可燃、易爆氣體介質，設計壓力P≤1.6PMa的管道；

(2)GAl(2)范圍以外的管道；

(3)GAl(3)范圍以外的管道。一、工藝管道分類目前四頁\總數一百零二頁\編于二十二點二）、公用管道為GB類，級別劃分如下：

GB1：燃氣管道；

GB2：熱力管道。

一、工藝管道分類目前五頁\總數一百零二頁\編于二十二點三）、工業金屬壓力管道為GC類，級別劃分如下：

1.符合下列條件之一的工業管道為GC1級：

(1)輸送毒性程度為極度危害介質，高度危害氣體介質和工作溫度高于其標準沸點的高度危害的液體介質的管道。(GBZ230-2011及SH3501)

(2)輸送火災危險性為甲、乙類可燃氣體或者甲類可燃液體（包括液化烴）的管道，并且設計壓力大于或者等于4MPa的管道。(GB50160、SH3501和GBJ16)

(3)輸送除前兩項介質的液體介質并且設計壓力大于等于10MPa，或者設計壓力大于或者等于4MPa，并且設計溫度高于或者等于400℃的管道。

2.符合以下條件之一的工業管道為GC2級：

除GC3級管道外，介質毒性程度、火災危害性（可燃性）設計壓力和設計溫度低于GC1級的管道。一、工藝管道分類目前六頁\總數一百零二頁\編于二十二點3.符合以下條件之一的GC2級管道劃分為GC3級：

輸送無毒、非可燃流體介質，設計壓力小于或者等于1MPa，并且設計溫度高于-20℃但是不高于185℃的管道

四）石油化工裝置中還涉及部分管道為非壓力管道，在GB50235-2011中對這些管道也提出了相應的要求。

C類流體管道：

系指不包括D類流體的不可燃、無毒的流體管道

D類流體管道：

指不可燃、無毒或毒性為輕度危害程度、設計壓力小于或等于1.0MPa和設計溫度高于-20℃但不高于185℃的流體管道一、工藝管道分類目前七頁\總數一百零二頁\編于二十二點一）國家規范

GB8923-88《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》

GB/T20801-2006壓力管道規范

GB/T13927-2008《工業閥門壓力試驗》

GB50235-2010《工業金屬管道工程施工規范》（替代97版）

GB50184-2010《工業金屬管道工程施工質量驗收規范》（替代93版）

GB50236-2011《現場設備、工業管道焊接工程施工規范》（替代98版）

GB50517-2010《石化金屬管道工程施工質量驗收規范》

GB50126-2008《工業設備及管道絕熱工程施工規范》二、工藝管道安裝常用規范目前八頁\總數一百零二頁\編于二十二點二）國家質檢總局規范

TSGD0001-2009《壓力管道安全技術監察規程-工業管道》

TSGD7001-2013《壓力管道元件制造監督檢驗規則》(替代2005版）

TSGZ6002-2010《特種設備焊接操作人員考核細則》（替代國質檢鍋〔2002〕109號鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規則）

三）機械行業規范

JB/T4730-2005《壓力容器無損檢測》(替代94版)

NB/T47014-2011《承壓設備焊接工藝評定》(替代JB4708-2000）

NB/T47015-2011《壓力容器焊接規程》(替代JB4709-2000）

二、工藝管道安裝常用規范目前九頁\總數一百零二頁\編于二十二點四）石化行業規范

SH3501-2011《石油化工有毒可燃介質鋼制管道工程施工及驗收規范》(替代2002版）

SH3022-2011《工業設備及管道涂料防腐蝕設計與施工規范》(替代99版）

SH3522-2003《石油化工絕熱工程施工工藝標準》

SH/T3523-2009《石油化工鉻鎳奧氏體鋼、鐵鎳合金和鎳合金管道焊接規程》(替代99版）

SH/T3064-2003《石油化工鋼制通用閥門選用、檢驗用驗收》

SH3518-2000《閥門檢驗與管理規程》

SH/T3502-2009《鈦和鋯管道施工及驗收規范》

SH3520-2004《石油化工鉻鉬耐熱鋼焊接規程》

SH/T3525-2004《石油化工低溫鋼焊接規程》

SH3526T-2004《石油化工異種鋼焊接規程》二、工藝管道安裝常用規范目前十頁\總數一百零二頁\編于二十二點三、工藝管道安裝流程施工準備施工單位應出具資料：施工方案焊接工藝評定及焊接工藝規程施工機具報驗特殊工種上崗證檢查內容：方案中技術、質量、進度及安全措施是否滿足施工要求焊接工藝、技術措施是否可行特殊工種是否有上崗證且在有效期內材料檢驗施工單位應出具資料：①材料合格證②閥門試壓、檢驗記錄檢查內容：①合格證內容齊全，材料外觀、尺寸檢驗合格②閥門檢驗合格預制下料施工單位應出具資料：①按要求加工坡口②復核下料尺寸③標記管線號、區號檢查內容：①坡口加工形式②尺寸符合要求③高壓管道坡口表面進行無損檢測目前十一頁\總數一百零二頁\編于二十二點組對、焊接施工單位應出具資料：①管道焊口無損檢測報告②組對間隙尺寸符合要求③按工藝施焊標記焊工號檢查內容：①無損檢測比例②焊接過程控制③管線組對偏差④儀表一次件開孔是否齊全管道安裝施工單位應出具資料：①安全閥調整試驗記錄②管道補償器安裝記錄③管道安全附件安裝檢查記錄檢查內容：①管子內部清潔度②管道安裝偏差③安全附件安裝是否齊備④成品保護措施是否到位管道試壓（強度及嚴密性試驗）施工單位應出具資料：①管道系統安裝檢查與壓力試驗記錄檢查內容：①管道安裝質量符合要求②不能參與試壓的設備和儀表件隔離或拆除完畢③安全措施到位三、工藝管道安裝流程目前十二頁\總數一百零二頁\編于二十二點清洗、吹掃施工單位應出具資料：①管道吹洗、清洗記錄檢查內容：①管道吹洗、清洗方案是否可行②吹洗、清洗后管內部的清潔度系統氣密施工單位應出具資料：①管道系統泄露性/真空試驗記錄檢查內容：①檢查所有可能泄露點并消除，泄露量檢測合格，系統整體氣密合格防腐、絕熱施工單位應出具資料：①管道除銹隱蔽記錄②管道防腐工程質量驗收記錄③管道隔熱工程質量驗收記錄檢查內容：①管道除銹等級和表面質量是否符合設計和規范要求②涂裝層厚度和涂裝質量③隔熱層同層接縫、不同層錯縫、綁扎緊固程度④保護層搭接尺寸和牢固度三、工藝管道安裝流程目前十三頁\總數一百零二頁\編于二十二點三、工藝管道安裝流程交工驗收施工單位應出具資料：①

按SH3503-2007整理的交工技術文件②

管道質量驗收記錄檢查內容：①

交工技術文件及簽字齊全，數據準確②

質量驗收記錄資料完善目前十四頁\總數一百零二頁\編于二十二點四、管道安裝質量控制點設置施工階段的質量控制主要是對工程質量有影響的因素（施工人員、施工機械、工程材料和設備、施工方法、施工環境條件）進行有效控制；工序交接和隱蔽工程質量控制；質量隱患和質量事故處理；分部分項工程驗評、單位工程驗評控制。工序質量控制點共分A、B、C共四級：

A級：應由業主、監理單位、承包商三方專業技術人員聯合檢查；

B級：應由監理單位、承包商兩方專業技術人員聯合檢查；

C級：應由承包商的質量檢查部門進行檢查，各相關質量管理部門抽查；施工實施過程中，以質量預控為重點，加強施工過程的巡視和檢查，對隱蔽工程的隱蔽過程、下道工序施工完成后難以檢查的部位進行旁站。嚴格質量檢查和驗收，對不符合質量標準的工序、分部分項工程，督促承包單位及時整改，上一工序未經確認，下一工序不準施工。目前十五頁\總數一百零二頁\編于二十二點四、管道安裝質量控制點設置序號階段質量控制點級別控制內容適用表格備注1施工準備施工圖會審、設計交底AR設計文件、施工圖紙的完整性；設計中的特殊要求；解決圖紙中存在的問題；圖紙會審記錄；交代設計意圖；解決圖紙中存在的問題2技術交底BR對施工人員交代施工注意事項和質量要求SH/T3543-G1113施工技術方案審查AR施工方案編制的及時性、正確性、完整性4焊工人員資格報審BR焊工證件的有效期及適用范圍；進場焊工統一考試合格，持證上崗SH/T3503-J1135無損檢測人員資格報審BR資格證書有效期及資質等級適用范圍SH/T3503-J1146焊接工藝評定BR焊接工藝評定有效性和適用性7原材料報驗BR檢查材料質量證明文件、材料外觀及幾何尺寸、現場材料標識管理，合金鋼材料化學成分分析，高壓管道表面無損檢測，緊固件硬度檢驗SH/T3503-J128SH/T3503-J129SH/T3503-J4148防腐除銹AR除銹等級、方法、質量；SH/T3503-J1119防腐BR漆膜厚度及表面質量SH/T3503-J11610管道安裝安全閥調試報告審核AR型號、規格、使用介質、開啟壓力、安全閥調試報告。SH/T3503-J11911安全附件安裝BR附件檢查記錄SH/T3503-J12012閥門試驗BR試驗記錄SH/T3503-J402目前十六頁\總數一百零二頁\編于二十二點序號階段質量控制點級別控制內容適用表格備注13管道安裝管道焊接BR/CR坡口加工、管口組對間隙、錯邊量、咬邊、法蘭焊接、焊縫外觀檢查；孔板法蘭內焊縫打磨；焊接記錄SH/T3543-G403SH/T3543-G40414管道預制、安裝C法蘭與管道垂直度、管道對口平直度；標高、坐標安裝偏差檢查；挖眼三通開孔尺寸15SHA級管道管螺紋、密封面加工C管線號、材質、規格、螺紋及法蘭配合及密封面檢查16高壓、SHA級管道彎管加工C彎曲半徑、角度、圓度檢查17焊前預熱、層間溫度控制CR預熱溫度與層間溫度檢查SH/T3543-G41418彈簧支、吊架安裝BR結構形式、安裝位置、定位銷、調整SH/T3503-J40319固定、滑動管托安裝BR結構形式、安裝位置、間距尺寸SH/T3503-J40420管道補償器安裝BR補償器形式、預拉（壓）量、偏移量SH/T3503-J40521大型機組出入口管道安裝AR法蘭平行度、安裝偏差、有無附加應力SH/T3543-G40222靜電接地BR接地位置、形式、電阻及施工記錄SH/T3503-J413四、管道安裝質量控制點設置目前十七頁\總數一百零二頁\編于二十二點序號階段質量控制點級別控制內容適用表格備注23管道安裝焊后熱處理;焊后硬度檢測BR熱處理設備及工藝；升溫、降溫速度、恒溫的時間及溫度；熱處理曲線圖、硬度測試報告SH/T3503-J41124無損檢驗：RT、UT、PT、MTBR探傷比例、無損檢測報告。SH/T3503-J41225管道試壓條件確認、管道強度、嚴密性試驗AR試壓方案、按設計圖紙施工完畢、安裝、焊接、熱處理、探傷合格；臨時支吊架加固正確、壓力表校驗合格試驗壓力；升壓速度、保壓時間、檢查焊縫與法蘭接口；試驗記錄SH/T3503-J40626管道沖洗/吹掃AR沖洗/吹掃方案、條件確認、吹掃系統確定；儀表設備拆除或隔離；沖洗/吹掃記錄SH/T3503-J40827化學清洗AR清洗方案、清洗質量、清洗記錄SH/T3543-G41228絕熱管道隱蔽AR管道保溫前隱蔽檢查SH/T3503-J11129管道保溫BR管道試驗合格、面漆施工完畢、固定件、支撐件安裝完畢。絕熱層厚度、綁扎、金屬保護層搭接量與形式、施工記錄SH/T3503-J11730中間交接驗收B交工技術資料數據準確齊全、質量評定資料完善四、管道安裝質量控制點設置目前十八頁\總數一百零二頁\編于二十二點五、管道安裝控制措施監理工程師在施工階段進行工程質量監控過程中，主要是在施工現場對工程質量進行檢查及試驗等。通過兩者的相互結合，通過事前、事中、事后，對施工人員、設備、材料、方法、環境等進行控制，以達到相應的質量標準。一）事前控制1、熟悉施工圖紙和有關設計文件，參加設計交底，掌握相關施工規范、質量檢驗及驗收標準，2、審查開工條件：（1）審核并督促施工單位及時報送施工組織設計、施工方案或施工技術措施，審查合格后報總監理工程師簽字并報建設單位。目前十九頁\總數一百零二頁\編于二十二點五、管道安裝控制措施（2）檢查督促施工單位質量保證體系、安全生產管理體系的健全、完善和運行。督促施工單位質量保證計劃、質量安全保證制度及事故處理制度的制定和實施，對施工管理人員、焊工、無損檢測人員及特殊工種的資質審查。（3）審查施工單位在崗管理人員和主要施工設備是否滿足本工程的需要。檢查特殊工種的資質等級是否滿足施工要求；（4）檢查檢測設備是否完好，是否具有法定檢測部門的鑒定證明。（5）設計交底和圖紙會審已完成，設計意圖已經交代清楚，施工中需要注意的事項已經明確，圖紙審查發現的疑問設計單位已經給予澄清和解決。（6）施工現場道路、水、電、通訊等已滿足開工條件；目前二十頁\總數一百零二頁\編于二十二點五、管道安裝控制措施3、材料、設備的進場檢驗：檢查進場材料、設備的產品合格證、使用說明書（包括甲供材料）等有關資料，并核實進場材料與合格證、說明書等的內容是否相符，有疑問時進行抽檢。不合格的材料、設備不得進入施工現場，對直接進入施工現場的及時清退；4、依據國家有關規范、標準和設計文件要求，同有關部門共同劃分單位工程、分部、分項工程；同施工單位商定基礎工程質量控制點，明確報檢程序、要求。目前二十一頁\總數一百零二頁\編于二十二點五、管道安裝控制措施二）事中控制1、對各工序都必須進行巡視檢查，檢查是否按規范或已批準的施工方案/措施進行施工，對不符合要求的，口頭通知或下指令，督促施工單位進行整改，如沒有及時進行整改，書面通知施工單位進行整改（重大問題或隱患總監在征得建設項目部的同意后下停工令進行整改）；2、在施工過程中，進行巡檢、平行檢驗、旁站等方法進行監控，發現質量問題或隱患及時督促施工單位進行整改；3、核對施工過程中施工單位的質量（安全）保證體系的運轉情況，不定期檢查施工單位自檢情況；目前二十二頁\總數一百零二頁\編于二十二點五、管道安裝控制措施4、定期檢查施工單位的計量儀器、設備的完好狀況；5、根據施工單位報送的隱蔽工程報驗申請表和自檢結果進行現場檢查，符合要求予以確認，否則，嚴禁施工單位進行下道工序的施工；6、監控施工單位的質量控制制度。對施工單位的質量控制自檢系統進行監督，使其能在質量管理中始終發揮良好作用。如在施工中發現不能勝任的質量控制人員，可要求施工單位予以撤換；當其組織不完善時，督促其改進、完善。7、及時對分項工程的質量評定進行審核，符合要求予以確認。目前二十三頁\總數一百零二頁\編于二十二點五、管道安裝控制措施三）事后控制1、參加工程的三查四定；2、參加分部、分項工程、質量驗評及工程交工驗收；3、按有關規范，審核施工單位提交的竣工資料是否齊全、完整，記錄是否真實準確。包括竣工圖、設計變更、材料（構配件）質量證明書、隱蔽工程記錄、施工記錄、質量驗評資料等。4、監理工程師根據施工單位報送的分項工程質量驗評資料進行審核，并組織施工單位有關人員到現場進行檢測、核查，符合要求予以確認，并評定質量等級。對不符合要求的分項工程，督促施工單位整改，合格后按質量驗評標準評定質量等級。目前二十四頁\總數一百零二頁\編于二十二點六、管道安裝過程控制一）工藝管線施工準備技術準備：在管線施工開工前，要仔細審閱施工圖，并適時參加設計交底會議，將圖紙上的問題盡量在施工前解決。審查施工單位編制的工藝管線施工方案，對新材料及現有焊評未能覆蓋的項目進行焊接工藝評定，制定焊接工藝卡。在正式施工前對所有參加管線施工的人員進行技術交底。施工機具的準備：檢查現場施工機具配備的數量是否滿足施工需要，并處于完好狀態（包括各種焊機、坡口機、煨彎機、熱處理機、探傷機、開孔機、試壓泵、空壓機等）。施工現場的準備：根據總體施工規劃，要求承包商合理布置管道的預制場地，管道半成品的存放場地，鋪設管道預制平臺，接通水、電、氣，根據平面圖要求合理布置管道施工所需施工機具。目前二十五頁\總數一百零二頁\編于二十二點六、管道安裝過程控制二）材料的檢驗與管理1.材料檢驗（1）管道組成件必須具有質量證明文件，質量證明文件內容要齊全，檢驗項目符合設計和規范要求。管道組成建制造單位應按照供貨批量，提供該有制造單位質量檢驗章的產品質量證明文件，實行監督檢驗的還應提供特種設備檢驗機構出具的監督檢驗證書。產品質量證明文件一般包括產品名稱、編號、規格型號、執行標準還包括如下內容：a.材料化學成分；b.材料及焊接接頭力學性能；c.熱處理狀態；d.無損檢測結果；e.耐壓試驗結果（適用于有關安全技術規范及相應標準或合同有規定的）目前二十六頁\總數一百零二頁\編于二十二點六、管道安裝過程控制f.形式試驗結果（適用于有形式試驗要求的）；g.成品標準或者合同規定的其他檢驗項目（晶間腐蝕試驗結果和低溫沖擊韌性試驗值等）到貨實物標識不清或與質量證明文件不符或對文件中的特性數據或檢驗結果有異議，供貨單位應按相應標準做驗證性檢驗或追溯到產品制造單位，異議未解決前，該批產品不得使用。（2）在對材料實施檢查時，還應注意以下四個問題：a.使用新材料應對新材料、新產品，施工單位應報送經有關部門鑒定、有鑒定的證明文件的材料方可使用。b.進口材料應有商檢合格證明文件。c.消防專用產品除應具有質量證明文件外，還應具有消防部門頒發的生產許可證。目前二十七頁\總數一百零二頁\編于二十二點六、管道安裝過程控制d.進貨檢驗中，若因施工急需來不及檢驗而放行時，必須遵守以下原則：①緊急放行的設備材料必須由授權審批的人進行審批；②對放行的產品，必須做出明確的標識；③對放行的產品及情況進行跟蹤，并認真記錄和保存；④一旦發現放行的產品不合格應立即按規定程序送回和更換。（3）管道組成件在使用前應進行外觀檢查，其表面質量應符合相應產品標準規定，不合格者不得使用。a．鋼管的表面質量應符合下列規定：—鋼管內、外表面不得有裂紋、折疊、發紋、扎折、離層、結疤等缺陷；—鋼管表面的銹蝕、凹陷、劃痕及其他機械損傷的深度，不應超過相應產品標準允許的壁厚負偏差；—鋼管端部、坡口的加工精度及粗糙度應達到設計文件標準的要求；—有符合產品標準規定的標識。目前二十八頁\總數一百零二頁\編于二十二點六、管道安裝過程控制b．管件的表面不得有裂紋，外觀應光滑、無氧化皮，表面的其他缺陷不得超過產品標準規定的允許深度。坡口、螺紋加工精度及粗糙度應符合產品標準的要求。焊接管件的焊縫應成型良好，且與母材圓滑過渡，不得有裂紋、未熔合、未焊透、咬邊等缺陷。C．閥門的外觀不得有裂紋、氧化皮、粘砂等影響強度的缺陷。（4）合金鋼(鉻鉬合金鋼、含鎳低溫鋼、不銹鋼、鎳及鎳合金、鈦及鈦合金)管道組成件(包括管子、管件、法蘭、密封件、緊固件、閥門、安全保護裝置以及諸如膨脹節、撓性接頭、耐壓軟管、疏水器、過濾器、管路中的節流裝置和分離器等)應采用光譜分析或其他方法對材質進行復查，并應做標記。每個檢驗批（同爐批號、同型號規格、同時到貨）抽查5%，且不少于一件(有毒可燃介質管道SH3501-2011中的抽查比例為10%，且不少于一件）。目前二十九頁\總數一百零二頁\編于二十二點六、管道安裝過程控制（5）GC1級管道和C類流體管道中，設計壓力大于或等于10MPa的管道用螺栓、螺母，應進行硬度抽樣檢驗。檢驗結果應符合國家現行有關產品標準和設計文件的的規定。每個檢驗批（同制造廠、同型號規格、同時到貨）抽取2套（對于有毒可燃介質管道規范SH3501-2011中的抽查比例為10%，且不少于一件）。（6）GC1級管道和C類流體管道中，輸送毒性程度為極度危害介質或設計壓力大于或等于10MPa的管子、管件，應進行外表面磁粉檢測或滲透檢測，抽檢比例每個檢驗批抽查5%，且不少于1個（對于有毒可燃介質管道，設計壓力等于或大于10MPa的管子和管件，外表面應逐件進行表面無損檢測）。（7）凡按規定作抽樣檢查、檢驗的樣品中，若有一件不合格，應按原規定數的兩倍抽檢，若仍有不合格，則該批管道組成件和支承件不得驗收，或對該批產品進行逐件驗收檢查。但規定作合金元素驗證性檢驗的管道組成件如第一次抽檢不合格，則該批管道組成件不得驗收。目前三十頁\總數一百零二頁\編于二十二點六、管道安裝過程控制（8）閥門應進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結構的閥門還應進行上密封試驗，并應符合下列規定：a.閥門試驗應以潔凈水為介質。不銹鋼閥門試驗時，水中的氯離子含量不得超過（25ppm）。試驗合格后應立即將水漬清除干凈。當有特殊要求時，試驗介質應符合設計文件的規定。b.閥門的殼體試驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5倍；密封試驗壓力應為閥門公稱壓力的1.1倍；c.在試驗壓力下的持續時間不得少于5min；d.閥門殼體壓力試驗應以殼體填料無滲漏為合格。閥門密封試驗和上密封試驗應以密封面不漏為合格；e.閥門試驗應先進行上密封試驗和殼體試驗，然后進行密封試驗。目前三十一頁\總數一百零二頁\編于二十二點六、管道安裝過程控制上密封試驗的作用：當閥門在使用過程中，填料損壞不能進行良好密封時，需要更換填料。此時上密封進行密封后，更換填料而不發生泄漏。目前三十二頁\總數一百零二頁\編于二十二點目前三十三頁\總數一百零二頁\編于二十二點目前三十四頁\總數一百零二頁\編于二十二點六、管道安裝過程控制f.上密封試驗的基本步驟為：封閉閥門的進、出口，松開調料壓蓋，將閥門打開并使上密封關閉，向腔內充滿試驗介質，逐漸加壓到試驗壓力，達到保壓規定時間后，泄漏量不超過規定值為合格。g.公稱壓力小于1.0MPa，且公稱尺寸大于或等于600mm的閘閥，可不單獨進行殼體壓力試驗和閘板密封試驗。殼體壓力試驗宜在系統試壓時按管道系統的試驗壓力進行試驗。閘板密封試驗可用色印等方法對閘板密封面進行檢查，接合面上的色印應連續。目前三十五頁\總數一百零二頁\編于二十二點六、管道安裝過程控制(9)閥門試驗比例(合同的要求）a.用于GC1級管道和設計壓力大于或等于10MPa的C類流體管道的閥門，b.用于GC2級管道和設計壓力小于10MPa的所有C類流體管道的閥門，應每個檢驗批抽查10%，且不得少于1個。c.用于GC3級管道和D類流體管道的閥門，應每個檢驗批抽查5%，且不得少于1個。目前三十六頁\總數一百零二頁\編于二十二點六、管道安裝過程控制2.材料管理（1）材料應由專職材料管理人員進行管理。（2）材料按品種、材質、規格、批次劃區存放，并作好標識。不銹鋼材料存放時不得與碳鋼及低合金鋼接觸。（3）室外存放的管材、管件應下墊、上蓋，防止受潮生銹。地面不得積水，場地上方不得有架空電力線。存放區應有管材規格型號標識牌，存放場地應設合格區、待檢區與不合格區并設置標牌。（4）材料發放時，核對材質、規格、型號、數量，防止錯發。（5）焊材嚴格按焊材管理發放制度執行。目前三十七頁\總數一百零二頁\編于二十二點目前三十八頁\總數一百零二頁\編于二十二點目前三十九頁\總數一百零二頁\編于二十二點六、管道安裝過程控制3.材料驗收質量檢查要點（1）鋼管材料規格、型號與設計文件的一致性；（2）生產制造廠家的生產資質和質量文件的齊全和有效性；（3）施工承包商自檢項目齊全性、記錄真實完整性和結論的合理性；（4）監理人員平行檢驗和對施工單位報驗資料的合格簽證情況和結論的合理性；（5）產品標識和質量證明文件的一致性；（6）材料復驗的合規性和檢驗報告結論與標準的符合性；（7）實物檢查抽查結果與標準規范的一致性；（8）材料儲存、標識、管理和不合格品的處置的合規性；（9）緊急放行程序的合規性。目前四十頁\總數一百零二頁\編于二十二點六、管道安裝過程控制三）管道預制1.管線下料（1）管線的預制要考慮到預制管段水平運輸及垂直運輸的需要。（2）預制管段要將內部清理干凈，管內不得有砂土、鐵屑及其他雜物，用塑料管帽或用彩條布加膠帶封好管口，防止異物進入管內。（3）每一預制段都應標明區號、管號、焊口號、焊工號，按區擺放。合金鋼、不銹鋼材質的管段應分開擺放。（4）管子下料尺寸應根據管段圖對照總的管道施工平面及豎面圖來確定。對于機泵及大型設備進出口管線預制下料時，須留有一定的活口和調整余地。（5）在計算下料尺寸時，同時要考慮對口間隙、切割余量和焊接收縮量。（6）焊縫邊緣100mm范圍內不允許開孔及設置支架；班組在下料時應考慮到管道的開孔及支吊架應盡量避開焊縫，如無法避免時應取得設計方同意。目前四十一頁\總數一百零二頁\編于二十二點六、管道安裝過程控制（7）合金鋼在管道下料時應根據各段管子的尺寸排出合理的下料圖，盡量減少材料的浪費。當合金鋼或進口的高壓鋼管≥100mm的余料應保留備用。（8）現場焊接流量孔板上、下直管長度應符合設計要求，且法蘭的對接焊縫內表面應與管道的內表面平齊并經檢查確認。（9）直縫焊接鋼管下料時，要同時考慮各段管子間的直縫，管子與配件間的直焊縫應錯開100mm以上，并且管子的直縫應避開管嘴及管托襯板的安裝位置。2.管線切割及坡口加工（1）碳鋼可采用機械加工或火焰方法切割。含鎳低溫鋼和鉻鉬合金鋼宜采用機械加工方法切割。不銹鋼應采用機械加工或等離子方法切割。若采用火焰或等離子切割，切割后應采用機械加工或打磨方法消除熔渣和氧化皮，使表面平整并露出金屬光澤；目前四十二頁\總數一百零二頁\編于二十二點目前四十三頁\總數一百零二頁\編于二十二點六、管道安裝過程控制（2）鍍鋅鋼管宜采用鋼鋸或機械方法切割。（3）切口表面應平整，尺寸應正確，并應無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等現象。（4）用于不銹鋼、合金鋼管道的砂輪機及切割工具應使用專用的砂輪片和切割刀具，其砂輪片及刀口嚴禁與其他材質的共用。（5）管子坡口加工組對形式如下：a．管子與管子組對（S1-S2＜10mm）目前四十四頁\總數一百零二頁\編于二十二點六、管道安裝過程控制b．管子與管子組對（S1-S2≥10mm）3.管道組對（1）對照圖紙核對下料尺寸，弄清管件的組對方位。（2）檢查坡口幾何形狀及尺寸是否正確，坡口內外20mm范圍打磨清潔，不銹鋼接頭坡口兩側各100mm范圍涂白堊粉或其他防粘污劑。目前四十五頁\總數一百零二頁\編于二十二點六、管道安裝過程控制（3）管子管件組對時其內壁應做到平齊，內壁錯邊量不得超出相應規范要求，其錯邊量不應超過壁厚的10%，且不大于2mm，重要管線（如GC1級管道）不大于1mm。（4）焊接鋼管接頭內外直焊縫磨平10-15mm，兩縱縫要錯開。（5）組對點焊工藝措施及焊接材料與正式焊接一致，為減少變形，應對稱點焊。a.管道焊口定位焊的焊接工藝要求與正式焊接相同，并應由同一焊工施焊。b.定位焊應與正式焊接的焊接工藝相同。定位焊的焊縫長度宜為10-15mm、厚度為2-4mm，且不超過壁厚的2/3。定位焊的焊縫不得有裂紋及其他缺陷。c.定位焊的焊肉不得有裂紋及其他缺陷，否則應立即去除缺陷，重新進行定位焊。d.定位焊焊肉兩端應磨成緩坡形。目前四十六頁\總數一百零二頁\編于二十二點六、管道安裝過程控制（6）管道焊縫位置應符合下列規定：a.直管段上兩對接焊口中心面間的距離，當公稱尺寸大于或等于150mm時，不應小于150mm；當公稱尺寸小于l50mm時，不應小于管子外徑，且不小于100mm。b.除采用定型彎頭外，管道焊縫與彎管起彎點的距離不應小于管子外徑，且不得小于100mm。c.管道焊縫距離支管或管接頭的開孔邊緣不應小于50mm，且不應小于孔徑。d.當無法避免在管道焊縫上開孔或開孔補強時，應對開孔直徑1.5倍或開孔補強板直徑范圍內的焊縫進行射線或超聲波檢測。被補強板覆蓋的焊縫應磨平。管孔邊緣不應存在焊接缺陷。e.管道環焊縫距支吊架凈距不得小于50mm。需熱處理的焊縫距支吊架不得小于焊縫寬度的5倍，且不得小于100mm。目前四十七頁\總數一百零二頁\編于二十二點六、管道安裝過程控制f.卷管的縱向焊縫應設置在易檢修的位置，不宜設在底部，有縫卷管組對時，相鄰筒節兩縱縫間距應大于100mm。目前四十八頁\總數一百零二頁\編于二十二點六、管道安裝過程控制(7)承插焊管件與管子（對于操作溫度較高的管線尤其要重視，如蒸汽管線等）焊接時焊前宜控制承口與插口的軸向間隙為1.5mm；機組的循環油、控制油、密封油管道，當采用承插焊接頭時，承口與插口的軸向不宜留間隙。目前四十九頁\總數一百零二頁\編于二十二點六、管道安裝過程控制4.管道焊接（1）施焊前根據焊接工藝評定編制焊接工藝卡，在焊接過程中必須嚴格按焊接工藝進行控制，以確保其焊接質量，常用材料的焊材選用可參見規范NB/T47015-2011。（2）焊材的烘烤、保管、發放、使用正確。焊條應按焊接工藝卡的要求進行烘烤，并在使用過程中保持干燥。焊條應存放在焊條絕熱筒內，焊條絕熱筒內不可存放不同牌號的焊條，當日未用完的焊條應回收并做好記錄。（3）管道焊接時，焊接參數嚴格按焊接工藝卡執行，焊接坡口表面兩側各20mm范圍內清除掉油漆、毛刺、銹斑、氧化皮、水分和其它對焊接有害的物資。并應采取措施防止管內成為風道，必要時應封閉管道兩端。（4）多層焊接時層間應用砂輪機或鋼絲刷仔細清除焊渣、殘留凝固了的焊珠和飛濺物等，要根據母材材質分別準備砂輪片和鋼絲刷，特別是不銹鋼管用的鋼絲刷要用不銹鋼絲制造，不得與其它鋼絲刷混用。目前五十頁\總數一百零二頁\編于二十二點六、管道安裝過程控制（5）焊口正式焊接的起焊點，必須選在兩定位焊焊肉之間，禁止在定位焊處起焊。不準在母材上引弧，引弧時要在坡口面內或引弧板上進行。在焊接中應確保起弧與收弧的質量，收弧時應將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應相互錯開。在焊接時應確保起弧與收弧處的質量，收弧應將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應相互錯開。焊接過程中要仔細施焊，避免咬邊、氣孔、夾渣、弧坑及未焊透等缺陷，如發現這些缺陷，應停止繼續施焊，及時處理缺陷。（6）除工藝有特殊要求外，每道焊縫均應一次連續焊完。（7）孔板法蘭焊接后，應將里面的焊道加工平滑，并作為檢查點檢查。（8）每道焊道應做好施工記錄，記下焊工號、焊口號及焊接日期。（9）對于需要按有關規范及規定進行的焊前預熱、焊后穩定化熱處理、消除應力熱處理，其預熱、后熱參數按工藝卡進行。目前五十一頁\總數一百零二頁\編于二十二點目前五十二頁\總數一百零二頁\編于二十二點目前五十三頁\總數一百零二頁\編于二十二點六、管道安裝過程控制（10）公稱尺寸大于或等于600mm的工業金屬管道，宜在焊縫內側進行根部封底焊，其他尺寸管道應采用氬弧焊或能保證底部焊接質量的其他焊接方法。（11）平焊法蘭、承插焊法蘭或承插焊管件與管子的焊接，應符合設計文件的規定，并應符合下列規定：a.平焊法蘭與管子焊接時，其法蘭內側（法蘭密封面側）角焊縫的焊腳尺寸應為直管名義厚度與6mm兩者中的較小值；法蘭外側角焊縫的最小焊腳尺寸應為直管名義厚度的1.4倍與法蘭頸部厚度兩者中的較小值;b.承插焊法蘭與管子焊接時，角焊縫的最小焊腳尺寸應為直管名義厚度的1.4倍與法蘭頸部厚度兩者中的較小值;c.承插焊管件與管子焊接時，角焊縫的最小焊腳尺寸應為直管名義厚度的1.25倍，且不應小于3mm；目前五十四頁\總數一百零二頁\編于二十二點六、管道安裝過程控制目前五十五頁\總數一百零二頁\編于二十二點六、管道安裝過程控制（12）支管連接的焊縫形式應符合下列規定：a.安放式焊接支管或插入式焊接支管的接頭、整體補強的支管座應全焊透，角焊縫厚度不應小于填角焊縫有效厚度（a）和（b）b.補強圈或鞍形補強件的焊接補強圈與支管應全焊透，角焊縫厚度不應小于支管名義厚度的0.7倍或6.5mm中的較小值（c）和（d）目前五十六頁\總數一百零二頁\編于二十二點六、管道安裝過程控制c.鞍形補強件與支管連接的角焊縫厚度不應小于支管名義厚度與鞍形補強件名義厚度中較小值的0.7倍,圖（e）。目前五十七頁\總數一百零二頁\編于二十二點目前五十八頁\總數一百零二頁\編于二十二點六、管道安裝過程控制d.補強圈或鞍形補強件外緣與主管連接的角焊縫厚度應大于或等于鞍形補強件名義厚度的0.5倍圖（c）、（d）和（e）。e.補強圈和鞍形補強件應與主管和支管貼合良好。應在補強圈或鞍形補強件的邊緣（不在主管軸線處）開設一個焊縫焊接和檢漏時使用的通氣孔，通氣孔的孔徑宜為8mm～10mm。補強圈或鞍形補強件可采用多塊拼接組成，拼接接頭應與母材的強度相同，每塊拼板均應開設通氣孔。f.補強板或鞍形補強件應在支管與主管連接焊縫的檢查和修補合格后，再進行補強圈或鞍形補強件的焊接。目前五十九頁\總數一百零二頁\編于二十二點六、管道安裝過程控制5.管道預熱管道組成件焊前預熱要求和預熱溫度見下表預熱時應在坡口兩側均勻進行加熱，預熱范圍應為坡口中心兩側各不小于壁厚的5倍，且不小于100mm，并防止局部過熱。加熱區以外100mm范圍應予以保溫。目前六十頁\總數一百零二頁\編于二十二點六、管道安裝過程控制5.管道熱處理管道及管道組成件的焊后熱處理應符合設計文件的規定。當設計文件無規定時，應按下表的規定執行。焊后熱處理的厚度應為焊接接頭處較厚組成件的壁厚，且應符合下列規定：（1）支管連接時，熱處理厚度應為主管或支管的厚度，不應計入支管連接件（包括整體補強或非整體補強件）的厚度。當任一截面上支管連接的焊縫厚度大于表中所列厚度的2倍時，焊接接頭處各組成件的厚度小于表中規定的最小厚度時，仍應進行熱處理。（2）對用于平焊法蘭、承插焊法蘭、公稱直徑小于或等于50mm的管子連接角焊縫、螺紋接頭的密封焊縫和管道支吊架與管道的連接焊縫，當任一截面的焊縫厚度大于表中所列厚度的2倍，焊接接頭處各組成件的厚度小于表中規定的最小厚度時，仍應進行熱處理。目前六十一頁\總數一百零二頁\編于二十二點六、管道安裝過程控制母材類別名義厚度t（mm）母材最小規定抗拉強度（MPa）熱處理溫度（

℃）恒溫時間(min/mm)最短恒溫時間(h)布氏硬度≤碳鋼（C）碳錳鋼（C-Mn）≤19全部不要求——＞19全部600～6502.41200鉻鉬合金鋼（C-Mo、Mn-Mo、Cr-Mo）Cr≤0.5%≤19≤490不要求——＞19全部600～7202.41225全部＞490600～7202.41225鉻鉬合金鋼（Cr-Mo）0.5%＜Cr≤2%≤13≤490不要求——＞13全部700～7502.42225全部＞490700～7502.42225鉻鉬合金鋼（Cr-Mo）2.25%≤Cr≤3%≤13全部不要求——＞13全部700～7602.42241鉻鉬合金鋼（Cr-Mo）3%＜Cr≤10%全部全部700～7602.42241馬氏體不銹鋼全部全部730～7902.42241鐵素體不銹鋼全部全部不要求——奧氏體不銹鋼全部全部不要求——低溫鎳鋼（Ni≤4%）≤19全部不要求——＞19全部600～6401.21目前六十二頁\總數一百零二頁\編于二十二點六、管道安裝過程控制（3）對用于平焊法蘭、承插焊法蘭、公稱直徑小于或等于50mm的管子連接角焊縫、螺紋接頭的密封焊縫和管道支吊架與管道的連接焊縫，當任一截面的焊縫厚度大于上表所列厚度的2倍，焊接接頭處各組成件的厚度小于上表規定的最小厚度時，仍應進行熱處理。但下列情況可不進行熱處理：但下列情況的角焊縫可不進行熱處理：a.對于碳鋼材料，當角焊縫厚度不大于16mm時。b.對于鉻鉬合金鋼材料，當角焊縫厚度不大于13mm，并采用了不低于推薦的最低預熱溫度，且母材規定的最小抗拉強度小于490MPa時（哪些材料最小抗拉強度小于490MPa，可查閱GB150材料篇）。c.對于鐵素體材料，當其焊縫采用奧氏體或鎳基填充金屬時。目前六十三頁\總數一百零二頁\編于二十二點六、管道安裝過程控制（4）熱處理的加熱速率和冷卻速率應符合下列規定：a當加熱溫度升至400℃時，加熱速率不應超過5125/t℃/h，且不得大于205℃/h。（SH3501-2011中規定為：升溫至300℃后，加熱速度應按5125/T·℃/h計算，且不大于220℃/h）（5）恒溫后的冷卻速率不應超過6500/t℃/h，且不得大于260℃/h，400℃以下可自然冷卻。（SH3501-2011中規定為300℃以下可自然冷卻）（6）熱處理時測溫采用熱電偶，熱電偶的數量設置可按如下要求執行：DN≤300mm時，設置1個測溫點；DN＞300mm時，設置2個測溫點，對稱布置。目前六十四頁\總數一百零二頁\編于二十二點六、管道安裝過程控制（6）熱處理時測溫采用熱電偶，熱電偶的數量設置可按如下要求執行：DN≤300mm時，設置1個測溫點；DN＞300mm時，設置2個測溫點，對稱布置。（7）熱處理加熱范圍為焊縫兩側各不少于焊縫寬度的3倍，且不少于25mm（GB50517中規定為50mm）。加熱范圍以外100mm區域內應予以保溫。管道兩端應封閉。（8）經焊后熱處理合格的部位，不得再進行焊接作業，否則應重新進行熱處理。(無損檢測和熱處理的先后時機問題）（9）經焊后熱處理的焊接接頭，應對焊縫和熱影響區進行100％硬度值測定，且其硬度值均不得超過表中的規定，如硬度超出要求，應重新進行熱處理。（新版規范中硬度檢驗的比例改為100%，舊版為20%）目前六十五頁\總數一百零二頁\編于二十二點六、管道安裝過程控制四）管道安裝1.管道安裝具備的條件（1）與管道有關的土建工程已施工完畢，并經土建與安裝單位人員共同檢查合格。（2）與管道連接的設備已找正合格、固定完畢。（3）管道組成件及管道支承件等已檢驗合格。（4）管子、管件、閥門等內部已清理干凈、無雜物。對管內有特殊要求的管道，其質量已符合設計文件的規定。（5）在管道安裝前應進行的脫脂、內部防腐或襯里等有關工序已進行完畢。目前六十六頁\總數一百零二頁\編于二十二點六、管道安裝過程控制2.預制完畢的管段，應將內部清理干凈，并應及時封閉管口。管段在存放和運輸過程中不得出現變形。3.法蘭連接應與鋼制管道同心，螺栓應能自由穿入。法蘭螺栓孔應跨中布置。法蘭間應保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的0.15%，且不得大于2mm。法蘭接頭的歪斜不得用強緊螺栓的方法消除。4.法蘭連接應使用同一規格螺栓，安裝方向應一致。螺栓應對稱緊固。螺栓緊固后應與法蘭緊貼，不得有楔縫。當需要添加墊圈時，每個螺栓不應超過一個。所有螺母應全部擰入螺栓，且緊固后的螺栓與螺母宜齊平。螺栓、螺母應涂刷二硫化鉬油脂、石墨機油或石墨粉等防止銹蝕。目前六十七頁\總數一百零二頁\編于二十二點六、管道安裝過程控制5.高溫或低溫管道法蘭連接螺栓，在試運行時應進行熱緊或者冷緊，緊固螺栓時，鋼制管道最大內壓應根據設計壓力確定。當設計壓力小于或等于6MPa時，熱態緊固最大內壓應為0.3MPa；當設計壓力大于6MPa時，熱態緊固最大內壓應為0.5MPa。冷態緊固應在卸壓后進行。緊固時，應有保證操作人員安全的技術措施。6.管道上儀表取源部件的開孔和焊接應在管道安裝前進行。當無法避免在已安裝的管道上開孔時，管內因切割產生的異物應清除干凈。7.合金鋼管道系統安裝完畢后，應檢查材質標記，當發現無標記時，應采用光譜分析或其他方法對材質進行復查。目前六十八頁\總數一百零二頁\編于二十二點六、管道安裝過程控制目前六十九頁\總數一百零二頁\編于二十二點六、管道安裝過程控制8.對不允許承受附加外荷載的動設備，與動設備連接前，應在自由狀態下檢驗法蘭的平行度和同心度，當設計文件或產品技術文件無規定時，法蘭平行度和同心度允許偏差應符合下表規定。管道系統與動設備最終連接時，應在聯軸器上架設百分表監視動設備的位移。當動設備額定轉速大于6000r/min時，其位移值應小于0.02mm；當額定轉速小于或等于6000r/min時，其位移值應小于0.05mm。目前七十頁\總數一百零二頁\編于二十二點六、管道安裝過程控制9.不銹鋼和有色金屬管道安裝時，表面不得出現機械損傷。使用鋼絲繩、卡扣搬或吊裝時，鋼絲繩、卡扣等不得與管道直接接觸，應采用對管道無害的橡膠或木板等軟材料進行隔離。10.安裝不銹鋼和有色金屬管道時，應采取防止管道污染的措施。安裝工具應保持清潔，不得使用造成鐵污染的黑色金屬工具。不銹鋼、鎳及鎳合金、鈦及鈦合金、鋯及鋯合金等管道安裝后，應防止其他管道切割、焊接時的飛濺物對其造成污染。11.有色金屬管道組成件與黑色金屬管道支承件之間不得直接接觸，應采用同材質或對管道組成件無害的非金屬隔離墊等材料進行隔離。12.用于不銹鋼、鎳及鎳合金管道法蘭的非金屬墊片，其氯離子含量不得超過50ppm，不銹鋼、鎳及鎳合金管道組成件與碳鋼管道支承件之間，應墊入不銹鋼或氯離子含量不超過50ppm的非金屬墊片。目前七十一頁\總數一百零二頁\編于二十二點六、管道安裝過程控制13.要求進行酸洗、鈍化處理的焊縫或管道組成件，酸洗后的表面不得有殘留酸洗液和顏色不均勻的斑痕。鈍化后應用潔凈水沖洗，呈中性后應擦干水跡。目前七十二頁\總數一百零二頁\編于二十二點六、管道安裝過程控制13.要求進行酸洗、鈍化處理的焊縫或管道組成件，酸洗后的表面不得有殘留酸洗液和顏色不均勻的斑痕。鈍化后應用潔凈水沖洗，呈中性后應擦干水跡。14.伴熱管安裝（1）伴熱管應與主管平行安裝,并應能自行排液。當一根主管需多根伴熱管伴熱時，伴熱管之間的相對位置應固定。（2）水平伴熱管宜安裝在主管的下方或靠近支架的側面。鉛垂伴熱管應均勻分布在主管周圍。（3）伴熱管不得直接點焊在主管上。彎頭部位的伴熱管綁扎帶不得少于3道，直管段伴熱管綁扎點間距應符合規范要求。（4）對不允許與主管直接接觸的伴熱管,伴熱管與主管之間應設置隔離墊。當主管為不銹鋼管，伴熱管為碳鋼管時，隔離墊的氯離子含量不應超過50ppm，并應采用不銹鋼絲或不應引起滲碳的材料進行綁扎。目前七十三頁\總數一百零二頁\編于二十二點六、管道安裝過程控制15.閥門安裝（1）閥門安裝前，應按設計文件核對其型號，并應按介質流向確定其安裝方向。（2）當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應在關閉狀態下安裝。（3）當閥門與管道以焊接方式連接時，閥門應在開啟狀態下安裝。對接焊縫的底層應采用氬弧焊，且應對閥門采取防變形措施。（4）閥門安裝位置應易于操作、檢查和維修。水平管道上的閥門，其閥桿及傳動裝置應按設計規定進行安裝，動作應靈活。（5）所有閥門應連接自然，不得強力對接或承受外加重力負荷。法蘭連接螺栓緊固力應均勻。目前七十四頁\總數一百零二頁\編于二十二點六、管道安裝過程控制16.補償裝置安裝常見的補償裝置有“∏”形或“Ω”形膨脹彎管，波紋補償器，填料式補償器和球型補償器，石油化工裝置中用到較多的是前兩種。（1）“∏”形或“Ω”形膨脹彎管安裝前應按設計文件規定進行預拉伸或壓縮，允許偏差為10mm。預拉伸或壓縮應在兩個固定支架之間的管道安裝完畢，并應與固定支架連接牢固后進行。預拉伸或壓縮的焊口位置與膨脹彎管的起彎點距離應大于2m。平安裝時，平行臂應與管線坡度相同，兩垂直臂應相互平行。鉛垂安裝時，應設置排氣及疏水裝置。目前七十五頁\總數一百零二頁\編于二十二點六、管道安裝過程控制（2）波紋補償器在安裝前應先檢查其型號、規格及管道配置情況，必須符合設計要求。波紋補償器對帶內套筒的補償器應注意使內套筒子的方向與介質流動方向一致，在鉛垂管道上宜置于上部，鉸鏈型補償器的鉸鏈轉動平面應與位移轉動平面一致。需要進行“冷緊”的補償器，預變形所用的輔助構件應在管路安裝完畢后方可拆除。（3）嚴禁用波紋補償器變形的方法來調整管道的安裝超差，以免影響補償器的正常功能、降低使用壽命及增加管系、設備、支承構件的載荷。安裝過程中，不允許焊渣飛濺到波殼表面，不允許波殼受到其它機械損傷。目前七十六頁\總數一百零二頁\編于二十二點六、管道安裝過程控制（4）管系安裝完畢后，應盡快拆除波紋補償器上用作安裝運輸的黃色輔助定位構件及緊固件，并按設計要求將限位裝置調到規定位置，使管系在環境條件下有充分的補償能力。補償器所有活動元件不得被外部構件卡死或限制其活動范圍，應保證各活動部位的正常動作。（5）波紋補償器水壓試驗時，應對裝有補償器管路端部的次固定管架進行加固，使管路不發生移動或轉動。對用于氣體介質的補償器及其連接管路，要注意充水時是否需要增設臨時支架。水壓試驗結束后，應盡快排波殼中的積水，并迅速將波殼內表面吹干。目前七十七頁\總數一百零二頁\編于二十二點六、管道安裝過程控制大拉桿波紋補償器，此類補償器起到補償橫向位移的作用，而非軸向位移，安裝之后僅拆除涂黃色的小拉桿，不允許拆除大拉桿和調整大拉桿兩端的螺母。目前七十八頁\總數一百零二頁\編于二十二點六、管道安裝過程控制17.支吊架安裝（1）無熱位移的管道，其吊桿應垂直安裝。有熱位移的管道，其吊桿應偏置安裝。當設計文件無規定時，吊點應設置在位移的相反方向，并應按位移值的1/2偏位安裝,兩根有熱位移的管道不得使用同一吊桿。（2）固定支架應按設計文件的規定安裝，并應在補償裝置預拉伸或預壓縮之前固定。沒有補償裝置的冷、熱管道直管段上不得同時安置2個及2個以上的固定支架。（兩補償器中間僅允許存在一個固定支架）（3）導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現象。不得在滑動支架底板處臨時點焊定位，儀表及電氣構件不得焊在滑動支架上。有熱位移的管道，當設計文件無規定時，支架安裝位置應從支承面中心向位移反方向偏移，偏移量應為位移值的1/2，絕熱層不得妨礙其位移。目前七十九頁\總數一百零二頁\編于二十二點六、管道安裝過程控制（4）彈簧支、吊架的彈簧高度，應按設計文件規定安裝，彈簧應調整至冷態值，并應做記錄。彈簧的臨時固定件，應待系統安裝、試壓、絕熱完畢后再拆除。安裝時彈簧支吊架在安裝時應逐一核對型號，不得強力拆除臨時固定件，應調整頂桿高度或者調解調節螺母，達到固定件或定位銷輕松取下。（5）管道安裝時不宜使用臨時支、吊架。當使用臨時支、吊架時，不得與正式支、吊架位置沖突，不得直接焊在管子上，并應有明顯標記。在管道安裝完畢后應予拆除。（6）管道支吊架的焊接應由正式焊工焊接，焊肉高度應符合規范要求，最低不能低于相焊接中薄件厚度的0.7倍。目前八十頁\總數一百零二頁\編于二十二點目前八十一頁\總數一百零二頁\編于二十二點目前八十二頁\總數一百零二頁\編于二十二點六、管道安裝過程控制18.靜電接地安裝（1）法蘭或其他接頭間電阻值超過0.03Ω時，應設導線跨接,導電接觸面應除銹,涂抹導電膏，并緊密連接。（2）有靜電接地要求的不銹鋼和有色金屬管道，導線跨接或接地引線不得與管道直接連接，應采用同材質連接板過渡，焊接接地板應在水壓試驗前完成。目前八十三頁\總數一百零二頁\編于二十二點六、管道安裝過程控制19.管道安裝質量檢查（1）管道安裝質量檢查包括外觀檢查和無損檢測，外觀檢查僅限于通過測量儀器和肉眼。外觀檢查應包括對各種管道元件及管道在加工制作、焊接、安裝過程中的檢查。無損檢測最常見的包括RT、UT、PT、MT和TOFD（2）除設計文件和焊接工藝規程另有規定外，焊縫無損檢測應安排在該焊縫焊接完成并經外觀檢查合格后進行。（3）對有延遲裂紋傾向的材料，無損檢測應至少在焊接完成24h后進行。對需要進行熱處理的有延遲裂紋傾向的材料，無損檢測應在熱處理后進行。（4）抽樣檢驗發現不合格時，應按原規定的檢驗方法進行擴大檢驗。對檢驗發現不合格的管道元件、部位或焊縫，應進行返修或更換，并應采用原規定的檢驗方法重新進行檢驗。(返修次數要求）目前八十四頁\總數一百零二頁\編于二十二點六、管道安裝過程控制（5）焊接接頭外表面質量a.焊縫外觀應成型良好，對接環焊縫的寬度以每邊蓋過坡口邊緣2mm為宜。角焊縫（包括承插焊縫）可采用凹形和凸形，外形應平緩過渡。平焊法蘭或承插焊的角焊縫應符合上述介紹中管道焊接第11條要求。b.焊接接頭表面的質量應逐件進行外觀檢查，并符合下列要求：①不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺存在；②設計溫度低于-29℃的管道、不銹鋼和抗拉強度下限值等于或大于540MPa的合金鋼管道焊縫表面，不得有咬邊現象。其他管道焊縫咬邊深度不應大于0.5mm，連續咬邊長度不應大于100mm，且焊縫兩側咬邊總長不大于該焊縫全長的10%；目前八十五頁\總數一百零二頁\編于二十二點六、管道安裝過程控制③焊縫表面不得有低于母材的局部凹陷。焊縫余高△h應符合下述規定：1)檢測比例為100%級管道的對接接頭，焊縫余高應小于或等于0.1倍的坡口最大寬度和1的和，且不應大于2mm；2)其余焊接接頭，焊縫余高應小于或等于0.2倍的坡口最大寬度和1的和，且不應大于3mm。c.對于特殊材料（如鈦材和鋯合金）焊后要進行外觀顏色檢查。目前八十六頁\總數一百零二頁\編于二十二點六、管道安裝過程控制（6）焊接接頭內表面質量a.對于氧氣管線焊縫內表面應按照規范要求（JB/T5902-2001）中第5.11.2條要求，內焊縫不應高于3mm，應圓滑過渡，不應該有穿瘤存在；b.對于儀表節流件法蘭與管道焊接內表面，應打磨平滑；c.漿料管線及其他輸送粘稠狀流體的管線，焊接接頭內表面應根據設計要求進行打磨，平滑過渡最好；d.不銹鋼管線接頭內部不允許出現氧化現象（此類問題發生較多，降低了接頭的強度和耐腐蝕性）。（7）鉻鉬合金鋼有毒可燃介質管道焊縫應對合金元素含量進行驗證性抽樣檢查，每條管道（按管道編號）的焊縫抽查數量不應少于2條。目前八十七頁\總數一百零二頁\編于二十二點目前八十八頁\總數一百零二頁\編于二十二點六、管道安裝過程控制（8）管道焊縫無損檢測的檢驗比例要求a.管道公稱尺寸小于500mm時，應根據環縫數量按規定的檢驗比例進行抽樣檢驗，且不得少于1個環縫。環縫檢驗應包括整個圓周長度。固定焊的環縫抽樣檢驗比例不應少于40%。b.管道公稱尺寸大于或等于500mm時，應對每條環縫按規定的檢驗數量進行局部檢驗，并不得少于150mm的焊縫長度。（SH3501中規定為250mm）c.縱縫應按規定的檢驗數量進行局部檢驗，且不得少于150mm的焊縫長度。d.抽樣或局部檢驗時，應對每一焊工所焊的焊縫按規定的比例進行抽查。當環縫與縱縫相交時，應在最大范圍內包括與縱縫的交叉點，其中縱縫的檢查長度不應少于38mm。e.抽樣或局部檢驗應按檢驗批進行。檢驗批和抽樣或局部檢驗的位置應由質量檢查人員確定目前八十九頁\總數一百零二頁\編于二十二點六、管道安裝過程控制（9）無損檢測返修要求，GB50235（GB50184)中要求和SH3501中的要求有較大差別GB50235(50184)中規定:當出現一個不合格焊縫時，應再檢驗該焊工所焊的同一檢驗批的兩個焊縫；當兩個焊縫中任何一個又出現不合格時，每個不合格焊縫應再檢驗該焊工所焊的同一檢驗批的兩個焊縫。當再次檢驗又出現不合格時，應對該焊工所焊的同一檢驗批的焊縫進行100%檢驗。

SH3501中規定：在一個檢驗批中檢測出不合格焊接接頭，應在該批中對該焊工焊接的不合格接頭數加倍進行檢測，加倍檢測接頭及返修接頭評定合格，則應對該批焊接接頭予以驗收；若加倍檢測的焊接接頭中又檢測出不合格焊接接頭，應對該焊工焊接的該批焊接接頭全部檢測，并對不合格的焊接接頭返修，評定合格后可對該批焊接接頭予以驗收。目前九十頁\總數一百零二頁\編于二十二點六、管道安裝過程控制（10）管道名義厚度小于或等于30mm的對接焊縫應采用射線檢測。管道名義厚度大于30mm的對接焊縫可采用超聲檢測代替射線檢測。當規定采用射線檢測但受條件限制需改用超聲檢測時，應征得設計和建設單位的同意。（11）射線檢測和超聲檢測的技術等級應符合設計文件和國家現行有關標準的規定，且射線檢測不得低于AB級，超聲檢測不得低于B級。目前九十一頁\總數一百零二頁\編于二十二點六、管道安裝過程控制五）管道壓力試驗和泄露性試驗壓力試驗在于全面綜合檢驗產品的整體強度,是對選材,設計計算,結構以及制造質量的綜合性檢查。通過短時超壓，有可能減緩某些局部區域的峰值應力，在一定程度上起到消除和降低(殘余)應力，使其應力分布趨于均勻的作用。根據近代斷裂力學的觀點,短時超壓可以使裂紋產生閉合效應，也即鈍化了裂紋尖端，使管路在正常工作壓力下運行時更為安全。泄露性試驗僅針對輸送極度危害介質、高度危害介質和可燃介質以及設計文件規定的管道系統，它的目的是檢查管路是否存在不允許的泄露，檢查的重點是焊接接頭部位以及可拆的連接部位（如閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排凈閥等所有密封點）。泄露性試驗與氣壓試驗是有本質區別的。目前九十二頁\總數一百零二頁\編于二十二點六、管道安裝過程控制1.壓力試驗的一般要求（1）壓力試驗應以液體為試驗介質。當管道的設計壓力小于或等于0.6MPa時，也可采用氣體為試驗介質，但應采取有效的安全措施。（2）脆性材料嚴禁使用氣體進行壓力試驗。壓力試驗溫度嚴禁接近金屬材料的脆性轉變溫度。（3）當進行壓力試驗時，應劃定禁區，無關人員不得進入。（4）試驗過程中發現泄漏時，不得帶壓處理。消除缺陷后應重新進行試驗。（5）試驗結束后，應及時拆除盲板、膨脹節臨時約束裝置。試驗介質的排放應符合環保要求。（6）壓力試驗完畢，不得在管道上進行修補或增添物件。當在管道上進行修補或增添物件時，應重新進行壓力試驗。經設計或建設單位同意，對采取預防措施并能保證結構完好的小修補或增添物件，可不再進行壓力試驗。目前九十三頁\總數一百零二頁\