概述1.1設計任務與目的年產2億片的萘普生的車間設計1.2產品介紹1.2.1萘普生的結構萘普生的結構如圖1.1所示1.2.2萘普生英文名：Naproxen分子式：C14H14O3分子量：230.261.2.3藥理及應用該品有抗炎、解熱、鎮痛作用為PG合成酶抑制劑。口服吸收迅速而完全，1次給藥后2～4小時血漿濃度達峰值，在血中99%以上與血漿蛋白結合，t1/2為13～14小時。約95%自尿中以原形及代謝產物排出。對于類風濕性關節炎、骨關節炎、強直性脊椎炎、痛風、運動系統（如關節、肌肉及腱）的慢性變性疾病及輕、中度疼痛如痛經等，均有肯定療效。中等度疼痛可于服藥后1小時緩解，鎮痛作用可持續7小時以上。對于風濕性關節炎及骨關節炎的療效，類似阿司匹林。對因貧血、胃腸系統疾病或其他原因不能耐受阿司匹林、吲哚美辛等消炎鎮痛藥的病人，用本藥常可獲滿意效果。可安全地與皮質激素合用，但與皮質激素合用時，療效并不比單用皮質激素時好。該品與水楊酸類藥物合用也不比單用水楊酸類好。此外，阿司匹林可加速該品的排出。1.3處方介紹本品主要成分為萘普生，其處方如下：【處方】萘普生粉末80mg主藥淀粉8mg稀釋劑交聯羧甲基纖維素鈉2.5mg崩解劑羧甲基淀粉鈉2.5mg崩解劑羥丙基纖維素6mg粘合劑硬脂酸鎂1mg潤滑劑【規格】0.1g/片【儲藏】遮光、密封保存1.4片劑選擇1.4.1片劑的特點片劑有許多優點，如：①劑量準確，片劑內藥物的劑量和含量均依照處方的規定，含量差異較小，病人按片服用劑量準確；藥片廣又可壓上凹紋，可以分成兩半或四分，便了取用較小劑量而不失其準確性；②質量穩定，片劑在一般的運輸貯存過程中術會破損或變形，主藥含量在較長時間內不變。片劑系干燥固體劑型，壓制后體積小，光線、空氣、水分、灰塵對其接觸的面積比較小，故穩定性影響一般比較小，③服用方便，片劑無溶媒，體積小，所以服用便利，攜帶方便；片劑外部一般光潔美觀，色、味、臭不好的藥物可以包衣來掩蓋；④便于識別，藥片上可以壓上主藥名和含量的標記，也可以將片劑染上不同額色，便于識別；⑤成本低廉，片劑能用自動化機械大量生產，衛生條件也容易控制，包裝成本低。

但片劑也有不少缺點，如：①兒童和昏迷病人不易吞服；②制備貯存不當時會逐漸變質，以致在胃腸道內不易崩解或不易溶出；⑦含揮發性成分的片劑貯存較久含量下降。1.4.2片劑的生產和儲存片劑在生產與貯藏期間應符合下列規定。

一、原料藥物與輔料應混合均勻。含藥量小或含毒、劇藥的片劑，應根據原料藥物的性質采用適宜方法使其分散均勻。

二、凡屬揮發性或對光、熱不穩定的原料藥物，在制片過程中應采取遮光、避熱等適宜方法，以避免成分損失或失效。

三、壓片前的物料、顆粒或半成品應控制水分，以適應制片工藝的需要，防止片劑在貯存期間發霉、變質。

四、根據依從性需要片劑中可加人矯味劑、芳香劑和通則70102注射劑中國藥典2015年版著色劑等，一般指含片、口腔貼片、咀嚼片、分散片、泡騰片、口崩片等。

五、為增加穩定性、掩蓋原料藥物不良臭味、改善片劑外觀等，可對制成的藥片包糖衣或薄膜衣。對一些遇胃液易破壞、刺激胃黏膜或需要在腸道內釋放的口服藥片，可包腸溶衣。必要時，薄膜包衣片劑應檢查殘留溶劑。

六、片劑外觀應完整光潔，色澤均勻，有M宜的硬度和耐磨性，以免包裝、運輸過程中發生磨損或破碎，除另有規定外，非包衣片應符合片劑脆碎度檢查法（通則0923)的要求。

七、片劑的微生物限度應符合要求。八、根據原料藥物和制劑的特性，除來源于動、植物多組分且難以建立測定方法的片劑外，溶出度、釋放度、含量均勻度等應符合要求。九、除另有規定外，片劑應密封貯存。生物制品原液、半成品和成品的生產及質量控制應符合相關品種要求。1.4.3質量檢查一、外觀性狀：完整光潔，色澤均勻，無異物，無雜斑，有效期內保持不變。二、片重差異：應符合現行藥典對片重差異限度的要求見表1-1。三、硬度和脆碎度反映藥物的壓縮成形性一般能承受30-40N的壓力即認為合格。四、崩解度：一般口服片劑的崩解度檢查見見《中國藥典》2015版（通則0921）。其中規定普通片的崩解時限為15分鐘。五、溶出度或釋放度：溶出度檢查用于一般的片劑，而釋放度檢查用于緩控釋制劑。檢查方法：取本品，照溶出度與釋放度測定法（通則0931第一法），以磷酸鹽緩沖液（pH7.4)(取磷酸二氫鈉2.28g、磷酸氫二鈉11.50g，加水至1000ml)900ml為溶出介質，轉速為每分鐘100轉，依法操作，經45分鐘時，取溶液10ml，濾過，取續濾液作為供試品溶液；另取萘普生對照品，精密稱定，用上述溶出介質溶解并定量稀釋制成每lml中約含100|ug(0.lg規格）或125ug(0.125g規格）或250ug（0.25g規格）的溶液，作為對照品溶液。分別取上述兩種溶液，照紫外-可見分光光度法（通則0401)，在331nm的波長處測定吸光度，計算每片的溶出量。限度為標示量的80%，應符合規定。六、含量均勻度。表1-1《中國藥典》2015版規定的片重差異限度片劑的平均片重（g）片重的差異限度（%）<0.30≥0.30±7.5±5.01.5設計的原則與依據1.5.1設計的原則1、符合國家近期和遠期經濟發展規劃目標，遵守黨和國家的各種方針政策。2、嚴格遵守法律、法規、標準、規范和技術規定。3、重視企業的經濟效益的同時，還應注意社會效益。4、化工廠設計要符合經濟規模，而不是規模經濟。5、采用的技術裝備應盡量提高國產化率。6、盡量降低原材料、燃料消耗，降低能耗，減少人員，降低產品成本，提高勞動生產率。搞好工廠環境保護，保護生態環境，重視勞動保護和安全衛生1.5.2設計的依據《中華人民共和國藥品管理法》；《中華人民共和國藥品管理法實施條例》；《中華人民共和國藥典》；《中華人民共和國安全生產法》；《中華人民共和國環境保護法》。1.6設計的思路與步驟工藝說明2.1生產工藝流程2.1.1片劑的生產工藝可分為以下幾類：濕法制粒壓片法：將濕法制粒的顆粒經干燥后壓片的工藝，是在醫藥工業中應用最為廣泛的方法，其工藝流程圖如下：B、干法制粒壓片法：將干法制粒的顆粒進行壓片的方法，常用于熱敏性物料、遇水易分解的藥物，工藝流程圖如下：C、直接粉末壓片法：不經過制粒過程直接把藥物和輔料進行混合壓片的方法，適用于濕熱不穩定的藥物。2.1.2萘普生片劑的生產工藝1、將萘普生原料藥過120目篩，其余輔料80目篩；2、粘合劑的制備：按粘合劑的質量與純化水的體積比為5:100的比例配制成5%的溶液；3、將已處理好的茶普生、淀粉、竣甲基淀粉鈉按處方量稱重混合；4、將混合好的原輔料吸入流化床中,噴入粘合劑采用頂噴方式制粒。開啟流化床程序,鎖緊密封室風閥,啟動風機,將混合好的原輔料通過真空吸料器吸入到流化床中，進料速度由節流閥控制，在引風機的作用下，氣流通過空氣過濾器進行初中效過濾,再通過電加熱器將空氣加熱,然后通過金屬過濾網進一步進行高效過濾，最后通過特定的氣流分布板進入流化筒,將物料加熱并鼓動維持流化狀態，待物料溫度達到平衡后開啟蠕動泵，通過頂噴槍噴入粘合劑采用頂噴方式制粒，在制粒過程中，抖袋汽缸工作，一部分物料抖動下來繼續參與制粒,少量物料被過濾捕集袋收集，最后空氣通過消聲器后排出去。5、將干燥好的顆粒取出過20目篩網整粒,加入交聯羧甲基纖維素鈉和硬脂酸鎂混合均勻后壓片。2.2工藝簡介（1）粉碎注意粉碎過程帶來的不良作用，如晶形的轉變、熱分解、粘附于團聚的增大、堆積密度的減少、在粉末表面吸附的空氣對潤濕性的影響、粉塵飛揚、爆炸等。（2）篩分醫藥工業中常用篩分要點是將欲分離的物料放在篩網上，采用幾種方法使粒子運動，并與篩網面接觸，小于篩孔的粒子漏到篩下，振動篩是常用的篩。（3）配料混合大批生產時多采用攪拌或容器旋轉方式，以產生物料的整體和局部的移動而實現均勻混合的目的。另外，還要注意稱量時的揚塵問題。（4）制粒制粒操作室顆粒具有某種相應的目的性，以保證產品質量和生產的順利進行，在片劑中顆粒是中間體，不僅要改善流動性以減少片劑的重量差異，而且要保證顆粒的壓縮成型性。（5）干燥干燥時溫度的升高不會引起藥物的降解或發生氧化反應等；在干燥過程中保證異物不得進入藥品中；加熱空氣干燥時，熱空氣中可能攜帶灰塵與微生物等；再者是干燥設備中不能積存物料或其他雜質；采用流化床干燥時注意排氣的交叉污染，排氣要經過除塵過濾。（6）整理與混合一般采用過篩的方法進行整粒，所用的篩孔比制粒時的篩孔稍小一些。（7）壓片不同的沖模形狀可壓出不同形狀的藥片，如圓形、異形。為了便于識別和服用藥品，在沖模端面上也可以刻制出藥品名稱、劑量及縱橫的線條標志。壓制出不同劑量的片劑應選擇大小適宜的沖模。（8）包衣目的有以下幾個方面：a、避光、防潮，以提高藥物的穩定性；b、遮蓋藥物的不良氣味，增加患者的順應性；c、隔離配伍禁忌成分；（9）包裝與貯存片劑的包裝與貯存應當做到密封、防潮以及使用方便等，以保證制劑到達患者手中時，依然保持著藥物的穩定性與藥物的活性。（10）清場有更換批號、品種、規格的要求時，每次更換前要對原生產車間進行衛生清場和有關設備的拆洗滅菌。物料衡算3.1原輔料用量3.1.1任務生產規模：11億片/年年生產工作日：300天/年班次：3班/天（每班6小時）生產方式：間歇式生產3.1.2批生產量的計算因此本設計：考慮到盈余，取批產量122萬片。3.1.3原輔料的物料計算原輔料的計算（見表3-1）表3-1萘普生片劑的處方量原料作用處方（mg/片）質量分數（%）總利用率（%）萘普生主藥1009998淀粉稀釋劑109998交聯羧甲基纖維素鈉崩解劑3.1259998羧甲基淀粉鈉崩解劑3.1259998羥丙基纖維素粘合劑7.59998硬脂酸鎂潤滑劑1.2599981、處方在專利CN106361714A中查得。2、各主輔藥的質量百分數含量在廠家生產的原料藥查得。3、利用率考慮各個方面的因素取在混合壓片中損耗的原料量為總量的0.3%，其他各工序損耗近視為零。4、批用量是根據公式具體計算過程如下：萘普生原料藥的批用量：淀粉的批用量：交聯羧甲基纖維素鈉的批用量：羧甲基淀粉鈉的批用量：羥丙基纖維素的批用量：硬脂酸鎂的批用量：純化水的批用量：則每批的總用量為：年投料量的計算根據公式年實際投料量=實際×班次×天數萘普生原料藥的年實際投料量：淀粉的年實際投料量：交聯羧甲基纖維素鈉的年實際投料量：羧甲基淀粉鈉的年實際投料量：羥丙基纖維素的年實際投料量：硬脂酸鎂的年實際投料量：純化水的年實際投料量：表3-2萘普生片劑的實際投料量原料批實際投料量（kg）年實際投料量（t）萘普生125.75113.175淀粉12.5811.32交聯羧甲基纖維素鈉3.933.54羧甲基淀粉鈉3.933.54羥丙基纖維素9.438.49硬脂酸鎂1.581.422純化水188.6169.8總量345.8311.287第四章設備選型4.1工藝設備選型的步驟4.1.1工藝設備選型依據A、該設備符合國家有關政策，可滿足藥品生產的要求，保證藥品生產的質量，安全可靠，易操作、維修及清潔。B、該設備的性能參數符合國家、行業或企業標準，與國際先進制藥設備相比具有可比性，與國內同類產品相比具有明顯的技術優勢。C、具有完整的、符合標準的技術文件。4.1.2制藥設備GMP設計通則的具體內容A、設備的設計應符合藥品生產及工藝的要求，安全、穩定、可靠、易于清洗、消毒或滅菌，便于生產操作和維修保養，并能防止差錯和交叉污染。B、設備的材質應該嚴格控制。與藥品接觸的零件均應選用無毒、耐腐蝕，不與藥品發生化學反應，不釋放出微粒或吸附藥品的材質。C、與藥品直接接觸的設備內表面及工作零件表面，盡可能不設計有臺、溝及外露的螺栓連接。表面應平整、光滑、無死角，易于清洗和消毒。D、設備應不對裝置之外的環境構成污染。F、在易燃易爆環境中的設備，應采用防爆電器并設有消除靜電及安全保險裝置。G、設備設計應標準化、通用化、系列化和機電一體化。4.1.3設備選型說明在設備選型方面必須滿足《藥品生產管理規范》的要求，考慮先進、可靠、節能、便于操作、清潔和維修等因素，以選用國內先進設備為主。固體制劑的生產過程中有許多發塵量大的工序，因而在這些工序中選用的設備都具有很好的防塵能力，多為密閉式或半密閉式。4.2粉碎4.2.1粉碎設備A、輥式粉碎機式光面輥子表面不易磨損，可用于堅硬及腐蝕性物料的粉碎。帶齒輥子的粉碎效果較好，但抗磨損能力較差，不適用于腐蝕性物料的粉碎。此外，光面輥子也適用于軟質物料的粉碎，粉碎比通常為6~8，且粒度較小。帶齒輥子可用于大顆粒粘性物料的粉碎，粉碎比通常為10~15。B、錘式粉碎機（i=10~50)從錘式粉碎機中能得到粒徑為4~325目細度的粉碎物料。C、球磨機常用的細碎設備，制藥工業中應用廣泛。球磨機結構簡單，運行可靠，無需特別管理，且可密閉操作，因而操作粉塵少，勞動條件好。球磨機常用于結晶性或脆性藥物的粉碎。密閉操作時，可用于毒性藥、貴重藥以及吸濕性、易氧化性和刺激性藥物的粉碎。D、振動磨由于振動磨采用較小直徑的研磨介質，因而比球磨機的研磨表面積增大了許多倍。此外，振動磨的研磨介質填充率可達60~70%，所以研磨介質對物料的沖擊頻率比球磨機高出數萬倍。E、氣流粉碎機：（重要的超細碎設備）氣流粉碎機結構簡單、緊湊；粉碎成品粒度細，可獲得5~1mm以下的超微粉；經無菌處理后，可達到無菌粉碎的要求；由于壓縮氣體膨脹時的冷卻作用，粉碎過程中的溫度幾乎不升高，故特別適用于熱敏性藥物，如抗生素、酶等的粉碎。4.2.2粉碎設備的選擇粉碎機選用原則⑴掌握物料性質和對粉碎的要求（物料的形狀、大小、硬度、韌脆性、可磨性和腐蝕性等）。⑵合理設計和選擇粉碎流程和粉碎機械（粉碎級數、開式或閉式、干法或濕法等）。⑶周密的系統設計（給料、計量、分級、粉塵及產品收集、計量包裝和消聲措施等）。根據本設計中藥物的特點以及生產能力和功率消耗，我們選擇南京煜鑫機械科技有限公司生產的30B萬能粉碎機。工作原理：渦輪粉碎機轉動時，電機帶動主軸及渦輪高速旋轉。渦輪與篩網圈上的磨塊組成破碎、研磨副，當物料從加料斗中進入機腔內，物料在渦輪的旋轉氣流中緊密地摩擦和強烈地沖擊到渦輪的葉片內側上，并在葉片與磨塊之間的縫隙中再次研磨。在粉碎物料的同時，渦輪吸入大量的空氣，這些氣流起到了冷卻機器、研磨物料及傳送細料的作用。物料粉碎的細度取決于物料的性質和篩網的尺寸，以及物料和空氣的通過量。WF渦輪粉碎機的軸承部件裝有特制的迷宮密封，可以有效的阻止粉塵進入軸承，從而延長了軸承的使用壽命。機門內裝有硅橡膠密封圈，無粉塵泄露而污染操作環境。設備特點：（1）粉碎能力強、能耗低，產品相對細度小。（2）粉碎空間大，渦輪運轉時產生的高壓強風，不僅能提高生產能力，降低過粉碎的現象，并能有效避免物料在粉碎過程中的產物對篩網的沉積和堵塞現象。（3）由于強化了剪切，故設備對纖維性物料的粉碎能力較強。（4）篩網使用便利、安裝可靠，均采用插入式。使用壽命相比于環篩形式高了許多。（5）設計了內藏式電機，使設備的重心降低，有效的降低了設備的噪音。表4-130B萬能粉碎機的規格參數型號WF-20WF-30WF-40生產能力kg/h20-15030-30040-600進料粒度mm61012粉碎細度（目）30-12030-12030-120主軸專速r/min600038003400總功率kw4-5.57.5-1111-15外形尺寸mm550*600*1250550*700*1250800*900*1250重量kg250320550根據我們的產量11.43kg/h，我們只能選擇型號WF-20的30B萬能粉碎機。4.3篩分4.3.1篩分設備A、雙曲柄搖動篩所需功率小，維修費用高，生產能力小，用于小規模生產。B、懸掛式偏重篩結構簡單，體積小，造價低，粉塵少，效率高。但為間歇操作，生產能力較小。C、旋轉式振動篩占地面積小，重量輕，維修費用低，分離效率高。可連續操作，生產能力大。D、電磁振動篩分離效率高，可用于粘性較強的藥物的分離。4.2.2篩分設備的選擇篩分操作的目的主要為篩出粗粒、篩出細粒和整粒，所以篩分機的選擇應考慮的因素為：⑴篩分設備所用的篩網規格應按物料粒徑選取。⑵篩面要耐磨損、抗腐蝕，可靠性要好。⑶單位處理能力要高，維修時間短，噪聲低。根據本設計中藥物的特點以及生產能力和功率消耗，我們選擇江陰市祝塘新洲機械廠生產的ZS-350型ZS系列振動篩。

ZS系列振動篩350型由料斗、震蕩室、連軸器、電機組成。震蕩室內有偏心輪、橡膠軟件、主軸、軸承等組成。ZS系列振動篩350型可調節的偏心重錘經電機驅動傳送到主軸中心線，在不平衡狀態下，產生離心力，使物料強制改變在篩內形成軌道旋渦，重錘調節器的振幅大小可根據不同物料和篩網進行調節。ZS系列振動篩350型整機結構緊密、體積小、不揚塵、噪音低、產量高、能耗低，移動、維修方便。ZS型系列振動篩350型適用于制藥、化工、食品等行業，是粉末及粗小顆粒比例不等過篩連續出料的理想設備。其技術參數見表3-2。表4-2ZS型系列振動篩的規格參數型號生產能力（kg/h）過篩數目（mesh）電機功率（kw）主軸轉速（r/min）外形尺寸（mm）凈重（kg）

ZS-35060-50012-2000.551380540*540*1060100ZS-51560-130012-2000.751370710*710*1290180ZS-650180-200012-2001.501370880*880*1350250根據我們的生產量，我們選擇ZS-350型振動篩。4.4混合4.4.1混合設備A、容器回轉型：結構簡單，進料、出料方便，容易清洗，不需特殊的保養和維護，可根據生產規模設計，較為經濟。只適用于密度接近、顆粒分布較窄固體間的混合。改造后可用于不同密度和粒徑的物料的混合。B、槽形混合機：結構簡單，操作維修方便。混合強度較小，所需要混合時間較長，只適合密度接近的物料的混合。C、錐形混合機：可用于對固體間或固體與液體間的混合，不同進料容積能夠得到基本一致的混合效果，操作封閉。制造和清洗麻煩。4.4.2混合設備的選擇根據本設計中藥物的特點及生產能力和功率消耗，我們選擇常州市恒邁干燥設備有限公司生產的三維混合機。本設備是一臺高均勻度高效多向運動混合機，其混合桶具有三維運動，在進行自轉的同時進行公轉，物料在混合桶內產生強烈的湍流和擴散，克服物料離心力的影響，使其由集聚到分散狀態并且相互摻雜，保證了物料混合均勻。本設備主要有機架、驅動系統、控制系統、萬向搖臂機構、混合桶等組成。整機外形均呈鏡面光亮，造型美觀。

驅動系統由變頻調整制動三相異步電動機、減速器、齒輪組及主從傳動軸等組成，傳動平穩可靠，噪聲低，同時可以選擇最佳混合轉速。變頻調速制動電機的采用，使我廠的三維混合機調速精度更高，制動效果更好。該電機在MYUEJ與YUBP電機（上海與德國合作的產品）的基礎上根據我廠的要求改進而成。其特點是調速范圍大、精度高、噪聲小、制動性能可靠。主要特點：1、工作原理采用獨特的三維擺動、平移轉動及搖滾原理，產生強烈的交替脈沖運動，連續不斷地推動混合物料，產生的渦流具有變化的能量梯度，使其由集聚到分散狀態并且相互摻雜，從而產生出出色的混合效果，對不同比重和不同粒徑的幾種物料也能快速均勻地混合，其均勻度可達99.9%以上。2、從動軸的偏心柔性化結構使得混合桶運轉極其靈活，設備無振動，從而提高了各個構件的使用壽命，有效地降低了工作噪聲，其工作噪聲不大于70dB(A)。

3、容器的有效充填系數達80%，混合時間短，效率高。4、混合桶與機架等轉動部件可實現隔壁安裝，便于實現GMP要求。5、本設備運轉平穩無振動，無需地腳，但為了穩妥起見，本設備底部設有4個腳座，可供起吊、搬運和需要時安裝地腳螺栓。表4-3SYH型三維混合機的規格參數型號SYH-50SYH-100SYH-200SYH-400SYH-600SYH-800SYH-1000料筒容積（L）501002004006008001000最大裝料容積（L）4080160320480640800最大裝料重量（kg）2550100200300400600主軸轉速（r/min）0-80-80-80-80-80-80-8電機功率（kw）尺寸（mm）1000

×1400

×12001200

×1700

×15001400

×1800

×16001800

×2100

×22501900

×2100

×22502200

×2400

×23002250

×2600

×2600重量（kg）3005008001200150020002500根據我們的生產需要，批投料總量為274.74kg，所以我選擇SYH-800型三維混合機。4.5制粒4.5.1制粒設備目前國內應用最廣泛的有搖擺式制粒機和高效混合制粒機。A、搖擺式顆粒機：搖擺式顆粒機具有結構簡單，生產能力大，安裝、拆卸、清理均比較方便等優點。此外，搖擺式顆粒機所得顆粒的粒徑分布比較均勻，這對濕粒的均勻干燥較為有利。B、高效混合制粒機：（1）混合制粒時間短、顆粒大小均勻，細粉少，流動性好；（2）壓成片劑后硬度好，崩解，溶出性能較好；（3）所消耗的粘合劑少（4）易操作，設備密封性好，不會產生粉塵，清洗方便。C、沸騰制粒機（流化制粒機）特點：沸騰制粒機制得的顆粒粒度多為30~80目，顆粒外形比較圓整，壓片時的流動性也較好，這些優點對提高片劑的質量非常有利。4.5.2制粒設備的選擇根據本設計的生產特點及工藝特征，我選擇常州市佳善設備有限公司生產的FL型沸騰制粒干燥機。其工作原理為:將制粒用粉末物料投入流化床內，冷空氣從主機后部加熱室進入，經初效．中效過濾．加熱器加熱至進風所需溫度后進入流化床，粉末在床內呈流態化，制粒用粘結劑由輸液泵送入雙流體霧化器，經霧化后噴向流化的物料。粉末間相互架橋聚集成粒并長大，水份揮發后由排風帶出機外。特點：（1）通過粉體制粒，改善流動性，減少粉塵飛揚。（2）采用重質法制粒，能夠進行重質和輕質制粒。（3）同時進行噴霧．混合．制粒．干燥過程，大縮減了工序。（4）采用特種抗靜電過濾布袋，防止靜電的發生。（5）設備上部設有泄放孔，一旦爆炸，設備不致損壞。（6）在密封系統內制粒，無泄漏和粉塵飛揚。（7）設備既可手動操作，又可自動操作。（8）造粒工藝參數穩定，重復性極高。（9）設備無死角，卸料快速，便于沖洗，符合GMP規范。表4-4FL型沸騰制粒干燥機技術參數規格90120150200300500容積（L）300420530660100015000處理量（Kg/次）60-12080-16090-200100-300150-450300-700風機功率（KW）1518.518.5223037蒸汽耗量（kg/h）169211251282366451壓縮空氣耗量（m3/h）外形尺寸（m）1.85×

1.25

×32.2×

1.65

×3.12.27×

1.72

×3.12.34×1.9

×3.52.8×1.9

×3.83×2.55

×4.2根據生產特點，我們選擇FL-300型沸騰制粒干燥機。4.6整粒本機按GMP要求，所有部件均采用不銹鋼制作，定子與篩子之間無金屬摩擦，無積料死角，清潔方便。除干顆粒整粒外，又可對濕顆粒進行整粒。采用篩網旋轉結構，從而使得效率大為提高，并使顆粒的破碎程度降至最低。根據物料恒算，需要一臺生產能力約為157.2kg/h的整粒機，ZLK140快速整粒機生產能力范圍為100-300kg/h，一臺即可滿足生產需求。我們選擇上海天祺制藥機械有限公司生產的ZLK快速整粒機。表4-5ZLK快速整粒機的技術參數型號生產能力(kg/h)篩網孔徑(mm)篩網轉速(rad/min)蒸汽壓力(MPa)電機功率（kw）外形尺寸(mm)ZLK140100-3001-8350-19000.3-0.60.751000×800×12704.7壓片4.7.1壓片設備單沖壓片機：單沖壓片機將各種顆粒狀原料壓制成圓片,適用于實驗室試制或小批量生產各種藥片、糖片、鈣片、異型片等。是一種小型臺式電動（手動）連續壓片的機器，機上裝一付沖模，物料的充填深度，壓片厚度均可調節。可根據要求提供各種形狀的模具。

旋轉式多沖壓片機：

多沖旋轉式\t"/blog/static/221024118201402191544537/_blank"壓片機與傳統壓片機的沖臺相比，新的沖臺組件的最重要的設備維護上的優點來自于所需的零部件數量的大大減少，所有部件與原來相比不到15%，減少了糾偏環節。大大減少維護保養這些零部件的費用。同時，使用新的測功機組件不需要對壓片機進行進一步的改進，因此更換新的沖模盤并不會增加生產廠家對壓片機的依賴性。

多沖旋轉式壓片機是將多副沖模裝在工作轉盤上，其中各上沖、下沖的尾部由固定不動的升降導軌來控制。當上、下沖隨著轉盤同步旋轉的時侯，又受導軌的控制做升降運動，從而壓片。這時壓片機是連續工作的，連續加料、連續出片。就整機來看，受力均勻且平穩，所以被廣泛使用。4.7.2壓片設備的選擇根據本設計的生產特點及工藝特征，我們選擇上海天和制藥機械有限公司的GZPK型高速旋轉式壓片機。特點：1.采用雙壓式雙面出片，沖模數量多，適合大批量片劑生產。2.外圍罩殼體為全封閉形式，材料采用不銹鋼。轉臺表面覆蓋硬化層，能保持轉臺表面不易磨損，符合GMP標準。3.完美的壓片系統，兩次壓力成形，空間短、大壓輪、框架式結構設計，使其重載時不變形，壓片時受壓時間長，片重差異小。4.雙葉輪強迫加料充填，根本改善了顆粒的流動性和充填性能，更加確保加料精度。5.軌道采用雙提升，使沖頭運行時受力更平衡，不易磨損。6.可靠的電控系統，先進的控制原理，可靠的進口器件，保證了各項程序和聯鎖的保護功能的精確性，控制系統可準確監控整個生產過程。7.間隙式小流量定量自動壓力潤滑系統，配高精度中心潤滑泵，即保證了沖頭和軌道的充分潤滑，同時又解決了甩油污染藥片的問題；遞進密封式半自動脂潤滑系統，保證了脂潤滑清潔、方便、可靠。8.特殊的防油、防塵和防噪音設計。表4-6GZPK型高速旋轉式壓片機的規格參數型號GZP(K)-45GZP(K)-45GZP-65GZP-71沖模數45556571沖模類型DBBBBBS最大主壓力(KN)100最大預壓力(KN)20最大壓片直徑（mm）圓形片25181311異形片25191613最大充填深度(mm)20181515最大片厚(mm)8766最大產量(pcs/h)324000396000468000496800主電機功率

(kw)70外形尺寸

(mm)1530×1250×1900機器重量

(kg)4300根據我們的生產量20.3萬片/時，我們選擇GZPK-45型高速旋轉式壓片機。4.7拋光根據生產特點，我們選擇上海天凡藥機制造廠生產的CFQ除粉機。它具有高輸出效率，除粉率高、密封、低噪聲、使用維護方便，可用吸塵或吹塵裝置與此配套使用，速度連續可調。可廣泛應用于醫藥、化工、食品等行業。其性能指標達到了國外同類產品的水平。主要特征:符合GMP設計；采用雙層篩結構，有效分離藥片與粉塵；篩網采用V型設計，能更有效磨光藥片；振幅及速度連續可調；操作簡單，維護簡單；運行平穩，噪聲低。表4-7CFQ型除粉機的規格參數產品型號生產能力Pc/h除塵距離mm吸塵氣壓Mpa功率W體積mm凈重kgCFQ-30055000030000.250410*410*88034CFQ-38080000030000.450510*510*880624.8包裝4.8.1內包裝本設計選用全自動藥品包裝生產線，LZ-200自動理瓶機→LPZ--200數片塞紙組合機→LXG-200高速搓式旋蓋機→LFK-200電磁感應封口機→LTB-200不干膠貼標機。根據工藝需求，需要每分鐘包裝56瓶藥物，選用LP-200II全自動藥品包裝生產線滿足要求。我們選擇寧波江北海鷹機械有限公司生產的全自動藥品包裝生產線。型號產量(瓶/min)適用范圍外行尺寸(mm)LP-200II60-80瓶包裝7600表4-8全自動藥品包裝生產線4.8.2外包裝根據藥品包裝速度，選用HP23自動打碼機，可在已貼標簽上打印批號，選用噴碼傳送帶連接打碼機與全自動包裝生產線，實現自動化、機械化。我們選擇佛山市龍鼎標識噴碼設備有限公司生產的HP23自動打碼機。表4-9HP23自動打碼機的規格參數型號打碼速度(次/min)打碼間距(mm)打碼行數電機功率（kw）HP2370-200任意1-30.2ZH-200全自動裝盒機：本機可自動完成說明書的折疊、紙盒打開、板塊裝盒、打印批號、封口等工作。可連續進行裝盒，包裝速度范圍80-200盒/分，包裝效率高。我們選擇上海江南制藥機械有限公司生產的ZH-200全自動裝盒機。表4-10ZH-200全自動裝盒機的技術參數型號產量(盒/min)工作壓力(MPa)外形尺寸(mm)ZH-20080-2000.6-0.84450×1700×1800表4-11ZH-200全自動裝盒機包裝材料參數外包裝紙盒說明書質量要求(g/㎡)尺寸范圍(mm)質量要求(g/㎡)尺寸范圍(mm)250-300(75-200)×(25-80)×(15-60)55-65(110-260×(100-180)車間設計6.1車間設計原則固體制劑車間GMP設計原則及技術要求工藝設計在固體制劑車間設計中起到核心作用，直接關系到藥品生產企業的GMP驗證和認證。應遵循以下設計原則和技術要求：1、根據GMP及其《潔凈廠房設計規范》(GB50073—2001)和國家關于建筑、消防、環保、能源等方面的規范設計。2、固體制劑車間在廠區中布置應合理，應使車間人流、物流出人口盡量與廠區人流、物流道路相吻合，交通運輸方便。由于固體制劑發塵量較大其總圖位置應不影響潔凈級別較高的生產車間如大輸液車間等。在生產過程中產生的容易污染環境的廢棄物的專用出口，避免對原輔料和內包材造成污染。3、若無特殊要求，生產內別為丙類，耐火等級二級。潔凈度300000級、溫度18℃～26℃、相對濕度45℅～65℅。4、充分利用建設單位現有的技術、裝備、場地、設施。要根據生產和投資規模合理選用生產工藝設備，提高產品質量和生產效率。設備布置便于操作，輔助區布置適宜。為避免外來因素對藥品產生污染，潔凈生產區只設置與生產有關的設備、設施和物料存放間。空壓站、除塵間、空調系統、配電等公用輔助設施，均應布置在一般生產區。5、粉碎機、旋振篩、整粒機、壓片機、混合制粒機需設置除塵裝置。熱風循環烘箱、高效包衣機的配液需排熱排濕。各工具清洗間墻壁、地面、吊頂要求防霉且耐清洗。6.2車間平面布置6.2.1車間布置平面圖該車間生產類別為丙類，耐火等級為二級構形式為單層框架，層高為5，10m；潔凈控制區設吊頂；吊頂高度為2．70m；車間內的人員和物料通過各自的專用通道進入潔凈區，人流和物流無交叉。整個車間主要出入口分三處，一處是人流出人口，即人員由門廳經過更衣進入車間，再經過洗手、更潔凈衣進入潔凈生產區、手消毒；一處是原輔料人口，即原輔料經過脫外包由傳遞窗送入；另一處為成品出口。車間內部布置主要有濕法混合制粒、烘箱烘干、壓片、高效包衣、鋁塑內包等工序。產生粉塵的生產崗位如粉碎篩分、制粒干燥、整粒總混、壓片等布置有前室及除塵間。產熱較大的設備如烘箱、沸騰干燥器、包衣機均設有機械室將輔助裝置隔離，以改善潔凈區環境。6.2.2車間產塵的處理發塵量大的粉碎、過篩、制粒、干燥、整粒、總混、壓片、充填等崗位，需設計必要的捕塵、除塵裝置（見圖7-1）。產塵室內同時設置回風及排風，排風系統均與相應的送風系統連鎖，即排風系統只有在迭風系統運行后才能開啟，避免不正確的操作，以保證潔凈區相對室外正壓。工序產塵時開除塵器，關閉回風；不產塵時開回風，關閉排風。圖7-1捕塵、除塵布置6.2.3車間排熱、排濕及臭味的處理配漿、容器具清洗等散熱、散濕量大的崗位，除設計排濕裝置外，也可設置前室，避免由于散濕和散熱量大而影響相鄰潔凈室的操作和環境空調參數。烘房是產濕、產熱較大的工序，如果將烘房排氣先排至操作室內再排至室外，則會影響工作室的溫濕度。將烘房室排風系統與烘箱排氣系統相連，并設置三通管道閥門，閥門的開關與烘箱的排濕連鎖，即排濕閥開時，排風口關。此時烘房的濕熱排風不會影響烘房工作室的溫度和氣流組織。鋁塑包裝機工作時產生PVC焦臭味，故應設置排風。排風口位于鋁塑包裝熱合位置的上方。6.2.4參觀走廊的設置參觀走廊的設置不僅是人物流通道，保證了消防安全通道暢通；使潔凈區與外界有一定的緩沖，保證了生產區域的潔凈；作為參觀走廊，使參觀者不影響生產。而且潔凈走廊的設置，使用暖氣采暖成為可能，保護了潔凈區，避免冬季內墻結露。因為潔凈區靠外墻，如果不設窗，影響房間采光；若設雙層窗，無論如何密閉，灰塵也要進來，窗戶的清洗也成問題。6.2.5安全門的設置設置參觀走廊和潔凈走廊時就要考慮相應的安全門，它是制藥工業潔凈廠房所必須設置的，其功能是出現突然情況時迅速安全疏散人員，因此開啟安全門必須迅速簡捷。6.3設備的安裝A、設備應盡可能按照工藝流程的順序進行布置，要保證水平方向和垂直方向的連續性，避免物料的交叉往返。為減少輸送設備和操作費用，應充分利用廠房的垂直空間來布置設備，設備間的垂直位差應保證物料能順利進出。B、檢修要求在布置設備時，不僅要考慮設備自身所占的位置，而且要考慮相應的操作位置和運輸通道。有時還要考慮堆放一定數量的原料、半成品、成品和包裝材料所需的面積和空間。C、安全距離設備與設備之間以及設備與建筑物之間還應留有一定的安全距離。安全距離的大小不僅與設備的種類和大小有關，而且與設備上連接管線的多少、管徑的大小以及檢修的頻繁程度等因素有關。D、滿足安裝和檢修要求要根據設備的大小、結構和安裝方式，留出設備安裝、檢修和拆卸所需的面積和空間。要考慮設備的水平運輸通道和垂直運輸通道，以便設備能夠順利進出車間，并到達相應的安裝位置。E、滿足土建要求凡屬笨重設備以及運轉時會產生很大震動的設備，如壓縮機、真空泵、離心機、大型通風機、粉碎機等，應盡可能布置在廠房的底層，以減少廠房樓面的承重和震動。F、滿足安全、衛生和環保要求。6.4車間定員表7-1車間定員崗位人數班數崗位人數班數原料23內包裝13值班室13外包裝43粉碎23成品庫13過篩13廢品庫13混合制粒13質檢33整粒13維修23干燥13清潔13總混13空調13壓片13由此表可知制劑車間所需的總人數為78人。公共工程7.1設計要求空調設計目的是通過空調系統供應足夠的空氣，應盡量減少生產區空氣中的有害或無害異物，用以除去可能污染產品的空中微塵。空調系統應考慮防止新風污物及回風微塵進入工作區，供應足夠的風量以驅除工作區的空中異物，各區進氣獨立管理以適應所需的溫濕度。7.2設計參數非無菌制劑工序中，根據產品的吸濕性和操作人員的服裝以及設備的熱負荷等情況經濟效果，確定溫濕度。一般標準是夏季22--28℃，50％--60％RH，冬季18—22℃(分裝藥劑要求40％--55％RH)。制劑廠溫度主要根據生產工藝要求和操作人員的舒適要求確定。夏季室內溫度范圍可取20～26℃，對于無菌要求低的、潔凈度等級低的房間，室內溫度范圍可取其高值，如原料藥生產的精烘包工序，片劑車間等。對于無潔凈要求的一般空調區域，室內溫度的決定只需考慮操作人員的舒適要求，夏季通常取為26～28℃。制劑廠室內相對濕度的決定主要根據工藝生產過程的要求，通常相對濕度范圍可取40％～60％。就節能角度而言，夏季相對濕度越低，能耗越大。據計算，潔凈室換氣次數20次/h，室溫25℃，當室內相對濕度由55％提高到60％時，約可節省冷負荷15％。因此，當確定潔凈室溫濕度時，要注意既要滿足工藝要求，又要最大程度地節省空調能耗。7.3潔凈室換氣次數我國“藥品生產管理規范”推薦，一般情況下要求的換氣次數，潔凈度1萬級的為≥25次／h，潔凈度10萬級的為≥15次/h。并指出換氣次數的確定，尚應根據熱平衡計算加以驗證。一般情況，盡可能在萬級或10萬級環境內，用局部層流方式來達到百級的要求。潔凈室所需換氣次數，應取下列各項換氣量的最大值。(1)為控制室內空氣潔凈度所需換氣次數；(2)根據熱濕負荷計算和稀釋有害氣體所需送風量；(3)按空氣平衡所需送風量。7.4潔凈室壓力為使潔凈室外污染的空氣不進入潔凈室，潔凈室必須維持一定的正壓。據規定，潔凈室與鄰室的壓差≥4.9pa，潔凈室與室外的壓差≥9.81pa。按無菌等級的高低依次相連。彼此相連的房間，按潔凈等級應依次相差4．9Pa以上壓差，壓差偏小，根本無法防止強風時產生縫隙滲透或開關門時產生壓差變化；壓差過大，開門往往比較困難，比較理想的辦法是在保持合理壓差的同時采用氣閘室。7.5正壓風量的計算《潔凈廠房設計規范》中要求：不同等級的潔凈室以及潔凈區與非潔凈區之間的靜壓不應小于4．9Pa，潔凈區與室外的靜壓差，不應小于9．8Pa。工程設計時可采用以下幾種方法確定正壓風量。7.6噪音當凈化空調系統處于正常運行狀態，而生產設備尚未投入運行時，潔凈室內的噪聲不得超過65分貝；當潔凈室處于正常運行狀態時，潔凈室內的噪聲不得超過70分貝。由于使用上的特殊要求或其它原因，可適當提高或降低允許值，但最高不得超過75分貝。7.7通風量一般情況下，若每名工作人員所占的廠房容積小于20m3，則應保證每人每小時不少于30m3的新鮮空氣量；若所占容積為20~40m3，則應保證每人每小時不少于20m3的新鮮空氣量；若所占容積超過40m3，則可由門窗縫隙送入的空氣量來換氣。安全防護及環保8.1消防設計措施醫藥企業，特別是原料藥生產企業，常常需使用大量易燃易爆、有腐蝕性的反應原輔料和溶劑，因此進行車間設計時要特別注意對此類高危險因素的防護，避免火災、爆炸等特大安全事故的發生。著手設計時，需深入分析本車間設計中可能存在的安全生產風險，制定相應消防措施，做到對火源及危險物質的合理管控；其次，若確有火災等事故發生，廠房設計要滿足能第一時間提供消防警報及撲救、快速疏散人員至安全區域，將損失減少到最低限度的要求。8.1.1消防設計依據《中華人民共和國消防法》；《危險化學品安全管理條例》（國務院第591號令，2011年12月起實施）；《建筑工程消防監督審查管理規范》（公安部第119號令修訂）；《建筑設計防火規范》GB50016—2014；《潔凈廠房設計規范》GB50075—2013；《建筑內部裝修設計防火規范》GB50222—95（2001修訂版）《火災自動報警系統設計規范》GB50116—2013；《建筑滅火器配置設計規范》GB50140—2005；《供配電系統設計規范》GB50052—2009；《消防安全標志》GB13495—92；《安全標志及其使用導則》GB2894-2008；《爆炸危險環境電力設置設計規范》GB50058—2014；《氫氣使用安全技術規程》GB4962-2008。8.1.2車間危險性分析引起消防事故的原因1、物料泄露：生產過程中，可能由于設備制造安裝、管道泄漏、腐蝕及工藝操作失誤導致物料泄漏，若遇明火即會燃燒，極易釀成火災事故；揮發性物料與空氣形成爆炸混合物時，遇明火則會發生爆炸。2、潛在火源：在生產場所，攜帶明火、違規用火、吸煙可能造成廠區有極大的火災風險；機械摩擦、電氣設備的火花、電弧、電熱、線路老化、靜電、雷擊等因素及蒸餾管線等高溫物質也是環境中的燃燒爆炸隱患。3、潔凈車間特性：非無菌原料藥生產需要大量的潔凈車間，潔凈車間大多相對封閉，如遇火災，排煙排熱極為不利；外墻無窗時，室內火災往往難以及時發現；為達到GMP要求而進行的多重隔離設計使疏散通道迂回曲折，無形中增加了疏散時間和距離，消防隱患不容忽視。8.1.3消防安全措施（1）廠區的特殊防火防爆設計由于火災爆炸的危害巨大，若應急處理不當還可能累及相鄰廠房，因此，廠房建設之初便需考慮防火防爆需求，做好預防性設計，盡可能減少燃燒爆炸時對人員傷亡及財產損失。本設計中，粉碎工序容易產生粉塵遇明火或摩擦容易爆炸。我們將變壓器和防火盤安置在單獨房間并設置防火墻；有防爆風險的廠房選擇耐火性能好、抗爆能力強的構造，現一般采用鋼筋混凝土框架防爆結構，既耐高溫又不易變形倒塌；還應在封閉樓梯間、有防爆墻隔開的室外樓梯等地方設置不少于兩個安全通道，以在火災爆炸發生前的“允許疏散時間”內最大限度輔助工作人員逃生，為滿足“允許疏散時間”的要求，根據《建筑設計防火規范》，本設計中甲級生產區距安全通道距離不大于30m（單層）和25m（多層），乙級生產區的相應標準分別為75m和50m；廠內工作人員超過50人，疏散門寬度應大于0.8m、疏散樓梯寬度大于1.1m、疏散走廊寬度大于1.4m。特別的，為滿足GMP的要求，可在使用易燃易爆物料的工段設置事故排風系統并可與送風系統相互切換，且切換按鈕在值班室、疏散通道、經常有人的車間多處設置，切斷送回風可遏制火勢；在人員密集及車間重要控制室設置排煙系統，增加人員疏散逃生的時間。潔凈車間為達無菌水平，往往設置重重清潔隔離手段，路線曲折復雜，不適合火災爆炸時人員疏散，因此在靠外墻處設置筆直疏散走廊，疏散走廊上需有明顯的燈光指示標志指向出口方向；且車間靠走廊車間局部設置封閉鋼化玻璃門并配置安全錘作為緊急疏散出口。潔凈車間背部裝修選擇雙層彩鋼板夾礦棉、巖棉等材料，耐火性好不易燃燒。（2）完善消防設施消防設計中，要始終貫徹“以防為主，以消為輔”的基本方針。在有火災或爆炸風險的場所，如物料儲存區、專項反應區、配電區，包括潔凈車間上下技術夾層，需設置一定數量靈敏的消防通訊和警報裝置在有異常煙霧、火勢出現時及時發生警報并通知廠內工作人員。警報裝置為煙霧警報，一般設置在頂棚，廠區每個生產房間均配備。考慮到潔凈區送風上送下回、回風口在下部的模式，上方風速過快使得頂棚上的普通煙霧警報裝置作用有限，因此潔凈區的煙霧報警器安裝于下部回風口或空調回風豎井處已達到良好的監測效果；甲乙類生產區按每50㎡配備一個的規格配置小型滅火機（如10L泡沫、8Kg干粉、54Kg二氧化碳等手提滅火機等）以應急處理小型著火事件，其中，泡沫滅火機主要針對易燃液體的火災不可用于帶電設備火災、干粉滅火機用于有機溶劑（丙酮、四氫呋喃等）和天然氣設備火災、二氧化碳滅火機撲救精密儀器、電氣的火災；大型火災爆炸事故的處理則依賴于固定消防栓來水，消防管道水壓需能保證穩定的高壓，本設計中，從公用工程車間水處理主管道中引出一條輸送消防用水的支管，安裝切斷閥和止回閥——止回閥防止消防用水回流至水處理主管道，切斷閥常開以維持消防水管內壓，若消防水管內壓力不足，通過接連啟動消防水泵及內燃機以增加水壓。廠內各生產區需單獨布置消防水管環狀網系，多設切斷閥。廠房一般生產區、各專門反應區室內消防栓均采用自動噴淋式裝置，潔凈區因有無菌工藝的要求，對于有昂貴設備的區域采用七氟丙烷等潔凈氣體滅火；室外消防栓布置沿裝置所在道路進行，兩兩之間的間距在45~60m，廠區有可供消防車進出的環形消防車道，外部的大片空地可供人員和物資轉移。此外，消防水泵、應急照明、自動報警、煙霧探測等消防用電設備需采用獨立的供電回路，區別于設備運行、照明、動力等用電回路；配電線路要安全可靠，注重防火防爆。置于火災爆炸危險區的電氣設備及配電線路均應有耐腐蝕絕緣層，暗敷時應敷設在非燃燒體結構內，保護層厚度不少于3cm，明設時需穿金屬管并在表面涂布防火涂料。廠區內有消防專用電話網絡，消防控制室設消防報警總機，值班室、配電室、控制室、消防水泵房、空調機房等設有報警分機，能在事故發生后第一時間報警。8.2環境保護措施制藥廠是環境污染較嚴重的企業，由于使用各種有機溶劑及原輔料，污染物常具有毒性、刺激性和腐蝕性。間歇生產造成間歇排放，污染物量少、變動性大，因此在藥廠設計時需充分考慮防治措施，廢液、廢渣、廢氣處理必須達到法標才能排放。一般通過改進工藝、循環套用或綜合利用從源頭上減少“三廢”的排放，減少污染物對環境的不良影響，本設計即結合環境保護相關政策法規制定“三廢”處理措施。8.2.1設計依據《化學合成類制藥工業水污染排放標準》GB21904—2008；《制藥工業污染防治技術政策》（2012年3月7日實施）；《工業企業衛生設計標準》GBZ1—2010；《國家危險廢物名錄》（2008版）；《環境空氣質量標準》GB3095—2012；《大氣污染物綜合排放標準》GB16297-1996；《聲環境質量標準》GB3096—2008；《環境噪聲污染防治法》（國務院253號令）；《中華人民共和國環境保護法》；《項目建設環境保護管理條例》。8.2.2節能措施（1）潔凈廠房節能設計萘普生片劑的生產過程涉及多重潔凈車間，為滿足GMP的需求，需使用凈化空調系統達到各級空氣凈化要求，凈化空調系統是潔凈車間能耗大戶，主要耗能因素為新風系統、風機升溫系統和工藝設備。新風系統主要為滿足出入潔凈區的工作人員的衛生需求、維持不同房間正壓風量、彌補各處漏風及排風，其設計初始即比普通空調風量多出一半，耗能顯著。風機升溫系統主要是將靜壓箱中風機、電機的熱能散于送風氣流中，導致空調器負荷增加。此外，系統運行負荷也是潔凈車間高能耗的原因之一，為維持潔凈區生產過程中穩定恒久的高潔凈度，其風量比普通空調區高出幾倍甚至數十倍，風壓接近系統總壓的1/2，與一般空調系統相比，潔凈廠房凈化空調系統負荷高出3~30倍，相應的能源消耗更高。為此，潔凈廠房節能設計，從如下幾點著手：廠房布局節能設計采用單層大框架正方形大面積廠房，具有外墻面積小、能耗少的優點，可有效減少建筑、冷熱負荷的投資及設備費用。控制窗墻比例，避免門窗過大增加散熱。潔凈區單位面積能耗是普通辦公室的10~30倍，根據設計要求，要最大限度減少級別較高的潔凈區體積，可減少潔凈體積與換氣次數并降低風動力消耗。將同等潔凈度要求的設備集中布置也有利于潔凈體積的控制。將潔凈度更好的車間優先設計為靠近空調機房，可縮短管線。精烘包車間中，可在隔離室中進行粉碎、總混、包裝過程，隔離室可降低高潔凈區體積，既減少外界對潔凈度高工藝區的干擾又能減少送風、降低能耗。工藝條件節能設計根據2010版GMP無菌原料藥生產要求，對各個生產過程進行空氣潔凈等級設計，既要保證符合質量要求又要結合設備、成本、操作考慮，高潔凈區可考慮局部凈化措施。潔凈廠房溫度與濕度的設定在滿足GMP18~26℃、45%~65%的基礎上考慮節能，夏天溫度設定在26℃，相對濕度適中；冬天溫度設定在20℃，相對濕度20%，并在廠區內鋪設保溫材料以減少空調等的投入降低能耗。在滿足工藝質量的條件下，降低換氣次數并盡量減少非必須人員的出入。車間普通照明采用最低照度標準150lx左右，有特殊要求工段可采用局部高照度以節能。空調系統節能設計合理安排空調凈化系統的空氣過濾裝置，將潔凈室按潔凈度由高到低串聯起來，最初的送風經高潔凈度區后再到低潔凈度區最終回到空調機房，可省若干高效過濾器。較大潔凈車間的空氣凈化采用新風集中處理模式，要想節能，需考慮風機靜壓，考慮采用正壓還是負壓的通風系統，對于能量效率，負壓通風系統靜壓一般較低。將循環空氣裝置和空氣凈化裝置分開放置，使冷卻和加熱部件的靜壓不至于循環空氣量產生太大影響。運行中的空調凈化系統可在滿足GMP要求上盡量使用亞高效過濾器，對潔凈室發塵量信息進行實時采集，通過控制系統調控風量；在正常工作結束的時間內，適當減少排風以減少新風送入。（2）管理節能要做到生產節能，首先生產者與管理者要有“節能”環保的理念和意識，通過員工培訓、宣講，增強工作人員對節能重要性的認識，配合車間安裝的大量記錄儀表，明晰全車間的能耗現狀，分析可以減少能耗的區段；制定規范的資源管理體系，明確各生產區段具體實施的節能措施；為每到工序制定最高能耗額度，今后每道生產工序能耗要盡可能不可超標。所使用冷熱設備及管道需做好保溫設計，優先選擇節能節電的電氣設備和技術，設計中盡可能減少泵等動力設施的配置，提高能源利用效率減少無謂損耗。

附錄資料：不需要的可以自行刪除制定生產計劃的常用方法一、圖表法[例13-1]已知H公司1999年上半年（為簡化，只考慮上半年）滿足需求量的生產安排，見表13-5。為實現此進度安排，擬采用三種不同的綜合生產計劃方案。表13-5H公司1999年上半年生產進度安排單位：臺序號項目名稱1月2月3月4月5月6月12345678期初庫存量預測需求量累計需求量保險儲備量生產需要量(2)+(4)-(1）累計生產量有效工作日（天）累計工作日（天）400180018004501850185025254501500330037514253275224737511004400275100042752471275900530022585051252495225110064002751150627525120275170081004251850812523143*保險儲備量=1/4預測需求量有關成本數據補充如下：生產成本=100元/件；存儲費用=每月生產成本的1.5%（即每月每件1.5元）；標準工資率=每小時4元；加班費=標準工資的150%或每小時6元；缺貨損失=5元/件；外協比自制昂貴而增加的費用=每件產品2元；招聘和培訓費=每人200元；提前解聘損失費=每人250元；每件產品所需工時=5小時。方案1的策略：在正常工作班次下，通過增減生產工人來生產出確切的需要量。方案2的策略：固定生產工人數，工人數按6個月的平均產量來確定（（8125件×5小時/件）/（143天×8小時/天）=36人）；允許庫存發生短缺，通過下月的生產來補足。方案3的策略：按生產需要量（計劃量）最低的4月份來確定所需工人數，并穩定在4月份這個水平上（（850件×6月×5小時/件）/（143天×8小時/天）=22人；產量低于需求量部分通過外協來解決。計劃方案見表13-6方案1：11600元方案2：7460元方案3：6182元

表13-6三種方案的計算序號月份（1）計劃產量（2）所需工時(1)×5（3）每人每月工時數(天數×8)（4）所需工人數(2)/(3)（5）增加工人數（6）增加工人的支出（7）減少工人數（8）解聘損失費方案11234561850142510008501150185092507125500042505750925020017619219220018446402622295000007210000140042000614400015003500100000合計56006000月份（1）累計計劃產量（2）有效生產工時（3）能力產量（4）累計能力產量（5）不足的產量（6）缺貨損失（7）過剩產量（8）庫存費用方案212345618503275427551256275812572006336691269127200662414401267138213821440132514402707408954716911823641056818620502840930346636111519954167合計58201640月份（1）計劃產量（2）有效生產工時（3）能力產量（4）外協數量（5）外協費用方案3123456185014251000850115018504400387242244224440040488807748458458808109706511555270104019401302310105402080合計81256182表13-7三種方案的比較費用變化方案1方案2方案3變動工人數，生產確切的需要量固定工人數，變動庫存量，允許缺貨保持最低限度人數，不足量外協增加工人數的支出解聘損失費超儲費用缺貨損失外協費560060000000016405820000006182總成本1160074606182二、運輸表法運輸表法的基本假設是：1.每一單位計劃期內正常生產能力、加班生產能力以及外協量均有一定限制；2.每一單位計劃期的預測需求量是已知的；3.全部成本都與產量呈線性關系。表13-8用圖表法