河南機電高等專科學校畢業設計說明書PAGE241緒論1.1模具工業在國民經濟中的地位模具是工業生產的基礎工藝裝備，它的作用是控制和限制材料的流動，使之形成所需要的形體。在電子、汽車、電機、電器、儀器、儀表、家電和通訊等產品中，60～80%的零部件，都要依靠模具成形。用模具生產制件所表現出來的高精度、高復雜程度、高一致性、高生產率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比擬的。模具的主要類型有：沖模，鍛模，塑料模，壓鑄模，粉末冶金模，玻璃模，橡膠模，陶瓷模等。模具工業地位之重要，在于國民經濟的五大支柱產業——機械、電子、汽車、石化、建筑，都要求模具工業的發展與之相適應。機械、電子、汽車工業需要大量的模具，特別是轎車大型覆蓋件模具、電子產品的精密塑料模具和沖壓模具，目前在質與量上都遠不能滿足這些支柱產業發展的需要。從五大支柱產業對模具的需求當中，也可以看到模具工業地位之重要。目前世界模具市場供不應求，模具的主要出口國是美國，日本，法國，瑞士等國家。中國模具數量出口少，但中國模具鉗工技術水平高，勞動成本低，只要配備一些先進的書控制模設備，提高模具加工質量，縮短生產周期，共同外貿渠道，模具出口將有很大的發展。研究和發展模具技術，提高模具技術水平，對于促進國民經濟的發展有著特別重要的意義。1.2注射成型原理注射模又稱注塑模，注射成型是根據金屬壓鑄成型原理發展起來的，首先將顆粒或粉狀的塑料原料加入到注射機的料筒中，經過加熱熔融成粘流態，然后在柱塞或螺稈的推動下，以一定的流速通過料筒前端的噴嘴或模具的澆注系統注射入閉合的模具行腔中，經過一定時間后，塑料在模內硬化定型，接著打開模具，從模內脫出成型的塑件。注射模主要用于熱塑性塑料的成型。注射成型原理：首先注射機的合模機構帶動模具的活動部分從左向右移動，最終與模具的固定部分閉合，然后注射機的柱塞（螺桿）將由料斗中落入料筒里的粒料或粉料向前推進，與此同時，料筒中已經熔融成黏流態的塑料，在柱塞（螺桿）的高度和高壓的推動下，通過料筒前端的噴嘴和模具澆注系統以較高的速度注入已經閉合的模具型腔中，充滿型腔的通體在受壓情況下，經冷卻固化而保持型腔所賦予的形狀。最后，柱塞（螺桿）復位，料斗中的料又落入料筒，注射機的合模機構帶動模具的動模部分向左運動而打開模具，模具的推出機構將塑件推出模具，至此完成一個成型周期，如此周而復始的進行注射成型。1.3注塑模具在國內外的發展狀況注塑成型是最量生產塑料制品的一種成型方法，二十多年來，國外的注塑模CAD技術發展相當迅速。70年代已開始應用計算機對熔融塑料在圓形、管形和長方形型腔內的流動情況進行分析。80年代初，人們成功采用有限元法分析三維型腔的流動過程，使設計人員可以依據理論分析并結合自身的經驗，在模具制造前對設計方案進行評價和修改，以減少試模時間，提高模具質量。近十多年來，注塑模CAD技術在不斷進行理論和試驗研究的同時，十分注意向實用化階段發展，一些商品軟件逐步推出，并在推廣和實際應用中不斷改進、提高和改善近年來，中國塑料模具制造水平已有較大提高。大型塑料模具已能生產單套重量達到50t以上的注塑模，精密塑料模具的精度已達到2μm，制件精度很高的小模數齒輪模具及達到高光學要求的車燈模具等也已能生產，多腔塑料模具已能生產一模7800腔的塑封模，高速模具方面已能生產擠出速度達6m/min以上的高速塑料異型材擠出模具及主型材雙腔共擠、雙色共擠、軟硬共擠、再生料共擠出和低發泡鋼塑共擠等各種模具。另外，三資企業的蓬勃發展進一步促進了塑料模具設計制造水平及企業管理水平的提高，有些企業已實現信息化管理和全數字化無圖制造。我國塑料模工業從起步到現在，歷經半個多世紀，有了很大發展，模具水平有了較大提高。在大型模具方面已能生產48英寸大屏幕彩電塑殼注射模具、6.5kg大容量洗衣機全套塑料模具以及汽車保險杠和整體儀表板等塑料模具；精密塑料模具方面，已能生產照相機塑料件模具、多型腔小模數齒輪模具及塑料。注塑模型腔制造精度可達0.02～0.05mm，表面粗糙度Ra0.2μm，模具質量、壽命明顯提高了，非淬火鋼模壽命可達10～30萬次，淬火鋼模達50～1000萬次。2.塑件模具結構分析2.1塑件分析2.1.1塑件原材料分析聚苯乙烯（PS）的成型特性和工藝特性。A、非結晶性塑料，吸濕性小，不易分解，性脆易斷，熱膨脹系數大，易產生內應力,流動性好。B、宜用高料溫，高模溫，低注射壓力，延長注射時間有利于降低內應力，防止縮孔和變形。C、可采用各種形式的澆口，澆口與塑料連接處應圓滑過渡，脫模斜度取以上。頂出力要均勻。D、塑料厚度均勻，不宜有嵌件、缺口、尖角。 E、無色無味無毒，具有優良的電絕緣性能和一定的化學穩定性。2.1.2塑件的結構分析1）從圖紙上看，該塑件的外形為回轉體，壁厚均勻，且符合最小壁厚要求。2）從零件圖上分析，該零件總體形狀為圓柱形，在距底面。有12個半圓柱按均勻分布與整個圓周。底邊為M24x1的螺紋。因此該零件屬于簡單程度。（零件圖如圖2-1所示）

R1?23?28R1?23?280.00-0.28?260.00-0.280.00-0.2830°±1°M24X1?18+0.240.00270.00-0.57R11.56+0.2-0.211+0.2-0.23）該塑件有外螺紋，需考慮側抽機構2.1.3塑件的表面質量分析該零件的表面要求沒有缺陷、毛刺，作為燈罩，內部不得有導電雜質，故比較容易實現。由以上分析可見，該零件的尺寸精度中等，對應的模具零件的尺寸加工容易保證。注射時在工藝參數控制得較好的情況下。零件成型要求容易保證。2.2確定成型設備選擇與模塑工藝規程編制2.2.1計算塑件體積計算結果為：2.2.2計算塑件質量聚苯乙烯的密度為，，故塑件質量為，。計算塑件質量是為了選擇注射機及確定模具型腔數。根據塑件的體積和質量，查相關手冊初步選定注射機型號為ＸＳ－ＺＹ－１２５。該注射機的有關參數如下：注射機最大注塑量：;合模力:900Kn;注射壓力:120MPa;最大開(合)模行程:300mm;模具最大厚度:300mm;模具最小厚度:200mm;噴嘴前端孔徑:4mm噴嘴球面半徑:12mm2.2.3苯乙烯主要技術參數指標表2-1溫度的經驗數據料筒溫度/°C噴嘴溫度/°C模具溫度/°C熱變形溫度/°C后段中段前段170~1800.185MAP50~800.45MAP150~17090~108165~180180~200特性內容特性內容注塑機類型螺桿式噴嘴形式直通式模具溫度80~120噴嘴溫度(℃)250后段溫度(℃)150~210中段溫度(℃)170~230前段溫度(℃)190~250注射壓力MPa294~246保壓力MPa80注射時間s5保壓時間s25冷卻時間s30其他時間s5成型周期s65成型收縮(%)0.6干燥溫度(℃)80~100干燥時間(h)1~3后處理溫度70°保溫時間2小時.表2-2制品成型工藝參數試模時可根據實際情況做適當調整。2.3注射模的結構設計注射模的結構設計主要包括：1）分型面的選擇2）模具型腔數目的確定及型腔的排列3）澆注系統設計4）型芯型腔結構的設計5）推件方式6）側抽芯機構設計7）模具結構零件設計等內容2.3.1注射模分型面的選擇將模具適當地分成兩個或幾個可以分離的主要部分，這些可以分離部分的接觸表面分開時能夠取出塑件及澆注系統凝料，當成型時又必須接觸封閉，這樣的接觸表面稱為模具的分型面。分型面是決定模具結構形式的重要因素，它與模具的整體結構和模具的制造工藝有密切關系，并且直接影響著塑料熔體的流動充填特性及塑件的脫模，因此，分型面的選擇是注射模設計中的一個關鍵。分型面位置選擇的總體原則，是能保證塑件的質量、便于塑件脫模及簡化模具的結構，分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統設計、塑件的結構工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析比較，從幾種方案中優選出較為合理的方案。選擇分型面時一般應遵循以下幾項基本原則：a)分型面應選在塑件外形最大輪廓處；b)便于塑件順利脫模，盡量使塑件開模時留在動模一邊；c)保證塑件的精度要求；d)滿足塑件的外觀質量要求；e)便于模具加工制造；f)對成型面積的影響；g)對排氣效果的影響；h)對側向抽芯的影響；i)選擇分型面時，應盡量減小由于脫模斜度造成塑件的大小端尺寸差異。根據分型面的選擇原則和塑件有關參數選擇分型面，該塑件上半部分要求表面光滑，不宜有分型面和澆口，而其下端有螺紋，故將分型面設在臺階面上（如圖2-2示）圖2-2圖2-32.3.2型腔數目的確定及型腔的排列本塑件在注射時采用一模兩件即模具需要兩個型腔，綜合考慮澆注系統模具結構復雜程度等因素，擬采用如圖2-3所示布局方式。2.3.3注射模澆注系統設計2.3.3.1主流道設計根據手冊查得XS—ZY—125型注射機噴嘴的有關尺寸為：噴嘴前端孔徑。噴嘴前端球面半徑。根據模具主流道球面半徑及小端直徑取主流道球面半徑R=14mm。小端直徑d=5mm.為了便于將凝料從主流道中拔出將主流道設計成圓錐形,其斜度取為，經換算得主流道下端直徑D=6mm,為了使溶料順利進入分流道可在主流道出料端設半徑為r=2mm的圓弧過渡。2.3.3.2分流道的設計分流道的形狀及尺寸應根據塑件的體積,壁厚,形狀的復雜程度,注射速率,分流道長度等因素來確定。本塑件的形狀不算太復雜,熔料填充比較容易。根據型腔的排列方式可知分流道的長度不算太長,為了便于加工選用截面形狀為半圓的分流道取d=2.5mm.澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔的通道，除直接澆口外，它是澆注系統中截面最小的部分，但卻是澆注系統的關鍵部分，澆口的位置、形狀及尺寸對塑件性能和質量的影響很大。A澆口的選用它是流道系統和型腔之間的通道,澆口可分限制性澆口和非限制性澆口兩種，。澆口的作用可以概述為，非限制性澆口起著引料、進料的作用；限制性澆口一方面通過截面積的突然變化，使分流道輸送來的塑料熔體的流速產生加速度，提高剪切速率，使其成為理想的流動狀態，迅速而均衡地充滿型腔，另一方面改善塑料熔體進入型腔時的流動特性，調節澆口尺寸，可是多型腔同時充滿，可控制填充時間、冷卻時間及塑件表面質量，同時還起著封閉型腔防止塑料熔體倒流，并便于澆口凝料與塑件分離的作用。我們根據塑件的壁厚和材料（聚苯乙烯）等條件選擇了點澆口，其特點是澆口前后兩端存在較大的壓力差，能有效地增大塑料熔體的剪切速率并產生較大的剪切熱，從而導致熔體的表觀粘度下降，流動性增加，利于充型等。它常用于成型中、小型塑料件的一模多腔的模具中，也可用于單型腔模具或表面不允許有較大痕跡的塑件。B澆口位置的選用模具設計時，澆口的位置及尺寸要求比較嚴格，初步試模后還需進一步修改澆口尺寸，無論采用何種澆口，其開設位置對塑件成型性能及質量影響很大，因此合理選擇澆口的開設位置是提高質量的重要環節，同時澆口位置的不同還影響模具結構。總之要使塑件具有良好的性能與外表，一定要認真考慮澆口位置的選擇。通常要考慮以下幾項原則：a）盡量縮短流動距離，以減小壓力、熱量的損失，提高材料的利用率，是熔體迅速，均勻同模；b）避免高壓熔體對小型芯或小嵌件產生橫向沖擊、擠壓，防止小型芯變形、偏心或小嵌件移位；c）盡量使去除澆口后的殘留痕跡不影響塑件的使用要求；d）應有利于型腔中氣體排出；e）考慮分子定向對塑件的影響；f）避免產生噴射和蠕動；g）澆口處避免彎曲和受沖擊載荷；h）注意對外觀質量的影響；i)盡量避免損壞塑件的外觀質量；j)必須盡量減少或避免熔接痕；K)澆口應開設在塑件壁厚最大處經分析，產品的最佳澆口根據塑件的成型要求及排列方式選用側澆口較為理想，側澆口形狀為矩形，進料位置設置在塑件外側底面。其中t=1mm,b=3mm,l=1mm在測澆口進入或連接型腔的部位，應成圓角以防劈裂R=0.5mm。2.3.4型腔型芯結構的設計2.3.4.1型腔設計本例中模具采用一模兩件的結構形式，考慮加工的難易程度和材料的價值利用等因素，凹模擬采用整體式結構,它適合于小型塑件的多腔模具，它有較高的強度和剛度。需用電火花、立式銑床加工。由于該零件要求表面精度比較高，而其它尺寸要求不高，所以型腔、型芯按零件尺寸即可。型腔結構形式如圖2-4所示。圖2-4圖2-52.3.4.2型芯設計因為該制件底部有外螺紋,采用側抽芯比較簡單方便，型芯結構如圖5所示。2.3.4.3推件方式型腔在定模部分，開模后塑件留在型芯上，型芯退后一定距離后由推件板將塑件推出。2.3.5抽芯機構的設計該塑件有外螺紋，且垂直于脫模方向，需設置側抽芯機構，采用斜導柱抽芯機構。結構如圖2-6所示。圖2-6A確定抽芯距離：螺紋深度為0.8mm，另加3-5mm抽芯安全系數，取抽芯距離s=0.8+5=5.8mm.B確定斜導柱傾角：一般取，本塑件取C確定斜導柱尺寸抽拔力：式中：p——塑件的收縮應力（MPa），模內冷卻的塑件p=19.6MPa，模外p=39.2MPa；A——塑件包圍型芯的側面積（m）；f——摩檫系數，一般f=0.15-1.0；——脫模斜度，本塑件取；彎曲力：式中：——斜導柱傾斜角；斜導柱有效長度：取斜導柱直徑d=12mm。D．楔緊塊及擋塊結構如圖2-7所示。圖2-72.3.6推出機構的設計考慮到該塑件是一模兩腔結構，結構見總裝圖。計算開模力：式中：為斜導柱傾角。2.3.7模具閉合高度的確定根據查標準模架數值確定：定模座板，定模型板，推件板，動模固定板，支撐板，支撐塊，動模座板。閉合高度.1導柱導向機構設計小型模具一般只設置兩根導柱，當其無合模方位要求，采用等徑且對稱布置的方法，若有合模方位要求時，則應采取等徑不對稱布置，或不等徑對稱布置的形式。大中型模具常設置三個或四個導柱，采取等徑不對稱布置，或不等徑對稱布置的形式。直導套常應用于簡單模具或模板較薄的模具；Ⅰ型帶頭導套主要應用于復雜模具或大、中型模具的動定模導向中；Ⅱ型帶頭導套主要應用于推出機構的導向中。導向零件應合理分布在模具的周圍或靠近邊緣部位；導柱中心到模板邊緣的距離δ一般取導柱固定端的直徑的1~1.5倍；其設置位置可參見標準模架系列。導柱常固定在方便脫模取件的模具部分；但針對某些特殊的要求，如塑件在動模側依靠推件板脫模，為了對推件板起到導向與支承作用，而在動模側設置導柱。為了確保合模的分型面良好貼合，導柱與導套在分型面處應設置承屑槽；一般都是削去一個面，或在導套的孔口倒角，導柱工作部分的長度應比型芯端面的高度高出6~8mm，以確保其導向作用。應確保各導柱、導套及導向孔的軸線平行，以及同軸度要求，否則將影響合模的準確性，甚至損壞導向零件。導柱工作部分的配合精度采用H7/f7（低精度時可采用H8/f8或H9/f9）；導柱固定部分的配合精度采用H7/k6（或H7/m6）。導套與安裝之間一般用H7/m6的過渡配合，再用側向螺釘防止其被拔出。對于生產批量小、精度要求不高的模具，導柱可直接與模板上加工的導向孔配合。通常導向孔應做志通孔；如果型腔板特厚，導向孔做成盲孔時，則應在盲孔側壁增設通氣孔，或在導柱柱身、導向孔開口端磨出排氣槽；導向孔導滑面的長度與表面粗糙度可根據同等規格的導套尺寸來取，長度超出部分應擴徑以縮短滑配面。（1）兩種導柱的結構帶頭導柱如下圖所示：圖2-8聚苯乙烯（PS）的收縮率為Q=0.5%--0.6%，故平均收縮率為Qc=(0.5+0.6)%/2=0.55%,考慮到工廠模具制造的現有條件，模具制造公差取z=△/4.2型腔和型芯工作尺寸計算型腔、型芯工作尺寸計算1）件6大端對應的型腔：型芯高度尺寸的計算：型芯中心到成型面大端距離的計算：型芯中心到成型面小端距離的計算：Ls是塑件內型腔尺寸，公差為正值“+Δ”，制造公差為負值“-δz”。hs是制品孔深，公差為正值“+Δ”，制造公差為負值“-δz”。Δz/2是型腔的單邊磨損量。3型腔成型尺寸計算（1）凹模是成型塑件外形的模具零件，其工作尺寸屬包容尺寸，在使用過程中凹模的磨損會使包容尺寸逐漸變大。因此，為了使得模具的磨損留有修模的余地，以及裝配的需要，在設計模具時，包容尺寸盡量取下限尺寸，尺寸公差取上限差。模具工作尺寸與塑件尺寸的關系如圖4-5所示：1）凹模徑向尺寸計算式中Lm——凹模尺寸——塑件的公差值；塑件尺寸公差根據GB/T14486——1993模塑件尺寸公差表取MT2——B級，由尺寸段決定值的大小；——制造公差，=/3——塑件的平均收縮率，=0.005.2）凹模深度尺寸的計算式中Hs——塑件的凹模測高度尺寸.4型腔壁厚和底板厚度計算按剛度條件計算型腔壁厚和底板厚度：(單位：mm)S側壁厚度㎜；E模具材料的彈性模量(MPa)，碳鋼為2.1×105MPa；P型腔壓力，一般取25～45MPa；[δz]剛度條件，即允許變形量（㎜）；hs底板厚度㎜。2.4模架的確定與選用2.4.1模架的確定注塑模模架國家標準有兩個，即GB/T125561990《塑料注射模中小型模架及其技術條件》和GB/T125551990<塑料注射模大型模架>，由于塑料模具的蓬勃發展，現在在全國的部分地區形成了自己的標準，該設計采用龍脊標準模架。A模仁尺寸的確定因為采用的是整體凹模和整體凸模，所以模仁的大小可以任意指定，模仁所承受的力最終是傳遞到凸凹模上，從節約材料和見效模具尺寸處罰，模仁的值取的越小越好。但實際中因為要考慮冷卻因素，又因為經過模仁的冷卻系統比經過模仁外部的冷卻系統效率高，所以為了給冷卻系統留有足夠的空間。該設計取模仁大小為250250mm.B凸凹模尺寸的確定凸凹模受力的作用，其尺寸需要進行強度或者剛度校核來確定。根據4—3的計算結果，只要凹模長邊的寬度滿足15mm就可以達到剛度要求，理論上只要取大于15mm的值就滿足設計要求，但考慮到導柱和導套，螺釘，冷卻水孔等對模輕度，剛度的削弱作用，實際生產中都取比理論值大的多的值，在本設計中，在長度方向，取模仁道模具邊的單邊寬度為40mm,在寬度方向，取模仁道模具單邊的寬度為60mm(實際生產中寬度方向的邊值一般比長度方向的邊值大)。2.4.2模架的選用設計模具時，開始就要選定模架。當然選用模架時要考慮到塑件的成型，流道的分布形式以及頂出機構的形式，有抽芯的還要考慮滑塊的大小等等因素。笨套模具選用標準塑膠模架，其規格如下：細水口系統的標準型，250mm300mm流道板的厚度為20mm，凹模板的厚度為54mm，凸模總厚度為105mm,墊塊高度為80mm，動模座板厚度為50mm.整個模具的厚度為304mm。一般導向分為動，定模之間的導向，一般導向裝置由于受加工精度的研制或使用一段時間之后，其配合精度降低，會直接影響制品的精度，因此對精度要求較高的制品必須另行設計精密導向定位裝置。當采用標準模架時，一般情況下，這幾人員只要按模架規格選用即可。2.5型腔與型芯工藝設計2.5.1型腔加工工藝過程圖2-9型腔結構表2-3型腔加工工藝過程名稱型腔材料數量1工序號工序名稱工序內容設備1下料250x250mm高60mm2鍛壓將毛坯鍛成250x250mm3熱處理調質處理4平磨磨厚度到上限尺寸，磨側基面保證互相垂直平面磨床5鉗工劃各型孔，螺孔，銷孔位置及型面輪廓線6車車型腔各型孔、螺孔刨床7銑銑分流道及燕尾槽銑床8熱處理淬火，回火，保證～9平磨磨厚度及基面達到要求平面磨床10鉗工研磨型孔達到要求11檢驗型芯加工工藝過程圖2-10型芯結構表2-4型芯加工工藝過程名稱型芯材料T10A數量1工序號工序名稱工序內容設備1下料直徑30mmx70mm鋸床2鍛壓將毛坯鍛成所需尺寸鍛床3熱處理調質處理4平磨磨厚度到上限尺寸，磨側基面保證互相垂直平面磨床5鉗工劃各型孔，螺孔，銷孔位置輪廓線6車車型芯到達標準車床7銑銑型芯各表面達到尺寸精度銑床8熱處理淬火，回火，保證9平磨磨厚度及基面達到要求平面磨床10鉗工研光各型孔達要求11檢驗

3排氣系統設計在注射成型過程中，模具內除了型腔和澆注系統中原有的空氣外，還有塑料受熱或凝固產生的低分子揮發氣體，這些氣體若不能順利排出，則可能因充填時氣體被壓縮而產生高溫，引起塑件局部炭化燒焦，或使塑件產生氣泡，或使塑料熔接不良而引起缺陷。為了使這些氣體從型腔中及時排出，可以采用開設排氣槽等方法，有時排氣槽還可溢出少量料流前鋒的“冷料”，有利于提高塑件的熔接強度，大多數情況下可利用模具的分型面或模具零件間的配合間隙排氣，這時可不另開排氣槽。

4.溫度調節系統設計塑料在成型過程中，模具溫度會直接影響到塑料的充模、定型、成型周期和塑件質量。模具溫度過高，成型收縮大，脫模后塑件變形率大，而且還容易造成溢流和黏膜。模具溫度過低，則熔體流動性差，塑件輪廓不清晰，表面會產生明顯的銀絲或流紋等缺陷。當模具溫度不均勻時，型芯和型腔溫度差過大，塑件收縮不均勻，導致塑件翹曲變形，會影響塑件的形狀和尺寸精度。溫度調節系統包括冷卻系統和加熱系統。對于小型薄壁塑件，模具可利用自然冷卻而不設冷卻系統。ABS熔融黏度較高，流動性差，要求有較高的模具溫度，此時需要對模具進行加熱。因為如果模溫過低，則會影響塑料的流動性，產生較大的流動剪切力，使塑件的內應力增大，甚至還會出現冷流痕、銀絲、輪廓不清等缺陷。因此該模具在工作前應該先預熱處理本塑件在注塑成型時不要求有太高的模溫，因而在模具上可不設加熱系統。是否需要冷卻系統可作如下設計計算：設定模具平均工作溫度為40℃,用20℃常溫水作為模具冷卻介質，其出口溫度為30℃,產量為（初算每1.5分鐘1套）0.302㎏/h。4.1塑件在硬化時每小時釋放的熱量查有關文獻得聚苯乙烯（PS）的單位熱流量為27×10J/㎏。Q3=WQ2=0.302×27×10J/㎏=8.154×10J/㎏4.2冷卻水的體積流量V=V==0.32×10m/min由體積流量V查表可知所需的冷卻水管直徑非常的小。由上述計算可知，因為模具每分鐘所需的冷卻水體積流量很小，故可不設冷卻系統，依靠空冷的方式冷卻模具即可。5.注射機有關參數校核5.1最大注塑量校核注塑機的最大注塑量應大于制品的質量或體積（包括流道及澆口凝和飛邊），通常注塑機的實際注塑量最好在注塑機的最大注塑量的80%。所以，選用的注塑機最大注塑量應式中：—注塑機的最大注塑量；故：此處選定的注塑量為125x10mm，所以滿足要求。5.2鎖模力校核式中：——熔融型料在型腔內的壓力（60MPa-110MPa）A——塑件和澆注系統在分型面上的投影面積之和1406mm——注塑機的額定鎖模力，kN.故>A=110x1406N=154.66kN此處選定的注塑機為900kN,滿足要求。5.3模具與注塑機安裝部分相關尺寸校核（1）模具閉合高度長寬尺寸要與注塑機模板尺寸和拉料桿間距相適合：模具長X寬〈拉桿間距；模具的長X寬為250X250（mmxmm）〈注塑機拉桿的間距260X290（mmxmm），故滿足要求。（2）模具閉合高度由上述計算，模具閉合高度為H=246mm,XS-ZY-125型注射機所允許模具最小厚度H=200mm,最大厚度H=300mm,即模具滿足的安裝條件。5.4開模行程的校核所選