注塑工藝不良缺陷以及成因在光盤生產中,經常會消滅一些注塑不良的盤片,站長通過多年的積累,總結出以下不良缺陷：注塑不滿、凹陷、熔合縫、料流紋、光澤不好、氣孔、黑點、溢邊、翹曲變形、銀文、脫模不好、云彩、沖孔粗糙、馬蹄形、中心孔小、中心孔大、基片太厚、基片太薄、雙折射大、雙折射小、基片裂開、流道斷裂、徑向條紋、唱片溝紋、光環、流線等以上缺陷成因:模具溫度,沖孔刀、流道溫度，注射速度、注射壓力,保壓力、保壓時間，轉換點,鎖模力、冷卻時間,炮筒溫度、塑化時間、塑化速度,背壓等制品缺陷及產生的緣由克服方法?■因水分的存在而產生氣泡緣由：粒料的干燥程度不夠而引起樹脂水解。處理方法:充分進行預干燥留意料斗的保溫管理?■真空泡緣由:厚壁部的料流快速凍結,收縮受到阻擋,充模不足因而產生內部真空泡。模具溫度不合適。料筒溫度不合適。注塑壓力和保壓不足。處理方法避開設計不均勻壁厚結構。修正澆口位置使流料垂直注入厚壁部。提高模具溫度。降低料筒溫度。增加注塑壓力和保壓壓力。?■熔合痕緣由:模料筒溫度不合適。注塑壓力不合適。模具溫度不作亂。模槽內未設排氣孔。處理方法:提高料筒溫度。增大注塑壓力。提高模具溫度。設置排氣孔。?■凹痕緣由:因冷卻速度較慢的厚壁內表的收縮而產生凹痕（壁厚設計不合理）。注塑壓力不夠。注塑量不夠。模具溫度過高或注塑后的冷卻不夠。保壓不足。澆口尺寸不合理。避開壁厚的不均勻。處理方法:提高注塑壓力。增大注塑量。如模具溫度合理則需加長冷卻時間。處長保壓時間。放大澆口尺寸，特殊是其厚度。?■糊斑(全部或部分變色)緣由:料筒溫度設定不合理。料筒內發生局部存料現象。樹脂侵入料筒和注口的結合縫內(長期存料)。裝有倒流閥或倒流環。因干燥不夠而引起的水解。注塑機容量過大。處理方法:降低料筒溫度。避開死角結構。設法消退結合部的縫隙。避開使用倒流閥和倒流環。按規定條件進行預干燥。選擇適當容量的注塑機。

■銀紋緣由:料筒溫度不合適。流料的停留時間過長。注塑速度不合適。澆口尺寸不合理。粒料的干燥度不夠。注塑壓力不合適。處理方法:降低料筒溫度。消退存料現象。降低注塑速度。放大澆口尺寸。按規定條件進行預干燥。降低注塑壓力。?■澆口處呈現波紋（不透亮?????)緣由:注塑速度不合適。保壓時間不合適。模具溫度不合理。澆口尺寸不合理。處理方法:提高注塑速度。縮短保壓時間，使充模后不再有熔料注入。提高模具溫度。放大澆口尺寸。?■漩紋及波流痕緣由：模具溫度不合適。注塑壓力不合適。澆口尺寸不合理。處理方法：提高模具溫度。降低注塑壓力。擴大澆口尺寸。?■頂出故障(脫模故障)緣由:模芯或模槽的斜度不夠。循環時間不合適。料筒溫度不合適。頂桿的位置或數量不合理。模芯與成品間形成了真空狀態。模具溫度不合適。注塑壓力過高,充模料量過大。處理方法：保證適當的脫模斜度。冷卻時間過短或過長。將溫度降低到適當的成型溫度值。設計合理的頂桿位置及數量。特殊是模芯格外光滑時易消滅此現象。可設法用頂板結構代替頂桿結構,設置曲形頂桿結構。降低模具溫度,處長循環時間。降低注塑壓力,削減原料計量。?■成型品的脆化緣由：干燥度不夠。模具溫度過低,注塑壓力及保壓壓力過高。壁厚不均、脫模不良所引起的內部應力。缺口效應。過熱降解。雜質的混入。處理方法：留意干燥機及料斗的管理。選擇各種合適的條件。消退壁厚不均的結構消退尖銳轉角，修正澆口位置。降低料筒溫度。清掃料斗、料筒。塑料注射成型機的維護與保養注塑機具有能一次成型外型簡單、尺寸精確或帶有金屬嵌件的質地密致的塑料制品，被廣泛應用于國防、機電、汽車、交通運輸、建材、包裝、農業、文教衛生及人們日常生活各個領域。注射成型工藝對各種塑料的加工具有良好的適應性,生產力量較高,并易于實現自動化。在塑料工業快速進展的今日，注塑機不論在數量上或品種上都占有重要地位,從而成為目前塑料機械中增長最快,生產數量最多的機種之一。

我國塑料加工企業星羅其布,遍布全國各地,設備的技術水平參差不齊,大多數加工企業的設備都需要技術改造。這幾年來，我國塑機行業的技術進步格外顯著,尤其是注塑機的技術水平與國外名牌產品的差距大大縮小,在把握水平、產品內部質量和外觀造型等方面均取得顯著改觀。選擇國產設備,以較小的投入，同樣也能生產出與進口設備質量相當的產品。這些為企業的技術改造制造了條件。

要有好的制品,必需要有好的設備。設備的磨損和腐蝕是一種自然規律,人們把握了這種規律,就可以預防或削減設備的磨損和腐蝕，延長設備的使用周期，保證設備的完好率。?為加強塑料機械的使用、維護和管理工作,我國有關部門已制訂了有關標準和實施細則,要求各設備管理部門和生產企業對設備的管理和使用做到"科學管理、正確使用、合理潤滑、細心維護、定期保養、方案檢修,提高設備完好率，使設備經常處于良好狀態。?本文撰寫了注塑機維護、保養的有關學問和技術資料可供設備管理部門和生產企業的管理人員和技術人員參考。

塑料注射成型技術是依據壓鑄原理從十九世紀末二十世紀初進展起來的，是目前塑料加工中最普遍接受的方法之一。該法適用于全部熱塑性塑料和部分熱固性塑料（約占塑料總量的1/3)。?１.１注塑成型機的工作原理

注塑機的工作原理與打針用的注射器相像,它是借助螺桿(或柱塞)的推力,將已塑化好的熔融狀態(即粘流態)的塑料注射入閉合好的模腔內,經固化定型后取得制品的工藝過程。

注射成型是一個循環的過程，每一周期主要包括：定量加料-熔融塑化-施壓注射-充模冷卻-啟模取件。取出塑件后又再閉模,進行下一個循環。?1.2注塑機的結構

注塑機依據塑化方式分為柱塞式注塑機和螺桿式注塑機;按機器的傳動方式又可分為液壓式、機械式和液壓－機械(連桿）式；按操作方式分為自動、半自動、手動注塑機。

(1)臥式注塑機:這是最常見的類型。其合模部分和注射部分處于同一水平中心線上,且模具是沿水平方向打開的。其特點是：機身矮,易于操作和修理;機器重心低,安裝較平穩；制品頂出后可利用重力作用自動落下，易于實現全自動操作。目前,市場上的注塑機多接受此種型式。?(2）立式注塑機：其合模部分和注射部分處于同一垂直中心線上,且模具是沿垂直方向打開的。因此，其占地面積較小,簡潔安放嵌件,裝卸模具較便利,自料斗落入的物料能較均勻地進行塑化。但制品頂出后不易自動落下，必需用手取下,不易實現自動操作。立式注塑機宜用于小型注塑機，一般是在６０克以下的注塑機接受較多,大、中型機不宜接受。

(3）角式注塑機：其注射方向和模具分界面在同一個面上，它特殊適合于加工中心部分不允許留有澆口痕跡的平面制品。它占地面積比臥式注塑機小,但放入模具內的嵌件簡潔傾斜落下。這種型式的注塑機宜用于小機。?(4)多模轉盤式注塑機：它是一種多工位操作的特殊注塑機，其特點是合模裝置接受了轉盤式結構，模具圍繞轉軸轉動。這種型式的注塑機充分發揮了注射裝置的塑化力量,可以縮短生產周期,提高機器的生產力量,因而特殊適合于冷卻定型時間長或因安放嵌件而需要較多幫助時間的大批量塑制品的生產,但因合模系統浩大、簡單,合模裝置的合模力往往較小,故這種注塑機在塑膠鞋底等制品生產中應用較多。?一般注塑機包括注射裝置、合模裝置、液壓系統和電氣把握系統等部分。?注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是實現和保證成型制品質量的前提,而為滿足成型的要求,注射必需保證有足夠的壓力和速度。同時,由于注射壓力很高，相應地在模腔中產生很高的壓力(模腔內的平均壓力一般在20～45MＰa之間,因此必需有足夠大的合模力。由此可見，注射裝置和合模裝置是注塑機的關鍵部件。?1.4注塑機的操作?1.4.1注塑機的動作程序?噴嘴前進→注射→保壓→預塑→倒縮→噴嘴后退→冷卻→開模→頂出→退針→開門→關門→合模→噴嘴前進。?1.４．2注塑機操作項目：注塑機操作項目包括把握鍵盤操作、電器把握柜操作和液壓系統操作三個方面。分別進行注射過程動作、加料動作、注射壓力、注射速度、頂出型式的選擇,料筒各段溫度及電流、電壓的監控，注射壓力和背壓壓力的調整等。

1．4.２.1注射過程動作選擇:?一般注塑機既可手動操作,也可以半自動和全自動操作。

手動操作是在一個生產周期中,每一個動作都是由操作者撥動操作開關而實現的。一般在試機調模時才選用。?半自動操作時機器可以自動完成一個工作周期的動作，但每一個生產周期完畢后操作者必需拉開平安門，取下工件，再關上平安門，機器方可以連續下一個周期的生產。?全自動操作時注塑機在完成一個工作周期的動作后,可自動進入下一個工作周期。在正常的連續工作過程中無須停機進行把握和調整。但須留意,如需要全自動工作,則(1)中途不要打開平安門,否則全自動操作中斷；(2)要準時加料;(3）若選用電眼感應,應留意不要遮閉了電眼。?實際上,在全自動操作中通常也是需要中途臨時停機的,如給機器模具噴射脫模劑等。?正常生產時，一般選用半自動或全自動操作。操作開頭時,應依據生產需要選擇操作方式(手動、半自動或全自動),并相應撥動手動、半自動或全自動開關。

半自動及全自動的工作程序已由線路本身確定好,操作人員只需在電柜面上更改速度和壓力的大小、時間的長短、頂針的次數等等，不會因操作者調錯鍵鈕而使工作程序消滅混亂。

當一個周期中各個動作未調整妥當之前,應先選擇手動操作,確認每個動作正常之后,再選擇半自動或全自動操作。??1.4.2．2預塑動作選擇?依據預塑加料前后注座是否后退,即噴嘴是否離開模具,注塑機一般設有三種選擇。(1）固定加料：預塑前和預塑后噴嘴都始終貼進模具,注座也不移動。(２)前加料:噴嘴頂著模具進行預塑加料,預塑完畢，注座后退，噴嘴離開模具。選擇這種方式的目的是:預塑時利用模具注射孔抵助噴嘴,避開熔料在背壓較高時從噴嘴流出,預塑后可以避開噴嘴和模具長時間接觸而產生熱量傳遞，影響它們各自溫度的相對穩定。（3)后加料:注射完成后，注座后退,噴嘴離開模具然后預塑,預塑完再注座前進。該動作適用于加工成型溫度特殊窄的塑料,由于噴嘴與模具接觸時間短,避開了熱量的流失,也避開了熔料在噴嘴孔內的凝固。?注射結束、冷卻計時器計時完畢后，預塑動作開頭。螺桿旋轉將塑料熔融并擠送到螺桿頭前面。由于螺桿前端的止退環所起的單向閥的作用,熔融塑料積存在機筒的前端,將螺桿向后迫退。當螺桿退到預定的位置時(此位置由行程開關確定，把握螺桿后退的距離，實現定量加料)，預塑停止,螺桿停止轉動。緊接著是倒縮動作，倒縮即螺桿作微量的軸向后退,此動作可使聚集在噴嘴處的熔料的壓力得以解除，克服由于機筒內外壓力的不平衡而引起的＂留涎"現象。若不需要倒縮,則應把倒縮停止開關調到適當位置，讓預塑停止開關被壓上的同一時刻,倒縮停止開關也被壓上。當螺桿作倒縮動作后退到壓上停止開關時,倒縮停止。接著注座開頭后退。當注座后退至壓上停止開關時,注座停止后退。若接受固定加料方式,則應留意調整好行程開關的位置。?一般生產多接受固定加料方式以節省注座進退操作時間,加快生產周期。?１.４．2.3注射壓力選擇?注塑機的注射壓力由調壓閥進行調整,在調定壓力的狀況下，通過高壓和低壓油路的通斷,把握前后期注射壓力的凹凸。?一般中型以上的注塑機設置有三種壓力選擇,即高壓、低壓和先高壓后低壓。高壓注射是由注射油缸通入高壓壓力油來實現。由于壓力高，塑料從一開頭就在高壓、高速狀態下進入模腔。高壓注射時塑料入模快速，注射油缸壓力表讀數上升很快。低壓注射是由注射油缸通入低壓壓力油來實現的,注射過程壓力表讀數上升緩慢，塑料在低壓、低速下進入模腔。先高壓后低壓是依據塑料種類和模具的實際要求從時間上來把握通入油缸的壓力油的壓力凹凸來實現的。?為了滿足不同塑料要求有不同的注射壓力,也可以接受更換不同直徑的螺桿或柱塞的方法,這樣既滿足了注射壓力,又充分發揮了機器的生產力量。在大型注塑機中往往具有多段注射壓力和多級注射速度把握功能,這樣更能保證制品的質量和精度。?１.4.2.4注射速度的選擇?一般注塑機把握板上都有快速－慢速旋鈕用來滿足注射速度的要求。在液壓系統中設有一個大流量油泵和一個小流量泵同時運行供油。當油路接通大流量時，注塑機實現快速開合模、快速注射等，當液壓油路只供應小流量時，注塑機各種動作就緩慢進行。?1.４.2．5頂出形式的選擇?注塑機頂出形式有機械頂出和液壓頂出二種,有的還配有氣動頂出系統,頂出次數設有單次和多次二種。頂出動作可以是手動,也可以是自動。?頂出動作是由開模停止限位開關來啟動的。操作者可依據需要，通過調整把握柜上的頂出時間按鈕來達到。頂出的速度和壓力亦可通過把握柜面上的開關來把握，頂針運動的前后距離由行程開關確定。

1．4.２.6溫度把握?以測溫熱電偶為測溫元件,配以測溫毫伏計成為控溫裝置,指揮料筒和模具電熱圈電流的通斷,有選擇地固定料筒各段溫度和模具溫度。表５列出了一些塑料的成型加工溫度范圍，可供參考。

料筒電熱圈一般分為二段、三段或四段把握。電器柜上的電流表分別顯示各段電熱圈電流的大小。電流表的讀數是比較固定的,假如在運行中發覺電流表讀數比較長時間的偏低，則可能電熱圈發生了故障，或導線接觸不良,或電熱絲氧化變細,或某個電熱圈燒毀,這些都將使電路并聯的電阻阻值增大而使電流下降。?在電流表有肯定讀數時也可以簡潔地用塑料條逐個在電熱圈外壁上抹劃，看料條熔融與否來推斷某個電熱圈是否通電或燒毀。?１.４．２.７合模把握?合模是以巨大的機械推力將模具合緊,以抵抗注塑過程熔融塑料的高壓注射及填充模具而令模具發生的巨大張開力。?關妥平安門,各行程開關均給出信號,合模動作馬上開頭。首先是動模板以慢速啟動,前進一小短距離以后,原來壓住慢速開關的把握桿壓塊脫離，活動板轉以快速向前推動。在前進至靠近合模終點時,把握桿的另一端壓桿又壓上慢速開關,此時活動板又轉以慢速且以低壓前進。在低壓合模過程中，假如模具之間沒有任何障礙,則可以順當合攏至壓上高壓開關,轉高壓是為了伸直機鉸從而完成合模動作。這段距離極短，一般只有0.3~1.0mm,剛轉高壓旋即就觸及合模終止限位開關，這時動作停止,合模過程結束。?注塑機的合模結構有全液壓式和機械連桿式。不管是那一種結構形式,最終都是由連桿完全伸直來實施合模力的。連桿的伸直過程是活動板和尾板撐開的過程，也是四根拉桿受力被拉伸的過程。

合模力的大小,可以從合緊模的瞬間油壓表升起之最高值得知,合模力大則油壓表的最高值便高,反之則低。較小型的注塑機是不帶合模油壓表的，這時要依據連桿的伸直狀況來推斷模具是否真的合緊。假如某臺注塑機合模時連桿很輕松地伸直,或"差一點點＂未能伸直,或幾副連桿中有一副未完全伸直，注塑時就會消滅脹模,制件就會消滅飛邊或其它毛病。?1.４.2.８開模把握?當熔融塑料注射入模腔內及至冷卻完成后，隨著便是開模動作,取出制品。開模過程也分三個階段。第一階段慢速開模,防止制件在模腔內撕裂。其次階段快速開模，以縮短開模時間。第三階段慢速開模,以減低開模慣性造成的沖擊及振動。?1.4．3注塑工藝條件的把握?目前，各注塑機廠家開發出了各式各樣的程序把握方式，大致有:注射速度把握、注射壓力把握、注入模腔內塑料充填量的把握、螺桿的背壓和轉速等塑煉狀態的把握。實現工藝過程把握的目的是提高制品質量,使機器的效能得到最大限度的發揮。?1.4.3.１注射速度的程序把握?注射速度的程序把握是將螺桿的注射行程分為３~4個階段,在每個階段中分別使用各自適當的注射速度。例如:在熔融塑料剛開頭通過澆口時減慢注射速度,在充模過程中接受高速注射,在充模結束時減慢速度。接受這樣的方法，可以防止溢料,消退流痕和削減制品的殘余應力等。

低速充模時流速平穩,制品尺寸比較穩定,波動較小,制品內應力低，制品內外各向應力趨于全都（例如將某聚碳酸脂制件浸入四氯化碳中，用高速注射成型的制件有開裂傾向,低速的不開裂)。在較為緩慢的充模條件下，料流的溫差,特殊是澆口前后料的溫差大,有助于避開縮孔和凹陷的發生。但由于充模時間連續較長簡潔使制件消滅分層和結合不良的熔接痕,不但影響外觀,而且使機械強度大大降低。?高速注射時，料流速度快，當高速充模順當時,熔料很快布滿型腔,料溫下降得少，黏度下降得也少,可以接受較低的注射壓力,是一種熱料充模態勢。高速充模能改進制件的光澤度和平滑度,消退了接縫線現象及分層現象,收縮凹陷小,顏色均勻全都,對制件較大部分能保證豐滿。但簡潔產生制品發胖起泡或制件發黃，甚至燒傷變焦，或造成脫模困難，或消滅充模不均的現象。對于高黏度塑料有可能導致熔體裂開,使制件表面產生云霧斑。

下列狀況可以考慮接受高速高壓注射：(1)塑料黏度高，冷卻速度快，長流程制件接受低壓慢速不能完全布滿型腔各個角落的;（２）壁厚太薄的制件,熔料到達薄壁處易冷凝而滯留,必需接受一次高速注射,使熔料能量大量消耗以前馬上進入型腔的;(3）用玻璃纖維增加的塑料，或含有較大量填充材料的塑料，因流淌性差,為了得到表面光滑而均勻的制件，必需接受高速高壓注射的。?對高級精密制品、厚壁制件、壁厚變化大的和具有較厚突緣和筋的制件，最好接受多級注射，如二級、三級、四級甚至五級。?1.４.3.2注射壓力的程序把握

通常將注射壓力的把握分成為一次注射壓力、二次注射壓力（保壓)或三次以上的注射壓力的把握。壓力切換時機是否適當，對于防止模內壓力過高、防止溢料或缺料等都是格外重要的。模制品的比容取決于保壓階段澆口封閉時的熔料壓力和溫度。假如每次從保壓切換到制品冷卻階段的壓力和溫度全都,那麼制品的比容就不會發生轉變。在恒定的模塑溫度下，打算制品尺寸的最重要參數是保壓壓力，影響制品尺寸公差的最重要的變量是保壓壓力和溫度。例如:在充模結束后,保壓壓力馬上降低，當表層形成肯定厚度時,保壓壓力再上升，這樣可以接受低合模力成型厚壁的大制品，消退塌坑和飛邊。?保壓壓力及速度通常是塑料充填模腔時最高壓力及速度的5０%～６5%,即保壓壓力比注射壓力大約低0．６～0．８ＭPa。由于保壓壓力比注射壓力低,在可觀的保壓時間內，油泵的負荷低，固油泵的使用壽命得以延長，同時油泵電機的耗電量也降低了。?三級壓力注射既能使制件順當充模,又不會消滅熔接線、凹陷、飛邊和翹曲變形。對于薄壁制件、多頭小件、長流程大型制件的模塑,甚至型腔配置不太均衡及合模不太緊密的制件的模塑都有好處。

1.４．3.3注入模腔內塑料填充量的程序把握?接受預先調整好肯定的計量,使得在注射行程的終點四周,螺桿端部仍殘留有少量的熔體(緩沖量)，依據模內的填充狀況進一步施加注射壓力（二次或三次注射壓力),補充少許熔體。這樣,可以防止制品凹陷或調整制品的收縮率。?１.4．３.4螺桿背壓和轉速的程序把握?高背壓可以使熔料獲得強剪切，低轉速也會使塑料在機筒內得到較長的塑化時間。因而目前較多地使用了對背壓和轉速同時進行程序設計的把握。例如:在螺桿計量全行程先高轉速、低背壓,再切換到較低轉速、較高背壓,然后切換成高背壓、低轉速,最終在低背壓、低轉速下進行塑化,這樣,螺桿前部熔料的壓力得到大部分的釋放,削減螺桿的轉動慣量,從而提高了螺桿計量的精確程度。過高的背壓往往造成著色劑變色程度增大；預塑機構合機筒螺桿機械磨損增大;預塑周期延長，生產效率下降;噴嘴簡潔發生流涎,再生料量增加;即使接受自鎖式噴嘴,假如背壓高于設計的彈簧閉鎖壓力，亦會造成疲憊破壞。所以,背壓壓力肯定要調得恰當。?隨著技術的進步,將小型計算機納入注塑機的把握系統,接受計算機來把握注塑過程已成為可能。日本制鋼所N-PACS（微型電子計算機把握系統）可以做到四個反饋把握(保壓調整、模壓調整、自動計量調整、樹脂溫度調整）和四個過程把握(注射速度程序把握、保壓檢驗、螺桿轉速程序把握、背壓程序把握）。1.4．4注塑成型前的預備工作?成型前的預備工作可能包括的內容很多。如：物料加工性能的檢驗（測定塑料的流淌性、水分含量等）；原料加工前的染色和選粒；粒料的預熱和干燥；嵌件的清洗和預熱;試模和料筒清洗等。?1.4.4.1原料的預處理?依據塑料的特性和供料狀況，一般在成型前應對原料的外觀和工藝性能進行檢測。假如所用的塑料為粉狀，如:聚氯乙烯，還應進行配料和干混；假如制品有著色要求,則可加入適量的著色劑或色母料;供應的粒料往往含有不同程度的水分、熔劑及其它易揮發的低分子物，特殊是一些具有吸濕傾向的塑料含水量總是超過加工所允許的限度。因此,在加工前必需進行干燥處理,并測定含水量。在高溫下對水敏感的聚碳酸酯的水分含量要求在0．2％以下，甚至0.0３%~0.0５%，因此常用真空干燥箱干燥。已經干燥的塑料必需妥當密封保存,以防塑料從空氣中再吸濕而丟失干燥效果,為此接受干燥室料斗可連續地為注塑機供應干燥的熱料,對簡化作業、保持清潔、提高質量、增加注射速率均為有利。干燥料斗的裝料量一般取注塑機每小時用料量的2．5倍。?1.4.４.２嵌件的預熱

注射成型制品為了裝配及強度方面的要求,需要在制品中嵌入金屬嵌件。注射成型時，安放在模腔中的冷金屬嵌件和熱塑料熔體一起冷卻時,由于金屬和塑料收縮率的顯著不同，經常使嵌件四周產生很大的內應力(尤其是象聚苯乙烯等剛性鏈的高聚物更多顯著）。這種內應力的存在使嵌件四周消滅裂紋,導致制品的使用性能大大降低。這可以通過選用熱膨脹系數大的金屬(鋁、鋼等)作嵌件,以及將嵌件(尤其是大的金屬嵌件)預熱。同時,設計制品時在嵌件四周支配較大的厚壁等措施。

1.4.4.３機筒的清洗

新購進的注塑機初用之前,或者在生產中需要轉變產品、更換原料、調換顏色或發覺塑料中有分解現象時,都需要對注塑機機筒進行清洗或拆洗。

清洗機筒一般接受加熱機筒清洗法。清洗料一般用塑料原料(或塑料回收料）。對于熱敏性塑料,如聚氯乙稀的存料,可用低密度聚乙烯、聚苯乙烯等進行過渡換料清洗,再用所加工的新料置換出過渡清洗料。?1.4.４.４脫模劑的選用

脫模劑是能使塑料制品易于脫模的物質。硬脂酸鋅適用于除聚酰胺外的一般塑料;液體石蠟用于聚酰胺類的塑料效果較好;硅油價格昂貴,使用麻煩，較少用。?使用脫模劑應把握適量,盡量少用或不用。噴涂過量會影響制品外觀,對制品的彩飾也會產生不良影響。１.5注塑機操作過程留意事項?養成良好的注塑機操作習慣對提高機器壽命和生產平安都大有好處。?１.５.1開機之前：?(1)檢查電器把握箱內是否有水、油進入，若電器受潮,切勿開機。應由修理人員將電器零件吹干后再開機。(２)檢查供電電壓是否符合,一般不應超過±15％。（3)檢查急停開關,前后平安門開關是否正常。驗證電動機與油泵的轉動方向是否全都。（4)檢查各冷卻管道是否暢通，并對油冷卻器和機筒端部的冷卻水套通入冷卻水。（5）檢查各活動部位是否有潤滑油(脂),并加足潤滑油。(6)打開電熱,對機筒各段進行加溫。當各段溫度達到要求時，再保溫一段時間，以使機器溫度趨于穩定。保溫時間依據不同設備和塑料原料的要求而有所不同。（７)在料斗內加足足夠的塑料。依據注塑不同塑料的要求，有些原料最好先經過干燥。(8)要蓋好機筒上的隔熱罩,這樣可以節省電能,又可以延長電熱圈和電流接觸器的壽命。?1.5.２操作過程中：?(１)不要為貪圖便利,任憑取消平安門的作用。（２）留意觀看壓力油的溫度,油溫不要超出規定的范圍。液壓油的抱負工作溫度應保持在4５~５0℃之間,一般在３5~6０℃范圍內比較合適。（３）留意調整各行程限位開關，避開機器在動作時產生撞擊。?1．5.3工作結束時：?（1）停機前,應將機筒內的塑料清理潔凈,預防剩料氧化或長期受熱分解。(２)應將模具打開，使肘桿機構長時間處于閉鎖狀態。(3)車間必需備有起吊設備。裝拆模具等笨重部件時應格外當心,以確保生產平安。

1．6注塑制品產生缺陷的緣由及其處理方法?在注塑成型加工過程中可能由于原料處理不好、制品或模具設計不合理、操作工沒有把握合適的工藝操作條件，或者因機械方面的緣由,經常使制品產生注不滿、凹陷、飛邊、氣泡、裂紋、翹曲變形、尺寸變化等缺陷。

對塑料制品的評價主要有三個方面,第一是外觀質量，包括完整性、顏色、光澤等;其次是尺寸和相對位置間的精確?????性;第三是與用途相應的機械性能、化學性能、電性能等。這些質量要求又依據制品使用場合的不同，要求的尺度也不同。?生產實踐證明，制品的缺陷主要在于模具的設計、制造精度和磨損程度等方面。但事實上，塑料加工廠的技術人員往往苦于面對用工藝手段來彌補模具缺陷帶來的問題而成效不大的困難局面。?生產過程中工藝的調整是提高制品質量和產量的必要途徑。由于注塑周期本身很短，假如工藝條件把握不好,廢品就會源源不絕。在調整工藝時最好一次只轉變一個條件，多觀看幾回,假如壓力、溫度、時間統統一起調的話,很易造成混亂和誤會,出了問題也不知道是何道理。調整工藝的措施、手段是多方面的。例如：解決制品注不滿的問題就有十多個可能的解決途徑，要選擇出解決問題癥結的一、二個主要方案,才能真正解決問題。此外，還應留意解決方案中的辨證關系。比如:制品消滅了凹陷，有時要提高料溫,有時要降低料溫；有時要增加料量，有時要削減料量。要承認逆向措施的解決問題的可行性。注塑成型各種缺陷的現象及解決方法（通用)１.龜裂

龜裂是塑料制品較常見的一種缺陷,產生的主要緣由是由于應力變形所致。主要有殘余應力、外部應力和外部環境所產生的應力變形。?(－）殘余應力引起的龜裂?殘余應力主要由于以下三種狀況，即充填過剩、脫模推出和金屬鑲嵌件造成的。作為在充填過剩的狀況下產生的龜裂，其解決方法主要可在以下幾方面入手:?(１）由于直澆口壓力損失最小，所以,假如龜裂最主要產生在直澆口四周,則可考慮改用多點分布點澆口、側澆口及柄形澆口方式。?（2)在保證樹脂不分解、不劣化的前提下,適當提高樹脂溫度可以降低熔融粘度，提高流淌性,同時也可以降低注射壓力，以減小應力。?（3)一般狀況下,模溫較低時簡潔產生應力，應適當提高溫度。但當注射速度較高時,即使模溫低一些,也可減低應力的產生。

（4）注射和保壓時間過長也會產生應力,將其適當縮短或進行Ｔｈ次保壓切換效果較好。?(5)非結晶性樹脂，如AS樹脂、ABS樹脂、PMＭA樹脂等較結晶性樹脂如聚乙烯、聚甲醛等簡潔產生殘余應力,應予以留意。

脫模推出時,由于脫模斜度小、模具型膠及凸模粗糙,使推出力過大,產生應力,有時甚至在推出桿四周產生白化或裂開現象。只要認真觀看龜裂產生的位置,即可確定緣由。?在注射成型的同時嵌入金屬件時，最簡潔產生應力,而且簡潔在經過一段時間后才產生龜裂,危害極大。這主要是由于金屬和樹脂的熱膨脹系數相差懸殊產生應力，而且隨著時間的推移,應力超過漸漸劣化的樹脂材料的強度而產生裂紋。為預防由此產生的龜裂,作為閱歷，壁厚7"與嵌入金屬件的外徑

通用型聚苯乙烯基本上不適于宜加鑲嵌件，而鑲嵌件對尼龍的影響最小。由于玻璃纖維增加樹脂材料的熱膨脹系數較小,比較適合嵌入件。?另外,成型前對金屬嵌件進行預熱，也具有較好的效果。?（二)外部應力引起的龜裂?這里的外部應力，主要是因設計不合理而造成應力集中,特殊是在尖角處更需留意。由圖２-２可知,可取R/７"一０.5~0.7。?(三）外部環境引起的龜裂?化學藥品、吸潮引起的水降解，以及再生料的過多使用都會使物性劣化,產生龜裂。?

二、充填不足?充填不足的主要緣由有以下幾個方面：

ｉ.樹脂容量不足。?ii.型腔內加壓不足。

ｉiｉ．樹脂流淌性不足。?ｉｖ.排氣效果不好。?作為改善措施,主要可以從以下幾個方面入手：?1)加長注射時間，防止由于成型周期過短,造成澆口固化前樹脂逆流而難于布滿型腔。?2)提高注射速度。

3)提高模具溫度。?４）提高樹脂溫度。?5)提高注射壓力。?6)擴大澆口尺寸。一般澆口的高度應等于制品壁厚的1/2~l/3。?7）澆口設置在制品壁厚最大處。?8）設置排氣槽（平均深度0.０3mm、寬度3~smm)或排氣桿。對于較小工件更為重要。?９)在螺桿與注射噴嘴之間留有肯定的(約sｍm)緩沖距離。?10)選用低粘度等級的材料。?1１）加入潤滑劑。?三、皺招及麻面?產生這種缺陷的緣由在本質上與充填不足相同，只是程度不同。因此，解決方法也與上述方法基本相同。特殊是對流淌性較差的樹脂(如聚甲醛、ＰMＭＡ樹脂、聚碳酸酯及PP樹脂等)更需要留意適當增大澆口和適當的注射時間。?四、縮坑

縮坑的緣由也與充填不足相同,原則上可通過過剩充填加以解決,但卻會有產生應力的危急，應在設計上留意壁厚均勻,應盡可能地削減加強肋、凸柱等地方的壁厚。?五、溢邊?對于溢邊的處理重點應主要放在模具的改善方面。而在成型條件上,則可在降低流淌性方面著手。具體地可接受以下幾種方法:?1）降低注射壓力。

２)降低樹脂溫度。?４)選用高粘度等級的材料。?５）降低模具溫度。?6)研磨溢邊發生的模具面。?7)接受較硬的模具鋼材。?８）提高鎖模力。

９)調整精確?????模具的結合面等部位。?10)增加模具支撐柱,以增加剛性。?lｌ)依據不同材料確定不同排氣槽的尺寸。

六、熔接痕?熔接痕是由于來自不同方向的熔融樹脂前端部分被冷卻、在結合處未能完全融合而產生?的。一般狀況下，主要影響外觀,對涂裝、電鍍產生影響。嚴峻時，對制品強度產生影響?(特殊是在纖維增加樹脂時，尤為嚴峻)。可參考以下幾項予以改善:?l)調整成型條件,提高流淌性。如,提高樹脂溫度、提高模具溫度、提高注射壓力及速?度等。?2）增設排氣槽，在熔接痕的產生處設置推出桿也有利于排氣。?3）盡量削減脫模劑的使用。

4)設置工藝溢料并作為熔接痕的產生處,成型后再予以切斷去除。?5)若僅影響外觀,則可轉變燒四位置，以轉變熔接痕的位置。或者將熔接痕產生的部位處理為暗光澤面等,予以修飾。?七、燒傷

依據由機械、模具或成型條件等不同的緣由引起的燒傷,實行的解決方法也不同。

1)機械緣由，例如,由于特別條件造成料筒過熱，使樹脂高溫分解、燒傷后注射到制品

中,或者由于料簡內的噴嘴和螺桿的螺紋、止回閥等部位造成樹脂的滯流，分解變色后帶入制品,在制品中帶有黑褐色的燒傷痕。這時,應清理噴嘴、螺桿及料筒。

2）模具的緣由,主要是由于排氣不良所致。這種燒傷一般發生在固定的地方,簡潔與第?一種狀況區分。這時應留意實行加排氣槽反排氣桿等措施。?３)在成型條件方面,背壓在300ＭPa以上時,會使料筒部分過熱，造成燒傷。螺桿轉速

過高時,也會產生過熱,一般在40～９０r/min范圍內為好。在沒設排氣槽或排氣槽較小時,注射速度過高會引起過熱氣體燒傷。?八、銀線

銀線主要是由于材料的吸濕性引起的。因此，一般應在比樹脂熱變形溫度低1０~15C的?條件下烘干。對要求較高的ＰＭMA樹臘系列,需要在75t)左右的條件下烘干４~６ｈ。特殊是在使用自動烘干料斗時,需要依據成型周期（成型量)及干燥時間選用合理的容量,還應在注射開頭前數小時先行開機烘料。?另外,料簡內材料滯流時間過長也會產生銀線。不同種類的材料混合時,例如聚苯乙烯?。和ＡBS樹脂、AS樹脂,聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。

九、噴流紋?噴流紋是從澆口沿著流淌方向,彎曲如蛇行一樣的痕跡。它是由于樹脂由澆口開頭的注射速度過高所導致。因此,擴大燒四橫截面或調低注射速度都是可選擇的措施。另外，提高模具溫度，也能減緩與型腔表面接觸的樹脂的冷卻速率，這對防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。

＋、翹曲、變形?注射制品的翹曲、變形是很麻煩的問題。主要應從模具設計方面著手解決,而成型條件的調整效果則是很有限的。翹曲、變形的緣由及解決方法可參照以下各項:?1）由成型條件引起殘余應力造成變形時,可通過降低注射壓力、提高模具并使模具溫度均勻及提高樹脂溫度或接受退火方法予以消退應力。?２）脫模不良引起應力變形時，可通過增加推桿數量或面積、設置脫模斜度等方法加以解決。?3)由于冷卻方法不合適,使冷卻不均勻或冷卻時間不足時,可調整冷卻方法及延長冷卻時間等。例如，可盡可能地在貼近變形的地方設置冷卻回路。?4)對于成型收縮所引起的變形,就必需修正模具的設計了。其中,最重要的是應留意使制品壁厚全都。有時，在不得已的狀況下,只好通過測量制品的變形,按相反的方向修整模具,加以校正。收縮率較大的樹脂,~般是結晶性樹脂（如聚甲醛、尼龍、聚丙烯、聚乙烯及PET樹脂等)比非結晶性樹脂(如PＭMＡ樹脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS樹脂及AS樹脂等)的變形大。另外,由于玻璃纖維增加樹脂具有纖維配向性,變形也大。

十一、氣泡?依據氣泡的產生緣由,解決的對策有以下幾個方面:?1)在制品壁厚較大時,其外表面冷卻速度比中心部的快,因此,隨著冷卻的進行,中心部的樹脂邊收縮邊向表面擴張,使中心部產生充填不足。這種狀況被稱為真空氣泡。解決方法主要有:?a)依據壁厚，確定合理的澆口,澆道尺寸。一般澆口高度應為制品壁厚的50%～6０%。

b)至澆口封合為止,留有肯定的補充注射料。?C)注射時間應較澆口封合時間略長。?d)降低注射速度，提高注射壓力,?ｅ)接受熔融粘度等級高的材料。?2)由于揮發性氣體的產生而造成的氣泡,解決的方法主要有：?a)充分進行預干燥。?b）降低樹脂溫度，避開產生分解氣體。?3)流淌性差造成的氣泡，可通過提高樹脂及模具的溫度、提高注射速度予以解決。

十二、白化

白化現象最主要發生在AＢS樹脂制品的推出部分。脫模效果不佳是其主要緣由。可接受降低注射壓力,加大脫模斜度，增加推桿的數量或面積,減小模具表面粗糙度值等方法改善,當然,噴脫模劑也是一種方法,但應留意不要對后續工序，如燙印、涂裝等產生不良影響。模具表面超硬化處理技術一、集中法金屬碳化物覆層技術介紹

1、技術簡介?集中法金屬碳化物覆層技術是將工件置于特種介質中,經集中作用于工件表面形成一層數微米至數十微米的金屬碳化物層。該碳化物層具有極高的硬度,ＨV可達1６０0～３000(由碳化物種類打算）,此外，該碳化物履層與基體冶金結合,不影響工件表面光滑度，具有極高的耐磨、抗咬合（粘結)、耐蝕等性能，可大幅度提高工模具及機械零件的使用壽命。?2、與相關技術的比較?通過在工件表面形成超硬化合物膜層的方法，是大幅度提高其耐磨、抗咬合(抗粘結)、耐蝕等性能,從而大幅度提高其使用壽命的有效而經濟的方法。目前,工件表面超硬化處理方法主要有物理氣相沉積(PVD)，化學氣相沉積(CVＤ),物理化學氣相沉積(PＣVD),集中法金屬碳化物履層技術,其中,PVD法具有沉積溫度低，工件變形小的優點，但由于膜層與基體的結合力較差,工藝繞鍍性不好,往往難以發揮超硬化合物膜層的性能優勢。CＶＤ法具有膜基結合力好，工藝繞鍍性好等突出優點,但對于大量的鋼鐵材料而言,其后續基體硬化處理比較麻煩，稍有不慎,膜層就易破壞。因此其應用主要集中在硬質合金等材料上。PCＶD法沉積溫度低，膜基結合力及工藝繞鍍性均較PＶD法有較大改進，但與集中法相比，膜基結合力仍有較大差距，此外由于PCＶD法仍為等離子體成膜,雖然繞鍍性較PＶD法有所改善，但無法消退。?由集中法金屬碳化物覆層技術形成的金屬碳化物覆層,與基體形成冶金結合,具有PVＤ、PCＶD無法比擬的膜基結合力,因此該技術真正能夠發揮超硬膜層的性能優勢,此外，該技術不存在繞鍍性問題,后續基體硬化處理便利,并可多次重復處理,使該技術的適用性更為廣泛。?3、技術優勢?集中法金屬碳化物覆層技術在日本、歐洲各國、澳大利亞、韓國等國應用廣泛。據調查,很多進口設備上的配套模具大量地使用了該技術，這些模具在進行國產化時，由于缺乏相應的成熟技術，往往使模具壽命低,有些甚至無法國產化。

該技術國內七十年月就有人爭辯過,但由于各方面條件的限制,工藝及設備往往難以經過批量和長期生產的考驗,使該技術中的一些實際存在的問題不易暴露或難以解決,往往半途而廢。我們在十多年的爭辯與應用的過程中,對該技術存在的工藝、設備上的實際問題進行了深化的爭辯,并進行了有效的改進,經改進后的工藝及成套設備已能夠滿足長期穩定生產的要求，所處理的模具壽命水平達到進口同類模具壽命水平，取得了豐富的各類模具實際應用的生產閱歷,為大規模推廣應用該技術奠定了堅實的技術基礎。?4、適用范圍?集中法金屬碳化物覆層技術可以廣泛應用于各類因磨損、咬合而引起失效的工模具或機械零件。其中,因磨損而引起的失效(如沖裁,冷鐓，粉末成型等模具)可提高壽命數倍至數十倍；因咬合而引起的產品或模具的拉傷問題（如引伸模,翻邊模等),可以從根本上予以解決。?適用材料:?模具鋼，含碳量大于0．3%的結構鋼，鑄鐵,硬質合金。?二、不銹鋼焊管模具表面超硬化處理技術?不銹鋼焊管是在焊管成型機上,由不銹鋼板經若干道模具碾壓成型并經焊接而成。由于不銹鋼的強度較高，且其結構為面心立方晶格，易形成加工硬化，使焊管成型時:一方面模具要承受較大的摩擦力,使模具簡潔磨損;另一方面,不銹鋼板料易與模具表面形成粘結(咬合)，使焊管及模具表面形成拉傷。因此,好的不銹鋼成型模具必需具備極高的耐磨和抗粘結（咬合）性能。我們對進口焊管模具的分析表明,該類模具的表面處理都是接受超硬金屬碳化物或氮化物覆層處理。

不銹鋼焊管成型模具材料一般是由高碳高鉻的Ｃr12ＭoV(或SRＤ1１,D２,ＤC５３）制成。目前國內普遍接受如下工藝流程制作模具:下料→粗加工→熱處理(高溫淬火加高溫回火)→精加工→氮化→成品(注：為節省成本，一般生產廠家現在都省去了鍛造與球化退火兩道耗時，費財工序）。由于Cr１２MｏＶ類材料屬于高碳高鉻合金鋼，其原始組織存在很大的成份偏析（這種偏析即使一般的鍛造也無法消退)。這樣經過熱處理(高淬高回)的模具內部組織極不均勻,宏觀表現為硬度極不均勻(HRC四十幾至六十左右）,再經氮化處理,模具表面不均勻性無法消退，基體硬度甚至進一步降低,實際使用時,表現為模具及焊管表面均易拉傷，模具壽命低。?由湖南特普電子有限公司潛心爭辯的模具表面超硬化處理技術已成功應用于不銹鋼焊管成型模具上。經該技術處理的模具在其表面形成硬度高達HＶ3０0０左右的金屬碳化物層，該碳化物層致密,與基體結合緊密，不影響工件的表面光滑度,具有極高的耐磨,抗咬合性能，可從根本上解決焊管的拉毛問題,削減制管后續拋光工序的工作量并提高產品質量,大幅度提高模具使用壽命,削減售后服務工作量。實踐表明，該技術具有極高的使用價值。以下是該工藝處理模具與氮化處理模具的有關比較。?１、性能:

氮化模具本工藝處理模具?表面硬度：ＨＶ700～1００0左右HV3０0０左右?基體硬度：極不均勻HＲC５8~6２?HRC40～６0?2、工藝流程：

氮化模具:下料→粗加工→熱處理（高淬高回）→精加工→氮化→成品?本工藝處理模具：下料→全部加工到位(無須熱處理)→本工藝處理（基體硬化與表面處理一次完成)。→磨內孔→成品

由工藝流程可看出,接受本工藝可縮短模具的加工周期。

3、使用效果:?本工藝處理的模具較氮化模具可從根本上解決焊管的拉毛，從而削減焊管后續拋光工序的工作量并提高產品質量(因大量拋光而使管壁減簿),大幅度提高模具使用壽命,削減售后服務工作量。?由湖南特普電子有限公司開發的模具表面超硬化處理技術，在實際生產當中得到較廣泛的應用，并受到客戶的好評，由此工藝處理的模具壽命較傳統工藝如氮化有較大幅度的提高，在某些模具性能方面超過國外水平,而價格僅是國外同等的１/４～1/1０。?經本工藝處理的模具有軋輥,沖頭,彩管系列冷作模具,標準件模具，葉蠟石模具,銅鋁型材擠壓模具等，使客戶產生了很高的效益,使模具的性價比得到質的提高。關于冷水及選用的幾個問題經常會有人提出這樣的問題：?l.一副模具需要的冰水為多少升??２.所需冰水溫度為多少？

3.需要冷水機嗎?如何進行選配？?4.冰水進出模具的溫差為多少？?５.注塑機的液壓油和料筒喂科段也用冰水來冷卻嗎??6.對水質應有如何要求?冰水管道要保溫嗎？一.如何進配冷水機?

事實上,一副模具就是一個換熱器，熱量由融熔的塑料傳入模具,再由模具傳入不斷循環的冷卻介質——冰水中,只有很小一部分進入空氣和注塑機的壓模板。眾所周知，塑料成型的周期，相當大的部分用于冷卻,有時可占到塑料成型周期80％以上,因此將冷卻時間把握到最小是確定必要的。例如,一副模具成型周期一般耍20秒,如將原來冷卻水塔的水改用冷水機產生的冰水進行冷卻，它可縮短到１6秒。盡管最初選擇配備冷水機造價要高些，但它可使產量提高２0%,在長期的生產中，能取得很大的收益。那么,如何來選擇冰水能量呢？從上面我們即可知道,它與成型材料的比熱容、熔膠時的溫度,重量以及制品脫模時的溫度有關。?

一副模具所需的冰水能量之計算公式為?

q=w×c×?t×ｓ?

式中:q為所需冰水能量ｋcal/h；?

w為塑料原料重量kg/ｈ；?

c為塑料原料比熱ｋcal／kｇ℃;?

?ｔ為熔膠溫度與制品脫模時的溫度差℃（見附表）；?

s為平安系數(一般取1.３５－2.0）,當單機匹配時，一般選擇小值,而當一臺冷水機與多臺模具相配時取大值,如選擇風冷式冷水機時,s也應適當選很大一點。?

例如：一副模具生產pp制品,每小時生產量約50ｋg，問冷卻需要量為多少？應配多大的冷水機為合適？

q=5０×0．48×２0０×１.3５=648０(kcａl/h);每小時需６4８0kｃaｌ/h冷卻量,可選用lｓ203s冷水機即可。?

在實際選用冷水機過程中,很難取得比較完整的數據。依據我們以往多年規劃,配套銷售的閱歷，?t＝20０℃，它是眾多常用制品經過多年統計后的一個平均值。?

假如模具上附有熱膠道,還應將熱膠道的能量加入冷量的計算,一般熱膠道是以kw為單位,計算時應將單位轉換成ｋcal／ｈ,1kｗ=86０kcaｌ/h。假如供應工廠的水量充分,溫度較低,成本也較低,此時就不需要使用冷水機,這一般是不太現實的,除非工廠能在水溫比較低的大湖邊;另一種是利用城市深井供水來滿足溫度和流量的需要，但往往成本太高。對試驗裝置可以使用這種方法，但對于工廠,這樣做是不切實際的。二.冰水溫差

模具冷卻流體(冰水）的溫度一般受制于加工材料和制品外形而發生較大變化,如聚苯乙烯薄壁燒杯，模具要求冰水溫度在0℃以下；而其它絕大多數狀況下,模具所要求的冰水的溫度都在５℃以上,微電腦全功能冷水機能供應5℃以上的冰水，低溫型智能溫控冷水機能滿足5℃以下及至0℃以下的要求。?

模具進出口處冰水的溫差往往是依據制品要求來設定的，在很多狀況下,溫差為3-5℃時是最抱負的，但有時也需要溫差在1-2℃。溫差越小，意味著把同樣的熱量帶出去,需要的冰水流量就越大，反之需要的流量就小。比如：溫差為5℃時，流量需要60l，而到溫差為2℃時,流量則需要１5０l。三、冰水流量?

一副模具所需的冰水流量直接與模具要帶走的熱量和冰水進出模具的溫差有關。例如:要將?６４８0ｋｃal/h的熱量從模具上帶走,若溫差為3℃,那么至少需要的流量為多少?冰水流量ｑ＝6480÷3÷60=36(l／min)。四、冰水水質的義理?

水的軟化，在使用冷水機的過程中,也是一個不行忽視的問題,對水的ph值也需要不斷地觀測，最佳ｐh值應等于7,大于7的pｈ值會產生可怕的腐蝕現象，如不實行措施,會在蒸發器、模具內生垢,會起隔熱的作用,嚴峻時,使其能量的轉換效果降低３0%。很明顯這就要求考慮對硬水的軟化。最有效的方法,可在系統中配置一臺電子硬水軟化器,這樣的軟化器是以離于交換原理設計制作的。依據流量的不同可配置不同規格的軟化器,直接連接在循環水管路中，一般配置有水處理軟化器所需費用也不會太高，也可定期間循環系統中加入肯定比例的除垢劑。五．冰水機流量、壓力?

一般注塑成型模具冷卻,冰水的壓力選擇0.１～0.2mpａ，即可滿足要求,而微電腦全功能冷水機能滿足這個要求，當壓力要求高于0．2mpａ時，需另行規劃,以利接受相應壓力從水泵以滿足系統供水之需要。?

流量與管徑之間的關系見下表管

徑３/8"1/2"3／４"1"1＇／4"1＇/２"2"3"流

量122０3５6０９01３０2３056０

六．液壓油和料筒喂料段的冷卻

通常液壓油和料筒喂料段接受冷卻水塔的水來冷卻,由于這不僅是最佳的方法,單就生產成本著，也是極經濟的,除非對其溫度有特定要求，可用冰水對其進行冷卻。七.冰水管道的保溫?

冰水管道必需進行保溫隔熱,由于管道隔熱不僅能阻擋冷量的嚴峻損失,而且也阻擋了在管外壁上形成的結露水。例如:冰水溫度１0℃，環境溫度為30℃,一根2５米長，表面積為２５m2的金屬管道的熱輻射可達750kｃａｌ/h,這差不多是3ｈp壓縮機產生制冷量的1０%,5hp壓縮機產生制冷量的6%左右。

冷水機與模具的連接,通常接受增加膠管連接,由于這樣的膠管其本身就有隔熱的功能，但

長度超過５m,也要考慮適度的保溫隔熱性。?

附表:不同的模塑材料需要的注塑和模具溫度和比容熱。材料注塑溫度℃模具溫度℃比容熱kcal/ｋｇ·℃聚乙烯ｐe１60~3１00~700.55聚苯乙烯ｐs１85~2５0０～600.35尼龍nｙｌon2３0～30０2５~70０.５8聚碳酸脂ｐc２80～32０70~１300.3聚丙烯pp２00~280０~８０0.4８ａbｓ18０～2604０~8００.4注塑成型概論１．何謂注塑成型所謂注塑成型（IｎjｅｃｔｉｏnMolｄiｎｇ）是指，將已加熱溶化的材料噴射注入到模具內，經由冷卻與固化後，得到成形品的方法。?適用于量產與外形簡單產品等成形加工領域。?射出成形工程是以下列六大挨次執行:?合模注射保壓冷卻開模取出產品重復執行這種作業流程，就可連續生產制品。２.注塑成型機注塑成型機可區分為合模裝置與注射裝置。?合模裝置是開閉模具以執行脫模（ejｅcｔ)作業，而且也有如圖所示的肘桿方式，以及利用油壓缸直接開閉模具的直壓方式。?注射裝置是將樹脂予以加熱溶化後再射入模具內。此時，要旋轉螺桿,并如圖所示讓投入到料斗的樹脂停留在螺桿前端(稱之為計量），經過相當于所需樹脂量的行程貯存後再進行射出。

當樹脂在模具內流淌時,則把握螺桿的移動速度(射出速度),并在填充樹脂後用壓力（保壓力）進行把握。當達到肯定的螺桿位置或肯定射出壓力時，則從速度把握切換成壓力把握。?欲掃瞄實際動作時,請單擊此處=>3.模具所謂模具(Molｄ）是指,為了將材料樹脂做成某種外形,而用來承接射出注入樹脂的金屬制模型。雖然沒有圖示記載,但實際上有幾個空孔,并用溫水、油、加熱器等進行溫度管理。?已溶解的材料是從澆口進入模具內,再經由流道與流道口填充到模槽內。接下來則經由冷卻工程與開模成型機脫模桿上的模具脫模板,推頂出成形品。???欲掃瞄實際動作時,請單擊此處=>４．成形品成形品是由流入溶化樹脂的澆口、導入模槽的流道與產品部份所構成。由于一次的成形作業只能作出一個產品,因此效率不高。若能利用流道連結數個模槽,就可同時成形數個產品。?此時,當各模槽的流道長度不同時,就無法同時填充樹脂,而且大部分的模槽尺寸、外觀、物性皆不同，因此通常都會將流道設計成相同長度。?５．使用回料成形品中的澆口與流道并不屬于產品。因此該部分往往被廢棄,甚至粉碎後再度用作成形專用材料,這就稱為回料。?回料不能單獨作為成形專用材使用，通常都是協作造粒才能予以使用。由于會經過成形工程,因此可讓樹脂做出各種特性的變化。回料之配方比例的上限為3０％左右，若配方比例過高就有可能會損害到樹脂的原有性質。?使用回料時,請參閱樹脂數據庫的再生特性。

6．成形條件所謂成形條件是指,為了獲得所需的成形品,而利用成型機的汽缸溫度、射出速度、模具溫度等組合成很多個設定條件。由于可獲得的成形品外觀、尺寸、機械物性會因成形條件而異，因此要找出最佳的成形條件,就必需仰賴嫻熟的技術與閱歷。新型注射成型技術1．共注射成型（芯層注射成型)接受共注射成型有助于觀看到制件中獨特的結構。塑料“甲”先注射充入部分型腔,然后塑料：“乙”緊跟著“甲”注射進入型腔并保持初始推動流淌壓力場。依據表皮區和芯層的尺寸大小,按正確的比例關系計量出“甲”和“乙”的用料量,可制得1個內芯層為“甲”外表完全由“乙”包裹的制件。另外,在化妝品應用方面,有小部分的表皮“甲”料放在“乙”料之后注射,以使澆口部分的表皮能完全閉合。用2種不同顏色的樹脂進行共注射成型的制件,形成一個簡潔區分的表皮和芯層區間(生疏到全部的注射成型件中存在有類似的表皮和芯層這一點格外重要。)假如沒有先進的檢測技術，通常難以區分表皮—芯層的區域及其分界面。共注射成型并非一門新的工藝技術。英國iｃi公司早在70年月就開頭應用這一技術,并取得了包括基礎理論，生產產品及機器設備等幾項專利。現普遍接受的icｉ生產工藝類似“三明治模塑”，由于模塑外層表皮的材料與中間或芯層的材料不同,因此兩種材料必需有肯定的相容性,并且芯層材料要求具有可高度輻射、發泡成型和1０0%回收利用等性能。選用材料應經多種選擇比較而定。共注射成型工藝問世15年后，才真正得以普及推廣。一種接受共注射成型的厚齒輸制作橫截面。表皮材料是非填充尼龍,而芯層材料是玻璃-珠料－填充尼龍。芯層中玻璃珠粒料收縮率極低，具有良好的尺寸穩定性。尼龍表皮賜予齒輪齒牙良好的潤滑性并避開了珠粒料簡潔產生的磨蝕問題。基于共注射成型的基礎理論目前已開發出幾種新型加工改進方法。例如，模內“上漆”和氣體幫助模塑成型擴大了接受這種工藝的范圍。模內上漆加工方法是接受低分子量聚合物作為外層材料，而氣體幫助模塑成型是接受氮氣或另一種氣體作為芯層(或部分芯層)材料。隨著產品設計與生產加工設備的不斷完善改進,將滿足各種新應用和新技術的需求,共注射技術必將成為富有潛力的工業化大規模生產工藝方法。２.氣體幫助注射成型氣體幫助注射成型技術主要是為了減輕重量和（或)節省循環時間等而漸漸進展起來的。通常的共注射成型中,首先注射外層材料,并只部分填充型腔。然后氣體通過噴嘴注射或直接進入模腔內,模腔制件的芯層部位。液化氣體也可注射到待成型制件的芯層部分。一般而言,在芯層內氣體壓力推動熔料向前流淌,直至完全布滿型腔，并防止制件表層在固化階段從模腔壁凹下,相連的表皮層緊貼著模腔壁,氣體則保存在模塑制件的芯層區間。由于注入氣體的壓力高于大氣壓力，故此該氣體的壓力必需在制件頂出之前降低,以避開當起限位作用的模腔壁移動時,造成制件變形。高度壓縮的氣體難于把握其外形及定位氣體芯的位置,但隨著工藝及工序的不斷改進,將可重復生產出合格的制件。在機器化把握的條件下,通常接受各項工藝程序把握。隨著注塑加工基礎理論爭辯的不斷深化,把握方法下淘汰把握壓力的方法而接受真正的工藝程序把握,對物料的響應進監測,調整乃至把握。對諸如注射速率等加工參數的改進,對成型制件尤其是對其機械特性及表面特性將會產生顯著的影響。射料桿速度與熔料注射速度并不相等,了解這一點很關鍵。粘彈性材料的響應與澆灌能夠過程相互關聯,而且肯定是同步進行的。總之，想直接觀看到材料的響應既不行能也很不現實。過去由此而產生了可重復性次序處理或把握物體的設備。該工序流程中關鍵步驟是經常接受干式循環測量機器設備。有重復性的模壓工序當然重要,但應最優先考慮具有重現性的熔體特性。由此，通常要求在把握器上加設幫助探測器，以保存記錄塑料熔體壓力及溫度，是有關熔體狀況的重要參數,但并不足夠以調整材料的非線形響應。幫助性的調整把握設備正不斷地開發應用于成型高度簡單的注塑制件。例如，機械式的閥控澆口應用于熱流道體系中，在流道內可更好地調控安排壓力,并可消退熔接痕和削減翹曲。３．低壓注射成型低壓注射成型已經消滅在最近的有關加工工藝報道中。其實這也并不是一種新的工藝，但接受的加工方法,可使設備工序能更好地與預料中的熔體響應相匹配。常規的成型條件下,注射初始時熔體因過度受壓而產生巨大的不穩定效應。由此引起粘度急劇增高，同時熔體由于受到壓縮而儲存了彈性能量。而低壓注射成型工藝與此相反，熔體流過噴嘴和流道。由于熔體粘度伴隨壓力增加而增大,而低壓注射成型熔體的粘度較低,從而可更好地把握熔體的粘流特性。另外,料筒內熔體的壓力增大速度越快，將更呈現出類似固態的空體響應。粘彈性塑料熔體從純液態到純固態過程中,都具有寬頻的響應特性。熔體的響應或松弛時間等具體特性是由聚合物主鏈上的化學成分所打算。避開流淌條件的突然轉變或瞬間大幅度變動,更有利于形成所需的類似液態特性。事實上，低壓注射成型只是把握或調整塑料粘彈特性的一種加工方法。樹脂生產廠商一般把高流淌性樹脂的分子量降低,以求降低其粘彈性,從而適合于生產薄壁制品等的需要。隨著對加工環境生疏的深化,接受低壓注射成型將使塑料熔體更能適應生產環境的要求。目前有幾項工業化產品是接受低壓注射成型方法。大多數設計項目已著重于將低壓注射與再注射塑料成型結合一起使用。如汽車門內飾板的成型,就是將紡織物或非紡織物放置入模具內，再直接向模具注射熔料。模內加標簽方法是超越簡潔印刷的另一種成型方法。在每次循環生產開頭時,單獨的標簽或接連的薄膜可在模內轉換位置。薄膜除了可印刷之外，不定期具有很多動能,(如高抗行擊、韌性樹脂）或者薄膜可含有助劑和穩定劑，以愛護成型制件表面。4．交變注射成型相比較而言,交變注射是一個比較新的注射成型選擇參數。這項技術的最大難點在于當加工條件突然轉變時，對塑料熔體將呈現出怎樣的變化行為知之甚少。有關熔體流變學的基礎學問，不僅僅是固定的剪切粘度。精確?????地說,熔體響應(粘性和彈性行為)需要表達的特性，不僅是通常的穩態流淌速率或剪切速率及溫度,也包括壓力及瞬間流淌速率。這些特性包括很多內容而且格外難于弄清楚。然而,假如在異型材注射方面取得實質性進展，將需制訂出多種不同塑料的具體操作規程。另還需增加通用的累試法，以求得到成熟和精確的把握方法。在常規的注射成型中,型腔壁固定不變，某些狀況下,還有利用在充模和保壓陷段移動模壁。可接受2種不同的方法:移動型腔壁方向垂直于分模線;旋轉或滑動型腔壁。在充模階段旋轉型芯以增加對制件尤其是表皮部分分子的變軸取向。通過這種加工工藝，制件的彎曲性能與其它機械性能得到了極大的提高。聚苯乙飲水杯和聚丙烯注射器就是接受這種加工方法獲得重大轉變突破地２個產品。5.注射—壓縮成型注射—壓縮成型中型腔壁移動方向垂直于分模線。接受這種方法成型時,在充模階段，按工序產生壓力驅熔體流淌,但這一個流道的深度是可變化的。在較深的流道中，壓力下降得較低，以使大面積的制件成型中熔體沒有過度受壓,并避開了瞬間的材料響應，這２種因素同樣會阻礙熔體的流淌。注射成型過程中,型腔深度可能是最終制件厚度的14%，在塑料填充了大致6０%—7５%的型腔后,停止注射,模腔壁四周同時受到推壓,直至最終制件的壁原成型為止。制件的最終尺寸在這階段確定。假如在模壁按工序移動之前布滿了型腔，該種工藝通常稱為鑄壓成型。大體上,鑄壓成型是在一個可變體積的型腔內接受不變的壓力對制件進行保壓。鑄壓階段是增加密度的階段，密度緊接著在介于熔體和固態塑料之間起變化。接受鑄壓方式成型致密圓盤,可把殘留應力減至最低程度，制件上的殘留應力可產生變折射現象。鑄壓成型的改進型活動式型腔壁是一種新技術,其由注射全體制件固化階段通過多孔的金屬型腔壁以“保壓”制件。這種方法已有人稱為外部氣體幫助成型法，其實這是一種誤會，由于氣體并沒有影響塑料熔體在型腔內的流淌。在常規的注射成型當中，保壓就是在保持型腔體積不變的同時,在壓力流的作用下,添加入更多的塑料。聯同在型腔內的保壓流形成了不均勻的壓力分布,有可能在受高壓的澆口位置產生制件缺陷。6.模具的冷卻模具的冷卻是一項關鍵的工藝技術。大部分的成型周期都是由傳導熱量傳遞過程。能量可從熱的熔體傳遞至冷的模具上是由于存在溫差所至。模具壁邊的塑料表皮有效地隔離著芯層,從而使得這種熱傳遞方式格外低效。可是，模具冷卻通常到設計的最終階段才得以留意。較好的冷卻設計樣式可縮短2０%—3０％或更短的循環生產時間,并提高勞動生產率。在生產循環周期中，模具的表面溫度不斷地“高—低”周期性變化著,當熱的熔體逼壓著模壁時,模溫就高，頂出制件后，下次注射之前,空模腔的模溫就低。為了將冷卻時間縮短至最低限度，人們始終在探求能生產合格制件的最低模具溫度。模溫所起的重要作用就是影響型腔內的熔體流淌以及表皮與芯層之間的尺寸比例大小。模溫越低,表皮尺寸越厚而型腔內壓力下降越大。脈行冷卻技術是在注射塑料進入模腔后,通常接受循環冷卻管內格外凍的冷凍液體來調整冷卻的一項技術。制件頂出后,假如沒有循環,下一次射料熔流進入模腔后,模腔壁的溫度就顯著上升。接受脈行冷卻方式后,其型腔壁溫度將更高，但比常規模具冷卻方法所探測的溫度稍低。脈行冷卻可廣泛應用于薄壁制件的成型;要求重復精確表面的制件成型,以及流道深度變化范圍材料突變行為。例如逆滯流淌。對于脈行冷卻的加工優勢和其它相關限特性在潛在優點來說，有關脈行冷卻的成本花費是否過高的爭辯已顯得不那么重要。7.熔芯成型工藝熔芯成型法是一種比較新的工藝方法,便于加工內部有交叉簡單的渠道、凹槽或切槽的制件。生產管道夾具、泵外殼和體育運動商品等小型制件的生產廠商們，早在1５年以前就開頭考慮鑒定是否接受這項工藝了。最近,汽車制造公司已接受該項工藝生產大型零部件,如輕質的動力系統樣件和進氣支管等。這個型芯與常規模具一樣具有可折將式的型芯功能，設有限定的內腔壁的嵌件型芯。主要區分在于型芯的結構,這種型芯不能在模內拆卸也不能用機械方法抽出到模外。另外,這種型芯若不是由電感加熱熔融掉,如低熔點（１38ｏc）的錫－鉍合金或另外的錫合金,就是在二次操作中被(可溶性丙烯酸類聚合物)行洗掉。這種熔芯成型接受常規的工藝方法，兩者的主要區分在于型芯的熱性能及型腔材料不同。型芯的熱性能直接影響制件上流淌表皮-芯層結構的厚度。依據實際加工條件,頂部及底部表皮厚度可大不相同,在某種狀況下,可能產生翹曲的缺陷，而另一種狀況下,有可能削減或消防易出缺陷制件的翹曲現象。熔芯成型法當中，型芯僅僅作為模壁。充模過程不因固態嵌件而轉變。由于金屬合金型芯或聚合物型芯的熱性能大不一樣，故其所要求的壓力也有所不同。聚合物型芯起到隔絕壁的作用,并且在成型制件中產生格外薄的流體表皮;金屬型芯成為散熱點而在制件上形成相對厚的流體表皮。假如塑料熔體流過時型芯表面已熔化,將產生流淌根本性變化。已有報道接受冰條作為型芯。液態薄膜在冰與塑料界面存在著格外簡單的加工問題得以解決之前,這種方法用于高精度制件是切實可行的。8．計算機幫助成型接受計算機幫助工程(cａe）對加工設計及分析有助于縮短設計周期并可避開代價昂貴的機械失誤。商業性仿真代碼常用于流道上標明尺寸，以平衡熔料在流道系統及型腔內的流淌,同時確定澆口的最佳開設置和澆口的數目。計算注射壓力和合模噸位要依據不同的加工條件和材料而定。收縮率及翹曲率結合初始流向也可精確?????估算出來。重要的是要使得這種設計工具掛念嫻熟分析人員在某個設計方案或加工爭辯時進行推斷的操作。結果必需理解為以爭辯對象和加工/材料為前提。當考慮接受這種方法精確?????輸入數據后,可取得巨大的效益。另外，這種分析經濟性可使設計周期更短和所需的生產時間更短。應當提示留意的是,商業性的ｃae程序通常是不行直接使用的。充仿照真可產生有價值的見識，但結果必需重新對其局限性進行重新考慮估量。應用現代計算機進行注射成型模擬試驗，僅限于純粘性流體(不包括粘彈性的熔融塑料)。可猜測熔體流入型腔的實際流淌速率組成結構和性能公布等,如可進行高精度的粘彈性分析。目前所接受的任何其它加工方式都不行能達到這種先進水平,并且最近幾年來，由仿真設備的工業界帶頭者和高校里的爭辯小組已取得了良好的進展。有幾家公司正在努力探究仿真技術，以求能正確地解釋更多現實的塑性行為和加工現象。例如，聚合物主鏈的取向對局部的物理性能和性能分布的影響。加工物理學是格外簡單的,而某些粘彈性體現象仍舊沒有完全弄清楚,更完善合理的加工方式目前正緩慢形成。這些更強的有力的方式將獲得大大超過目前所設計的生產力量。注射壓縮成型技術注塑工藝的新發覺——注射壓縮成型技術注射壓縮成型（iｎjｅctioncoｍｐresｓiｏnmｏulｄｉng/ｉｃm）是傳統注塑成型的一種高級形式。它能增加注塑零件的流注長度/壁厚的比例；接受更小的鎖模力和注射壓力;削減材料內應力;以及提高加工生產率。注射壓縮成型適用于各種熱塑性工程塑膠制作的產品,如:大尺寸的曲面零件，薄壁、微型化零件,光學鏡片，以及有良好抗攻擊特性要求的零件。注射壓縮成型的主要特點與傳統注塑過程相比較,注射壓縮成型的顯著特點是,其模具型腔空間可以依據不同要求自動調整。例如,它可以在材料未注入型腔前，使模具導向部分有所封閉,而型腔空間則擴大到零件完工壁厚的兩倍。另外,還可依據不同的操作方式，在材料注射期間或在注射完畢之后相應把握型腔空間的大小，使之與注射過程相協作,讓聚合物保持適當的受壓狀態,并達到補償材料收縮的效果。依據注塑零件的幾何外形、表面質量要求、以及不同的注塑設備條件,有四種注射收縮防護司可供選擇。它們是:挨次式；共動式；呼吸式和局部加壓式。塑料中常用透亮?????原料的特性及注塑工藝由于塑料具有重量輕、韌性好、成型易。成本低等優點,因此在現代工業和日用產品中,越來越多用塑料代替玻璃,特殊應用于光學儀器和包裝工業方面,進展尤為快速。但是由于要求其透亮?????性要好,耐磨件要高，抗沖擊韌件要好，因此對塑料的成份,注塑整個過程的工藝,設備,模具等,都要作出大量工作,以保證這些用于代替玻璃的塑料（以下簡稱透亮?????塑料）,表面質量良好,從而達到使用的要求。?目前市場上一般使用的透亮?????塑料有聚甲基丙烯酸甲酯（即俗稱亞加力或有機玻璃,代號ＰMMＡ)、聚碳酸酯（代號PC）、聚對苯二甲酸乙二醇脂（代號PＥT）、透亮?????尼龍。ＡS(丙烯睛一苯乙烯共聚物)、聚砜(代號PSＦ)等,其中我們接觸得最多的是ＰＭＭＡ、ＰC和PＥT三種塑料,由于篇幅有限,下面就以這三種塑料為例,爭辯透亮?????塑料的特性和注塑工藝。?一、透亮?????塑料的性能?透亮?????塑料首先必需有高透亮?????度,其次要有肯定的強度和耐磨性,能抗沖擊,耐熱性要好,耐化學性要優,吸水率要小,只有這樣才能在使用中，能滿足透亮?????度的要求而長期不變,下面列出表ｌ,比較一下PMＭＡ、ＰC和ＰET的性能。表1:透亮?????塑料性能比較性能密度?(g／am２）抗拉強度?(MPa）缺口沖擊?（J/m2)透亮?????度?（％）變形溫度?（℃)允許含水量收縮率耐磨性抗化學性ＰMMＡ1.１87５12０092950.040．5差良ＰC１.206619０0９01３7０.０2０.6中良PET１.3７16５１0３０86１20０.0３2良優

注：(1)因品種繁多，這只是取平均值,實際不同品種數據有異。?(２)PＥT數據(機械方面)為經拉伸后的數據。?從表1數據可知PC是較抱負的選擇，但主于其原料價貴和注塑工藝較難,所以仍以選用PMMA為主，(對一般要求的制品),而RET由于要經過拉伸才能得到好的機械性能,所以多在包裝、容器中使用。

二、透亮?????塑料注塑過程中應留意的共同問題?透亮?????塑料由于透光率要高，必定要求塑料制品表面質量要求嚴格,不能有任何斑紋、氣孔、泛白、霧暈、黑點、變色、光澤不佳等缺陷,因而在整個注塑過程對原料、設備、模具、甚至產品的設計,都要格外留意和提出嚴格甚至特殊的要求。其次由于透亮?????塑料多為熔點高、流淌性差,因此為保證產品的表面質量，往往要在較高溫度、注射壓力、注射速度等工藝參數作微小調整，使注塑料時既能布滿模,又不會產生內應力而引起產品變形和開裂。?下面就其在原料預備、對設備和模具要求、注塑工藝和產品的原料處理幾方面,談談應留意的事項。?（一）原料的預備與干燥由于在塑料中含有任何一點雜質，都可能影響產品的透亮?????度,因此和儲存、運輸、加料過程中，必需留意密封，保證原料潔凈。特殊是原料中含有水分,加熱后會引起原料變質，所以肯定要干燥,并在注塑時,加料必需使用干燥料斗。還要留意一點的是干燥過程中,輸入的空氣最好應經過濾、除濕,以便保證不會污染原料。其干燥工藝如