IPQC制程巡檢工作規范目的:規范IPQC制程品質控制重點及作業方法，使產品在生產過程中得到有效控制。適用范圍：適用于本公司內的IPQC檢驗工作。定義：

IPQC：即生產過程品質控制(InprocessQualityControl)，是指領料生產以后，到成品加工完成時的品質管理活動。RoHS:

RestrictionoftheUseofCertainHazardousSubstancesinElectricalandElectronicEquipment（電子電氣設備中限制使用某些有害物質指令）。SOP：StandardOperationProcess的簡稱，即標準作業指導書。BOM：物料清單。ECN：工程變更通知單。首件：生產過程每批量，經自檢合格的第一件成品或材料變更﹑工藝變更后自檢合格的第一件成品，必要時數量可為2—3PCS或一箱。職責：品管部IPQC依據本文件規定對生產過程品質進行檢查控制。IPQC對異常現象進行確認：若異常現象IPQC能夠立即判定原因，并且能夠解決，則與生產組長一起制定糾正措施并執行，IPQC進行跟蹤驗證，驗證數量不少于50PCS無問題方可正常生產。若IPQC不能立即判定原因，則立即通知品管。品管根據不良現象立即通知相關人員，工程與生產等部門相關工程師在接到通知后，十分鐘內必須到達現場，組成異常處理小組對不良問題進行分析。若涉及物料問題，需IQC組長到現場協助分析，若涉及設計、軟件問題，需開發項目工程師協助分析。找出真正的不良原因之后，相關的責任單位應在二個工作時之內給出糾正措施，四工作時內給出預防措施；IPQC跟進改善措施實行后的100PCS(若批量小于100PCS則需跟蹤同型號下一批次的生產)，以確定改善措施是否有效，如果措施有效，對此不良問題結案，必要時將措施納入相關作業文件；如果改善措施無效，責任單位重新制定改善措施；直到經跟蹤驗證有效為止。若半小時內不能分析出異常原因，則品管立即要求生產停止，對已生產的產品進行標識并隔離，按4.3進行處理。品質異常停線的處理生產線停線的時機（不合格比率以500pcs為基數）：當制程異常的不良率達到或超過《制程品質管制目標值》中停線目標值時；當品質異常超出品質管制報警界限，而相關部門在半小時內無法改善時；出現其它重大品質事故，可以影響到產品特性功能的重大不良；品管按要求在《品質異常聯絡單》上面注明停線，經品管部經理確認后，通知生產停止，同時通知各相關部門工程師、主管及主管生產的副總，按當找出真正的不良原因之后，各部門協商給出臨時有效的改善措施：品管部跟進措施實行后的50PCS板。如果改善措施有效則復線；如果改善措施無效，各部門須再次協商給出臨時改善措施，直至改善措施有效方能復線；復線后，責任單位必須在八個工作時內給出長期有效的預防改善措施；同時品管部監控改善措施實行后的200PCS板的品質，方法同如在交貨期或其它條件不許可的情況下,不合格半成品可作“例外放行”處理，在《品質異常聯絡單》中注明，并必須經副總經理以上級批準，同時對不合格半成品明確標識，并作好記錄以便可追溯。對有潛在的安全及功能因素有致命影響的問題，在任何情況下均不應予以例外放行。作業程序：巡檢頻率及方法：IPQC巡檢頻率為每2小時巡檢一次，每次對每個管制點抽樣20PCS進行檢驗；檢驗前準備：作業前IPQC需熟知和理解產品規格書，BOM表及相關檢查工作指引，了解產品的功能及檢測重點，對照樣品和規格資料，掌握相關檢測方法；熟悉相關標準作業指導書；產品檢驗項目及方法：插件元器件的外觀檢驗：所有元器件連接線等應無破損、變形、臟污、氧化、銹蝕、型號錯等；無錯插、漏插，有極性的元器件的極性不允許插反；大電解電容器、針座、繼電器、銅插片，各種輕觸開關、變壓器等均應插到與PCB板面平，非受力元器件腳應露出焊接板面，有適當的高度；針座的針不允許有明顯的高低不平和傾斜；板面標貼無漏貼，錯貼、脫落等現象。印制線路板器件切腳高度的檢驗：針座、繼電器、IC不允許切到腳；電阻、電容器、穩壓塊等其它元器件的切腳高度應等于或稍高于針座、繼電器、IC腳的高度。插件PCB板的檢驗：PCB板應無劃傷、破損、分層、裂紋、翹曲等；綠油應均勻無偏位、起泡、脫落、露銅等；除特殊規定不刷防潮油外，不允許PCB板漏刷防潮油、刷油不完全；PCB板面應清潔，無污跡、錫渣、錫珠等；PCB板標志應清晰、準確；印制線應無開路、印制線或焊盤應無翹起、印制線邊緣無較大破損、印制線間毛刺/導電雜質等影響導電間距；焊盤應完整且孔心對中。焊點的檢驗：非沉銅板的焊點底部不允許焊盤未充滿錫，不允許不光滑，有毛刺、缺口，氣孔和堆焊等；引腳的焊盤錫柱爬升有一定高度，結合牢固；大元器件，如大電解電容器、銅插片、針座等以及再次受力器件的焊點應有一定爬升高度；焊接不允許有虛焊、假焊、漏焊、搭焊（短路、開路）、起銅皮等現象；所有貼片器件應貼在正確位置，不允許漏貼、錯貼，元器件損壞等；焊接端面應光滑、明亮，無毛刺，氣孔等；不允許有虛焊、假焊、漏焊、搭焊等。SMT檢驗：紅膠貼在待焊盤表面,離焊盤有可視間隙，且無膠點損失、無偏位；錫膏需覆蓋3/4待焊盤，不坍塌,不粘連；貼片和焊接：無錯貼和漏貼，無元件偏位，無紅膠溢出到焊盤，紅膠固化強度較好，無少錫、多錫和立碑等不良現象。生產作業規范監控：根據BOM表、規格書、樣品監督生產線的物料使用狀況，包括物料的使用有效期、存儲溫度和使用規則等等；如果是生產無鉛環保產品，還應監督生產線所用物料是否為環保材料，如：包裝是否有無鉛、環保或RoHS檢驗標識；同時對首件進行確認；監督各工具，儀器設備的檢查、校驗和記錄狀況（包括無鉛和有鉛），是否在合格狀態下使用，例如：《設備維護保養記錄表》、《靜電手環測試記錄表》、《烙鐵溫度測試記錄表》；依產品規格資料、SOP等資料監督各作業崗位是否按標準作業，如工位排站、靜電環使用、烙鐵溫度、測試儀器的參數設定、換料記錄、消耗品用量等；監督生產線測試崗位、修理崗位是否有不良品標示和區分；監督和確認包裝方式是否正確，包括產品包裝標識、型號、箱數、數量、包裝方法和包裝外觀；對生產線返工狀況進行全過程跟蹤確認；監督生產線《QC記錄表》的真實性和及時性；在生產人員每次換拉時，隨機抽取3－5種物料與工位和相應的作業指導書比對。補充說明：根據以上要求，各生產線IPQC將確認結果記錄于《IPQC巡查日報表》和《IPQC稽查日報表》中，對生產過程中發現的異常狀況，則依據5.6執行；IPQC對每個控制點進行的抽樣為連續型抽樣；IPQC人員應對生產線每一批的退料狀況進行確認,督導生產部人員對物料的管控；對新產品或一些特殊的產品，本文件沒有描述的重點監控的工位，則由品管指導各IPQC執行監控；制程異常的處理制程品質異常是指各控制點的不良率已達到或超過了《制程品質管制目標值》。制程品質異常發生后，發現部門（包括生產部、工程部、品管部等）在十分鐘內填好《品質異常聯絡單》，異常描述應包括：線別、日期、機型、不良數、不良率、具體的不良現象等，報部門主管審批后，交與IPQC。記錄：《生產巡檢報表》參考文件：《生產過程控制程序》；《不合格品控制程序》；《成品檢驗作業規范》；《RoHs知識運行及管理規定》；《外觀檢驗標準》；《糾正與預防措施控制程序》；首件檢驗規范1目的為了預防出現批量性的產品不合格，特制定本規范。2范圍本規范適用于首件試驗，首件檢驗，日常首件檢驗三種類型。3術語3.1首件試驗：插件生產線在批量生產前進行的試驗，目的是為了驗證現場將使用的原材料的符合性。3.2首件檢驗：產品批量生產時進行的試驗，目的是為了驗證人、機、料、法、環、測這些影響因素在正常的控制條件下。3.3日常首件檢驗：產品連續多日、多班次批量生產過程當中，每班次開始生產時進行的檢驗，目的是驗證生產在受控條件下，并將各種影響因素的波動調節到最小。4規范內容無論那一種首件檢驗，只有在首件檢驗合格后才可以進行批量生產。4.1首件試驗4.1.1首件試驗的時機在訂單中每種規格產品批量投產前進行。4.1.2操作過程a)插件組依據BOM表完整領取產品插件所需的原材料；b)插件組在投產2小時前通知檢驗員,并同時提供試驗所需的2套物料；c)檢驗員插件制作樣品；d)檢驗員進行性能測試，并填寫首件檢驗單；e)檢驗員通知插件組試驗結果。，檢驗員將1件樣品交插件組，該樣品保留至本批產品插件生產檢測完成為止。一件樣品由檢驗員保留，檢驗員只保留一件樣品，本件樣品在下批生產時流入產品。試驗不合格，檢驗員應查找原因，必要時尋求技術部門支持。在再次試驗合格并采取了糾正措施后，可通知插件組進行生產。4.2首件檢驗4.2.1首件檢驗的時機在每批產品投產時，以及生產過程當中人員、機器設備、物料、工藝方法、環境條件、測試方法這六種因素有一個或一個以上發生顯著注變化時進行。4.2.2操作過程a)生產線按照正常生產流程進行生產；b)作業員對生產的前三件產品進行自檢，自檢合格后填寫首件檢驗單并交線長進行確認；c)線長確認合格后交檢驗員進行確認；d)檢驗員確認合格后可繼續生產，確認不合格時隨即展開生產異常措施活動；e)樣品由生產線保留至產品完成時為止。4.3日常首件檢驗4.3.1日常首件檢驗的時機產品批量生產過程當中做短時的停留后再次開始生產時進行的檢驗。4.3.2操作過程a)每班開始生產時，每條線生產的前3件產品由生產者自檢；b)生產者保留首件品待線長和檢驗員確認；c)檢驗員確認合格后，即可將產品流入生產線；d)一般情況下無須填寫《首件確認單》，當生產線或檢驗員認為由必要時可填寫。5記錄表單記錄在《首件檢驗單》上6注解顯著性：是指發生了明顯的變化可對產品的正常生產發生重要的影響。舉例1，插件生產過程中調換了一名員工，若該員工經過能力評估是可以勝任的，并且他清晰的知道本工序的工作要求，則認為人員的變化是不顯著的。如果該員工不知道本工序的作業要求或者不具備插件的基本能力，那么人員的變化是顯著的。舉例2，焊接過程中更換了助焊劑，如果是同廠家同型號的產品，僅僅是生產批號不同，就可認為該更換原材料的變換是不顯著的。如果更換了廠家或者產品的型號，就認為變換是顯著地，需對更換后的焊接質量進行首件檢驗。需要注意的是，即便在經驗上因素的變換是不顯著的，也應在生產過程中加強監控，以防發生顯著的影響。首件檢驗單產品規格型號訂單號訂單量日期首件性質□首件試驗□首件檢驗□日常首件檢驗檢驗結