涂裝手冊上海XX涂料化工有限公司六月目錄前言…………11．電泳涂裝的歷史和特點1．1電泳涂裝的歷史1．2電泳涂裝的優點………21．3電泳涂裝的局限性……………………32．電泳涂裝（電沉積）機理2．1電化學機理…………42．2電泳的化學反映式……………………53．涂裝前解決3．1概述3．2清洗……………………63．3表面轉化………………74．電泳系統工藝概況4．1電泳工藝…………94．2電泳系統設備介紹…………………104．2．1電泳槽……………114．2．2循環系統…………124．2．3過濾裝置…………134．2．4清洗系統（后沖洗）……………144．2．5熱互換（冷卻）系統……………154．2．6超濾（UF）系統4．2．7反滲透（RO）系統……………184．2．8陰（陽）極系統………………194．2．9電源系統……………234．2．10加料系統………254．2．11后沖洗系統……………………264．2．12烘干系統………275．異常情況解決5．1概述5．2陽極電泳異常情況解決………285．3陰極電泳異常情況解決………366．電泳涂料的使用6．1設備檢查與現場清理…………496．2設備清洗6．3投槽6．4試涂裝6．5電泳線現場管理規定…………537．水性浸涂漆7．1前言7．2簡介……………577．3浸涂設備規定…………………587．4涂裝工序7．5前解決工藝規定………………607．6浸涂…………618．涂料的檢測方法8．1固體份638．2粘度638．3細度8．4pH值8．5MEQ值8．6顏基比(65)8．7電導率8．8有機溶劑含量(66)8．9泳透率(67)8．10庫侖效率(69)8．11電泳漆電沉積量測定(70)9．涂膜的檢測方法9．1電泳漆膜制備方法(70)9．2膜厚測定(71)9．3硬度(72)9．4光澤9．5附著力(73)9．6柔韌性(74)9．7耐沖擊（75）9．8漆膜耐水性(76)9．9耐鹽霧(77)前言作為汽車防腐層的涂裝，電沉積過程最易實現自動化，電沉積涂裝法與傳統的涂漆方法有著本質上的差異，它是通過電解、電泳、電沉積、電滲等作用完畢的，其工作液屬于低濃度的膠體分散體系，只有在特定的條件下才干穩定，才干取得抱負的涂裝效果。因此選擇和控制合理工作條件十分重要，按照涂料的工藝規定及涂裝規范，嚴格管理工作液是保證電沉積涂裝正常進行的必要條件。本涂裝手冊旨在幫助用戶更好地操作和控制電沉積過程，以保證XX公司的電泳涂料產品可以發揮其最佳性能。該手冊合用：·電泳涂裝線操作者培訓手冊。·現場技術服務規范的資料和依據。·版權所有，嚴禁翻印。電泳涂裝的歷史和特點1．1電泳涂裝的歷史電泳涂裝的原理發明于二十世紀三十年代。為提高汽車車身內腔和焊縫面的防腐蝕性，美國福特汽車公司于1957年開始著手研究電泳涂裝。福特公司于1961年7月建立了第一個用于涂裝車輪的陽極電泳槽，WIXOM總裝廠用來涂裝汽車車身的電泳槽建于1963年。電泳涂裝在實際應用中顯示了高效、優質、安全、經濟等優點，受到世界各國涂裝界的重視。1973年成功開發了陽離子電泳涂料和陰極電泳涂裝技術。之后電泳涂裝工藝在汽車工業中迅速普及、發展。我國開發電泳涂料和涂裝技術已有近30年的歷史，70年代初，我國汽車工業中就已建成幾條汽車零部件陽極電泳涂裝線，到70年代中后期，第一條陽極電泳車身線在“一汽”投產。1．2電泳涂裝的優點1．2．1底涂工序可實現自動化，合用于流水作業。相對于噴涂工藝而言，電沉積工藝雖然一次性投資較大，但投槽后兩至三年內就可收回高于常規噴涂工藝的那部提成本。此外，電沉積工藝的能量消耗和保養費用也大大低于常規噴涂工藝。1．2．2可控性工作槽液容量較大，使涂料及工藝參數的變化減到最小。操作工藝參數已有明確的規定，且是以豐富經驗為基礎。依靠調整電壓，容易得到均一目的的膜厚，通過選擇不同品種的電泳漆和調整泳涂工藝參數，膜厚可控制在10-35μm范圍內。工件間和不同日期所沉積的涂膜（如膜厚及性能）重現性好。1．2．3泳透（力）性好提高了工件內腔的防腐蝕性，特別陰極電泳涂膜的耐蝕性更好。噴涂、浸涂等涂裝法涂裝不到的部位和涂料難以進入的部位也能涂上漆膜；且縫隙間的涂膜在烘干時不會被蒸汽洗掉，從而使工件內腔、焊縫、邊沿等處的耐蝕性顯著提高。1．2．4高效性若槽液操作參數及設備維護得當，涂料的有效運用率可高達95%以上。工作液是低固體份的水稀釋液，粘度與水相似，原漆帶出槽外的量很少。泳涂的濕漆膜是水不溶性的，泳后可采用UF液封閉清洗，回收帶出槽外的漆液。1．2．5低污染性、高安全性與其它溶劑型涂料、水性涂料相比，因其溶劑含量少，且低濃度，故無火災危險，對水源和大氣污染少。采用UF和RO裝置，實現電泳后的全封閉水洗，可大大減少廢水解決量。1．2．6電泳涂膜的外觀好，烘干時有較好的展平性電泳涂裝所得涂膜的含水量少，溶劑含量也低，在烘干過程中不會象其它涂料那樣產生流痕、溶落、積漆等弊病。電泳水洗后的涂膜相對干燥，因此晾干時間短，可直接進入高溫固化。1．3電泳涂裝的局限性一般電泳涂膜的耐候性差，在戶外使用時需涂裝面漆。●對掛具的管理規定較嚴，要保證被涂物良好導電。●僅合用于具有導電性被涂物的涂裝。●對小批生產場合不宜推薦采用電泳涂裝，因素是槽液的更新速度太慢，槽液中的樹脂和溶劑組份的變動大，而使槽液不穩定。電泳涂裝（電沉積）機理電泳涂裝是一種特殊的涂膜形成方法，合用于電沉積涂料的涂裝。它是將具有導電性的被涂物浸漬在用水稀釋的、固體份較低的電泳漆槽中作為陽（或陰）極，槽中另設立與其相應的陰（或陽）極，兩電極間通直流電一定期間，在被涂物表面析出均一、水不溶的涂膜的一種涂裝方法。2．1電沉積的電化學機理電泳涂裝過程中隨著有電解、電泳、電沉積、電滲等四種電化學現象。2．1．1電解：是指導電液體在通電時，發生分解的現象。在電泳過程中水發生分解，在陰極上產生氫氣，陽極上放出氧氣，金屬陽極發生溶解，溶出金屬離子。2．1．2電泳：電泳是指導電介質中的帶電荷的膠體粒子（樹脂及樹脂包裹的顏料）在電勢的作用下向相反電荷的電極遷移的過程。2．1．3電沉積：電沉積是指涂料粒子在電極上沉析成膜的現象。在陽極電泳涂裝時，帶負電荷的涂料粒子在陽極凝聚成膜，平衡離子則在陰極上聚集，這是一個不可逆過程。陽極上的最初反映是形成氧氣和H+，致使工件表面形成高酸性介面層，當陰離子樹脂與氫離子反映變成不溶性時，就產生了涂膜的沉積。同理，在陰極涂料涂裝時，帶正電荷的粒子在陰極上凝聚，帶負電荷的粒子（離子）在陽極聚集，在電沉積過程中，由于水在陰極區電解生成氫氣和氫氧根離子（OH-），致使在陰極（被涂物）表面形成高堿性介面層，當陽離子（涂料粒子）與氫氧離子反映變成不溶性時就產生涂膜的沉積。2．1．4電滲：電泳涂裝過程中剛沉積到被涂物表面的涂膜是半滲透性膜，在電場的連續作用下大分子涂膜內部所含的水分子從涂膜中滲析出來移向槽液，使涂膜脫水，這種現象稱為電滲。電滲使親水的涂膜轉化成為憎水涂膜，并使之致密化，所以工件泳涂成膜后，可用水來沖洗附浮在漆膜表面的槽液。2．2電泳的化學反映式2．2．1陽極電泳涂料（陰離子電沉積涂料）的化學反映：陽極反映（被涂工件）2H2O→4H++4e–+O2↑（電解）Me→Men++ne-(陽極溶解)RCOO—+H+→RCOOH↓（電沉積，樹脂，顏料樹脂的析出）水溶性→水不溶性nRC00—+Men+→(RCOO)nMe↓陰極反映：2H2O+2e→2OH—+2H2↑R3NH++OH—→R3N+H2O2．2．2陰極電泳涂料（陽離子電沉積涂料）的化學反映：陰極反映（被涂物）2H2O+2e→2OH—+H2↑R-NH++OH—→R-N↓+H2O（水溶性→水不溶性）陽極反映：2H2O→4H++4e+O2↑RCOO—+H+→RCOOH2．3泳透率與涂膜形成的電化學過程相關的另一個電沉積的特性是泳透率，即電泳過程中使背離電極的被涂物表面涂上漆膜的能力強弱稱之為泳透率，也可理解為電泳涂膜在膜厚分布上的均一性。電沉積涂裝時，沉積是沿著系統中存在于陰極和陽極之間的電力線進行的，沉積行為將沿著阻力最小的路線進行，一方面覆蓋最靠近電極的外表面，隨著沉積膜厚的增長，所形成的涂層的絕緣特性漸漸屏蔽了金屬基層的導電性，并使電場強度因這種絕緣性的出現而減少，電力線轉移到較遠的表面，漸漸地，外表面便完全絕緣，電沉積停止，電力線將開始完全作用于內表面。同樣，反復上述的過程而使被涂物的內、外表面均被泳涂上漆膜。泳透率與電泳槽液的電導率和濕膜的比電阻成正比關系，泳透率還與涂裝工藝參數有直接關系，如泳涂時間長些，電壓和固體份高一些，泳透率也就會相應增高，它是保證工件（被涂物）內腔部分，縫間等表面涂上漆膜的目的值。涂裝前解決3．1概述在鋼鐵的制造、沖壓成型和組裝操作中，會使用各種保護油、潤滑油、沖壓油、粘合劑、焊接助劑等，而要得到光滑平整、耐腐蝕好，附著力好的涂層決定于工件表面的清潔限度及轉化膜的質量。前解決就是對鐵板、鋼板、鍍鋅板等金屬的表面進行清洗、化學解決，而使底材易于電泳涂裝，從而得到所需的防腐蝕涂層。通過表面清洗、磷化或轉化而在底材上形成一層膜，重要作為涂料的底層，并不是對暴露于大氣中的底材表面所進行的防銹解決或作進一步的貯存。前解決重要分為清洗和表面轉化二個部分。3．2清洗部分在電沉積解決的前期，一方面應清洗掉各種附著在被涂物表面的污物（油污、銹、氧化皮、焊渣、金屬屑等），各種清洗系統至少都應包含：預脫脂、脫脂、水洗三個環節。3．2．1預脫脂：是在上掛工件表面手工揩擦或高壓噴霧脫脂劑，或者擦前解決供應商提供的手工脫脂劑（膏），為下道脫脂工位作準備，并且要保持工件表面濕潤，以防疏松的臟物再干燥，由于若除去不凈會導致磷化層出現斑紋病態。3．2．2脫脂：通常情況下脫脂是在預脫脂后，采用浸漬或噴淋的方法進行，工作液是具有多種表面活性劑的堿溶液，其濃度、溫度、解決時間及噴淋壓力由供應商推薦。工作液可循環使用，但應配備油水分離系統，保證脫脂液中的含油量在規定值以下。3．2．3水洗：脫脂后，進入水洗，重要是為了清洗掉工件表面殘留的脫脂劑及附著物。水洗可采用噴淋或浸漬的方式進行，采用循環清水清洗，連續生產時，應保持一定量的溢流來控制清水的pH值和堿性清洗劑的濃度，從而使工件表面得到完全的清洗。3．3表面轉化（磷化）3．3．1表調：對工件表面使用鈦鹽或其它物質進行活化，是該工序之目的，重要作用是增長磷化膜晶體的成核點，提高結晶致密度，減少晶粒尺寸和重量，改善磷化膜的結構。表調工藝的良好，是形成優良磷化膜的重要保證。表調可采用噴淋或浸漬的方式實行。假如采用噴淋，保持表調解決液的濃度十分重要，噴淋時建議采用低壓寬口噴嘴，可進行平穩的噴淋而均勻地覆蓋工件的內外表面，避免強力的沖擊而使表調劑在產生預期作用前被沖走。為使噴淋難以到達的部位可以進行有效的表面調整，我們目前推薦采用浸漬解決的方式。3．3．2磷化：汽車工業使用最多的是磷酸鋅系的轉化解決，得到的磷化膜應有以下特點：提供一個具有均勻電導率的表面，特別是車身，車身若是由不同金屬材質組成的，此特性更顯重要，將有助于形成涂膜的均勻性，特別是漆膜的厚度。通過離子鍵，磷化膜與金屬底材緊密相連，從而提高了漆膜與底材的結合力。多孔的膜結構，增大了漆膜附著的表面積，從而也相應提高了涂膜的附著力。涂料的一部分滲入細孔使整個體系連續。若漆膜某處出現破損，則磷化膜可以克制金屬在破損處或膜下的腐蝕，從而提高整體涂層的耐蝕能力。磷化工藝可采用噴淋或浸漬施工的方式進行，為了控制磷化液的組成和施工的進行，Zn含量、總酸、游離酸的濃度必須維持在特別推薦的范圍內。如使用噴淋方式，工件外表面應是一個均勻的低壓層狀噴淋，必須選擇合適的噴嘴以及排布適當的位置。浸漬施工可使所有的表面涉及箱式結構的內側被磷化膜覆蓋。浸漬施工的控制參數與噴淋施工是不相同的；并且通過浸漬所得到的磷化膜具有較高的P比。P比反映了磷化膜中Zn-Fe磷酸鹽的百分含量。當底材為冷軋鋼板時磷酸鋅系膜重要由磷酸鐵鋅鹽及磷酸鋅組成，磷酸鐵鋅含量高的（P比高）磷化膜，可全面提高與電泳涂膜（陰極電泳膜）的結合力。轉化膜形成后，需進入水洗工藝。可采用噴淋或浸漬方式來進行水洗操作，重要目的是為了清洗磷化帶來的酸和磷化殘渣。3．3．3鈍化：鈍化是指磷化膜的封閉解決，是泳涂前解決的最后階段，其涉及以下三個部分：a.后解決：重要是鈍化磷化膜表面、絡合任何殘留的水溶性鹽，阻止形成氣泡。一般常用材料有：鉻酸，鉻/磷酸；反映性鉻酸鹽，改性鉻酸鹽、非鉻酸鹽類型。鈍化解決可采用噴淋或浸漬的方式進行，由于環保以及對于一般規定的涂層來講，鈍化解決可以不采用。循環清水洗重要是清洗掉工件表面殘留的化學雜質。純水洗使用純水噴淋清洗，保證工件表面的可溶性電解質在電沉積前被除去。此項工藝規定應保證工件的滴水電導率陰極電泳時小于30μs/cm，陽極電泳時小于50μs/cm。電泳系統工藝概況電泳過程（電沉積過程），無論是陰極電泳還是陽極電泳，均涉及四個基本部分：（1）前解決（前章節已述）；（2）電沉積；（3）后沖洗；（4）烘烤。本章節重要涉及以下三個部分。4．1電泳涂裝部分（電泳工藝流程參見圖2）4．1．1將通過前解決的工件浸漬于電沉積槽中，通電后工件表面一方面被泳涂。當外表面產生較大的電阻后，未被泳涂的內表面電流增大，沉積便在這些表面發生，該過程將一直連續到所有的外表面及內表面被涂覆完畢。一般來說，槽液中電泳底漆含80%以上水，1-3%的助溶劑和11-20%的固體份，施以一定的電壓，工件上可得到一層固體份為75-90%的漆膜。電沉積過程結束后，將工件從沉積槽中取出，在沉積涂層表面吸附著一層槽液，這些浮漆必須通過后漂（沖）洗清除，以保證涂膜外觀。同時回收的浮漆重新回到電沉積槽，提高涂料的運用率。4．1．2標準的泳后（電沉積后）沖洗應由以下工序完畢：（后沖洗部分）。槽上清洗循環UF液清洗新鮮UF液清洗循環去離子水清洗新鮮去離子水清洗根據被涂工件解決的規定，設計合理的后沖洗工藝，上述工序不一定相同。采用封閉型清洗系統對工件進行漂洗是除去表面浮漆的有效方法，它可使攜帶出的涂料近100%的回到工作液中。超濾器是完畢該系統的基礎，它可以將工作液中的水、溶劑和低分子量組份提取出來成為透明溶液，即超濾液（UF液），運用超濾液對工件進行連續性清洗，可減少純水的用量及排放廢水的解決。該工序的最后一道漂洗采用新鮮的去離子水作為清洗液，也可采用噴淋方式，以提高涂膜外觀質量。最后清洗結束后，必須有充足的瀝水時間以瀝盡水份，并用自動空氣鼓風裝置吹干工件涂膜。隨后進入下道烘烤工序。4．1．3烘烤部份大部份烘干爐設計為多個區域，每個區域的溫度可以單獨調節。這樣可以逐漸除去膜中的揮發份物質，避免產生水斑、溶劑斑，同時可以改善成膜過程中的流動狀況，使涂膜有良好的流平，得到光潔的表面。4．2電泳系統設備介紹電泳涂裝設備一般由電泳槽、循環過濾系統、冷卻系統、超濾系統、電源系統、陰（陽）極系統、涂料補加系統、后沖洗系統等組成。不同的電泳漆品種對涂裝設備的規定有一定的差異，電泳涂裝工藝及設備設計或選用不妥所導致的涂裝質量問題，單靠管理是克服不了的。所以，涂裝工藝及設備的設計，作為涂料供應方應盡早介入，提供必要的技術支持，即所謂的“售前服務”才干保證涂裝的正常進行，即涂膜質量的正常。4．2．1電泳槽電泳槽是電沉積涂裝作業的浸槽，由三個基本部分組成：主槽、副槽及儲備槽。主槽：一般有方形和船形兩種，船形槽合用于連續式生產，根據工件大小及生產大綱來設計主槽的體積和尺寸；兩端的斜坡長度取決于被涂物出入槽的角度等因素。方形槽合用于步進間歇式生產。為保證槽液有較好的攪拌狀態和最佳的極間距，槽體兩壁與被涂物要留有間隙，對于汽車車身的涂裝，一般規定工件距液面及極板間隔應大于300mm，距槽底間隔應大于400mm。副槽：一般電泳槽的出口端設有溢流槽（副槽），其作用是使槽液形成穩定的層流狀態，消除主槽表面的氣泡及漂浮物。副槽與主槽間設有可調式堰板，以調節主槽液位及表面流動狀態；但主、副槽的落差不宜超過150mm（一般為50mm以內）以防起泡。主、副槽底部宜設一連通管道，同樣可以起到調節主、副槽之間的液位。槽底和轉角都應設計呈弧型，盡量清除循環死角，槽液的總容量在滿足各種規定的前提下應盡也許的小，以縮短更新周期和配槽投料費用。備用槽：備用槽供清理維修電泳槽系統設備時儲存電泳槽液，其容量應能容納所有的槽液，槽內要有自循環噴嘴，并建議通過熱互換裝置。各槽體應具有足夠的強度，防止裝滿槽液時槽體變形，一般采用6-10mm厚的低碳鋼板雙面焊接而成，外壁用槽鋼加強。電泳槽內壁及液面下的所有金屬構件都要進行絕緣防腐解決，絕緣規定能耐2萬伏電壓。4．2．2循環系統槽液循環攪拌系統有以下三個重要功能：保持涂料均勻混合，防止顏料在槽液中析出、沉淀。進行過濾，除卻槽液中的雜質顆粒及油污物質。通過熱互換器，控制槽液溫度。循環系統的設備涉及：泵、管路、過濾器、換熱器、閥門溫度計、壓力表等。循環系統工藝設計的規定：1）使槽液沿單一路線連續運轉，且成層流狀態，液面運動方向與運送鏈運動方向相同，實際經驗證明：這樣可以得到最潔凈的車身。2）槽液循環過程中，保證液面流速不應小于0.2m/s；靠近槽底部的槽液流速最低為0.4m/s；槽液在循環管路系統內的流速必須都保持在0.4m/s以上，以防止在管路系統中沉淀。3）槽液的循環量規定為4-6個槽容量/小時，即以此來選擇循環泵的流量。在電泳槽液循環系統中，一般采用臥式及立式端吸式離心泵；分體臥式泵規定采用雙機械封閉，因此需增長液封設備，通常采用潔凈的超濾液或去離子水，壓力3-5kgf/cm2。泵轉速選擇低于1450rpm。立式泵通常安裝在溢流槽上，泵吸口要伸至距槽底不小于1.5倍管徑處，以盡量減少渦流及在清理槽液時又可以最大限度抽空槽液。所有泵都應裝有防止大的雜質顆粒損壞葉輪及泵殼的保護裝置，立式泵要配有安在泵頭（吸口）的雙層可拆卸的鋼網，并涂以絕緣涂層。臥式泵必須有可靠的閥將泵與系統分隔，泵最佳安裝低位排污口，及供沖洗用的去離子水接口。備用泵是雜質污染源，并且很難保持清潔，因此，應避免將其安裝在系統中。槽內噴嘴可采用文丘里噴嘴或鴨嘴式，其材質可采用PVC，ABS或碳鋼，后者必須涂布環氧樹脂。壓力表安頓的位置對減少堵塞極其重要，通常安裝在管線的上端，不能用水平或環形連管。閘閥、球閥、偏心閥及蝶閥可用于電泳系統，其結構、材質、布置對延長使用壽命很重要，閥門要盡也許地靠近“T”型結構安裝，以使閥面可以得到沖刷，不形成死角。銅、黃銅、鋁或鍍鋅組件不能用于電泳系統，否則將導致組件損壞并污染槽液。抱負的墊圈材料是異丁橡膠和聚四氟乙烯。氯丁橡膠和丁苯橡膠不能使用。4．2．3過濾裝置為了保證良好的電泳涂膜的外觀質量，在槽液的循環管路中，在泳后清洗的循環UF液及循環去離子水管路中都應有過濾器裝置，對槽液、循環清洗液進行最大限度的過濾。槽液中機械雜質（環境污染、被涂物帶入污染），凝聚顆粒（前解決帶入的雜質與涂料反映生成的臟物）都將依靠循環系統中的過濾裝置來清除。因此，規定過濾通過量2-4倍槽容量/小時。常用的過濾器為袋式過濾器，過濾袋為無紡布材質，或聚丙烯材質。過濾器由主循環泵驅動，推薦在每一個主循環泵上串聯兩臺袋式過濾器，這種配置方式中，第一個過濾器選用孔徑較大的過濾袋，以除去大部分大顆粒雜質，第二個過濾器選用較小孔徑的過濾器以除去細小顆粒。陰極電泳過濾袋可選用聚丙烯過濾袋；陽極電泳過濾袋為無紡布。陽極電泳槽液過濾精度一般采用能通過50-75μm的過濾介質過濾袋。陰極電泳槽液過濾精度一般采用能通過25-50μm的過濾介質過濾袋。過濾器的清洗及過濾袋的更換視過濾器上的進出口壓力而定，一般過濾器管線上并聯旁通管線（推薦采用并聯雙桶過濾器的安裝形式），在過濾器上應設立最低排放點及上排氣口，過濾器殼材質最宜采用不銹鋼。實踐證明：過濾效果的好壞，不僅取決于過濾精度，也決定于吸口位置，一般認為，從溢流槽底部抽出的過濾吸口位置重要過濾比重較輕的顆粒。從入槽端斜面的底部吸出的過濾雜質比重較大。因此，建議在電泳槽的前端安裝一獨立的過濾回路，由一個獨立的泵將槽液輸送到該過濾器中，通常也選用袋式過濾器，過濾精度為100-150μm，這類過濾，重要用于除去當被涂物（車身、駕駛室）浸入電泳槽時，沖掉下來的金屬碎屑等雜質，或是沉淀在底部，后又聚集在進口處的顆粒雜質。新的電泳涂裝主循環管線中，建議設計安頓磁性過濾裝置及吸油過濾袋。4．2．4清洗系統（后沖洗）過濾裝置在泳后清洗系統中建議采用袋式過濾器，以收集除去凝聚的涂料顆粒，過濾精度為25-50μm，在細微顆粒較多的情況下，應更換100μm孔徑的過濾袋。超濾系統的過濾超濾系統中采用預過濾器，可以防止顆粒堵塞超濾膜，一般選用100-150μm的袋式過濾袋。4．2．5熱互換（冷卻）系統電泳涂裝過程中，由于電解反映產生的熱量、泵機械攪拌轉化的熱量、被涂工件帶入的熱量及施工環境溫度的影響，槽液溫度變化較大，因此，對電泳槽的溫度必須有一個控制裝置。一般情況下，槽液溫度控制：冷卻用7-10℃的冷水；加熱用40-45℃的溫水。整個調控系統由熱互換器、泵、水源（冷、熱）循環管路、溫水加熱器、冷卻機組、溫度控制器、調節閥等組成。熱互換器一般安裝在主循環管上，袋式過濾器之后，其壓力要始終超過冷卻水的壓力，以防槽液污染。熱互換器可使用不銹鋼制造的板式或列管式換熱器，并應裝有排放口及去離子水沖洗連接管路。根據進出口壓力讀數，定期進行清洗。為了便于槽液溫度自動調節，通常采用測溫元件與冷卻水進出電磁閥（氣動閥）聯鎖裝置。4．2．6超濾系統超濾系統在電泳涂裝中的作用·提高經濟效益，實現電泳后的閉合回路清洗方式，提高涂料的運用率。·減少后沖洗水的贓物，減少污水解決量及費用，有助于環境保護。除去雜質離子、凈化槽液、提高、保證涂膜質量。超濾（UF）是流體在壓力驅動下的膜分離過程。采用特定的多孔分離隔閡，將槽液中的水，有機溶劑，無機離子和小分子樹脂透過隔閡，成為所謂的超濾液。在超濾裝置中，由泵供應槽液，在許多生產線中，安裝一個稱為清潔箱的獨立的泵站供超濾泵使用，這樣可以保證只讓清潔的槽液進入超濾器，槽液通過過濾器后，以主循環進入清潔箱，過濾器可以除去也許堵塞精細超濾膜的槽液雜質。此外，在生產線中，超濾器與超濾泵之間超濾管路中還配備有袋式過濾器。UF裝置按超濾膜組件的支承體形狀可分為管式、卷式、中空纖維和板柜式等幾種，其中管式半透膜應用較多，有單管和多管之分，卷式超濾器也開始普及，美國AMT、ABCOR、KOCH公司的UF裝置在國內普遍使用，江蘇無錫，湖北沙市等地也生產UF裝置。超濾膜的工作參數：透過率指單位時間內透過單位面積的超濾膜的UF液流量，單位：L/m2.h;在一定的壓力范圍內，透過率與槽液流速、膜兩側壓力、槽液的固體份、溫度等有關。截留率是超濾膜能截留多少分子物質的能力，通常以固體分截留率表達：R=（Co-CaF）/Co×100式中：R為截留率Co為槽液的固體份CaF為超濾液的固體份。UF裝置的選用原則：根據每小時最大涂裝面積計算所需UF裝置的透過量，進行擬定UF膜面積的大小。一般規定電沉積后，每平方米涂裝面積應提供1.2-1.5L左右的新鮮超濾液，并適當考慮30-40%的系數。UF裝置透過量下降設計流量的70%之前，應即進行清洗。如恢復不抱負或清洗后下降又不久，則應按照使用說明書或向UF裝置供應廠家征詢，需進行再生活化層的清洗解決。UF膜與陰（陽）極電泳涂料的品種有一定的匹配性，在選擇超濾器之前，要進行配套實驗，考察膜的透過量、截留能力、衰減周期及膜的耐化學介質穩定性。UF泵和管路與電泳主槽循環系統的連接方式（1）閉合UF裝置內循環方式：由專用泵不斷地補給槽液，槽液在UF泵、UF裝置成閉路循環，經UF裝置的槽液部分返回電泳槽。（2）UF裝置設立在電泳主槽循環系統管線上，經UF裝置的槽液所有返回電泳槽。超濾液貯存槽可以用低碳鋼或不銹鋼制造，前者要有環氧樹脂涂覆保護。超濾系統要有溫度傳感器，可以在規定的高溫極限停止工作，以免損壞超濾膜。超濾隔閡系統（超濾管、筒）漏漆時，要采用隔離，有更換措施，防止滲透液被污染。超濾液應保持清澈透明，才干取得最佳沖洗效果。超濾裝置使用應注意如下事項1）24小時不間斷運營，停機次數和時間減至最小。2）避免處在低流速狀態。3）在超濾泵出口及濃縮液出口，透過液閥門開閉狀況沒有確定前不能開泵。4）含硅物質（潤滑劑或油脂），不能通過超濾器以免引起堵塞。4．2．7反滲透（RO）系統反滲透（RO）是供參考選擇的、緊跟于超濾排放液之后的可獲得RO濃縮液和RO滲透液的單元。它由與超濾液貯箱相連的泵供料，超濾液進入該單元后制得的RO滲透液返回電泳系統，而具有離子成分的RO濃縮液則被適量排放，這個過程有效地減少排放廢料量和溶劑使用量，由于溶劑返回到RO滲透液，當用RO滲透液代替最終的去離子水沖洗時，由于取消了電泳過程中沖洗水的排放，因此，循環進一步封閉，在最后沖洗中損失的漆料得到回收，去離子水消耗下降，廢水解決費用減少。象超濾同樣，反滲透也是一個膜分離過程，雖然RO與UF膜可以有相同的化學組成，但是RO膜比UF膜的透過率更小。UF膜讓小的離子和有機物質通過，RO膜不讓離子和分子量很低的有機物通過。進入RO單元的UF滲透液量的60-75%成為RO滲透液，這個百分數（滲透/進入）稱為單元回收率。進料量的25-40%不透過膜，這樣，在RO滲透液、濃縮液和進料液里的溶劑含量基本相同，也即60-75%的溶劑被回收。RO單元由四個壓力容器（PV）來描述，一部分濃縮回去可提高回收率，清潔槽（CIP）允許通過計量的化學物質再循環清洗，pH控制系統具有一個pH電極和加酸的泵，維持進料液的pH值為5.0±0.2。用RO滲透液進行封閉沖洗是反滲透對電泳系統的另一個作用，UF液重要用來噴淋剛電泳后的工件，隨后通常用去離子水沖洗，然后排放，而這部分排放的沖洗液中具有涂料，因此，若結合RO沖洗則可減少涂料消耗、去離子水的使用量和廢水解決量。4．2．8陰（陽）極系統4．2．8．1陰極電泳涂裝的陽極系統酸是陰極電泳過程的副產物，為控制連續生成酸而形成的不平衡，需配置陽極液系統。陽極液系統的作用就是轉移電泳槽里的酸和接電。陽極系統的核心是一個特殊構成的離子選擇性半透膜。半透膜安裝在沿電沉積槽兩側分布的各個陽極箱表面，半透膜只允許酸進入而不也許返回到槽中。陽極盒中的稀酸溶液以及通過循環管路相連的貯槽中的稀酸液統稱陽極液。在陽極盒中，都裝有不銹鋼陽極板，它們為電沉積過程提供電場。在電沉積過程中，陽極液中的酸含量會連續上升，為了防止酸濃度過高，對每個陽極盒中的電解液進行連續循環是必須的。過高濃度的酸使陽極快速溶解，也導致涂裝缺陷。為此，需要一套輸送去離子水至陽極液和陽極盒的裝置，用來稀釋陽極液濃度。在加水過程中，溢流出的陽極液可直接排放。陽極液系統是由陽極盒、極液往返循環管路、泵、極液槽、電導率和渾濁度控制儀、去離子水供應管路等組成。陽極液循環管路必須用能耐pH為2-5的有機酸的不銹鋼管或塑料管制成。陽極液的循環量為6-10L/min/M2，不斷沖洗陽極，帶走有機酸等陰離子，每個極罩的進液管上要裝一個流量計，假如極液返回管為塑料管，應考慮陽極液的接地。陽極液參數的控制是電泳槽液控制的一個重要部分。操作人員應經常取樣分析，測定極液中的pH值，電導率的變化，以及極液的渾濁度。若極液渾濁，說明有槽液進入陽極系統，一旦有槽液進入陽極系統內，電沉積時，會使陽極隔閡內表面涂上漆，從而使得陰陽極之間的流動受到影響，從而影響涂層質量和生產效率，當發現極液渾濁，應立即停止極液循環泵，在也許的情況下，切斷直流電源，查出有漏漆的陽極罩，將其與系統隔斷，進行檢修或更新。陽極系統的重要功能是除去槽液中的酸，由于陽極箱的數目由陰/陽極比所決定，一般場合陰極/陽極面積選擇為4：1。假如陽極系統除酸的效率大于設定值時，必須經常向槽液中補加酸，以維持設定的pH值和槽液的穩定性。4．2．8．2陽極電泳涂裝的陰極系統陰極系統的作用在于除去電沉積過程中產生并積聚的堿性物質。為了將漆液化學平衡控制在規定范圍內，除去這積聚的堿性物質是必要的。陰極系統的關鍵部件是一個特殊的離子選擇性半透膜，這層隔閡以電滲析原理工作，與超濾器不同，不需要壓力，它是由穿過的電場提供所需的能量，隔閡帶有稠密的電荷密度及微孔，能有選擇性允許帶相應的電荷的離子通過，即只允許堿從漆液中進入陰極箱，其它漆組份不能進入，且堿物質不能回到漆槽中去。陰極系統是將陰極板（管）封閉在可沖洗的陰極罩（箱）內,極罩由不導電材料制成，敞開面（板式電極罩朝被涂物的一面，管式電極四周都可算敞開面）裝有離子選擇性的隔閡；陰極板一般采用316#或304#不銹鋼，為電沉積過程提供電場，陰極箱內充滿電解液，稱為陰極液。整個陰極系統涉及：陰極隔閡罩（箱）、極液貯槽、泵、循環管線、電導率測試儀、去離子水供應管線等。為了防止堿濃度過高，對每個陰極箱中的電解液進行連續循環是必須的，過高的濃度使涂裝困難，因此，需通過安裝在極液貯槽或循環管線上的自動連續電導傳感器檢測陰極箱中的堿濃度，將其電導控制在規定的范圍之內，當電導達成一定上限值時，安裝在貯箱上方的去離子水供應線閥門將自動啟動，補充純水至陰極系統，直到稀釋至電導到達下限為止。在加水過程中，從貯箱溢流出的極液將直接排放。一般而言，陰極液的循環量為每平方米有效極面積6-10L/min，不斷沖洗陰極板。在陽極電泳涂裝場合，陽極與陰極的面積比宜小于2-4：1（箱式電極以正對工件的面積之和計，管式電極則以展開面積計）以汽車車身的涂裝為例，可以從下式計算陰極板面積：陰極面積=（車身數/min×2min×表面積/車身）÷（4-2）（全浸沒時間大于2min的場合不規定加大陰極面積）由于陰極箱的數目由陽/陰極比所決定，故若陰極系統除堿效率高于設定值，則槽液內中和劑的濃度將低于設定值，即PH下降，在這種情況下，必須往槽液中補加堿（中和劑），也可將部分陰極箱中的極板改為裸露工作。陰極液必須是清澈透明的，一旦渾濁，表白有槽液進入，當槽液進入陰極系統時，會使隔閡內表面涂上漆，從而使陽陰極之間的流動受阻，從而影響涂層質量。當發現陰極液渾濁時，應停止工作，查明漏漆陰極箱，并予檢修或更換。4．2．8．3極板的布置：對于連續式帶電入槽施工方式，極板從出槽口向前排布，一般在入槽端靠近入槽車身部位不布置極板、極板沿著槽壁布置，浸入槽液中的深度不得小于槽垂直壁的槽液深度40%。4．2．9電源系統電泳（電沉積）行為，需要配置一個電源系統。運用整流器將工業交流電（AC）轉換成所需的直流電（DC）。整流器執行將交流電轉化為直流電的功能。現代電泳涂裝用整流器是通過二極管或可控硅完畢的，這些電器元件只允許電流定向傳輸，是獲得直流電的有效手段。將AC電流轉換成DC電流時，一部分AC電流將通過整流器并疊加到DC電源上，這將在短時間（以毫秒計）內產生電壓尖峰，使施工電壓超過規定值。這種電壓脈動也許導致電泳涂膜缺陷，運用電感、電容濾波器，將通過整流器的大部分AC電流濾掉，是消除電壓脈動的有效手段。因此，應周期性檢查整流器的電壓脈動情況，運用示波器捕獲毫秒的電壓振蕩。4．2．9．1陰極電泳電源裝置在陰極電沉積時，從整流器出來的正極連接到一組不銹鋼電極上，這些電極裝在特制的PVC盒中，排列分布在電泳槽的兩側。負極接地，通過與接地匯流排布相連的電纜連接至工件（陰極）上。在有些施工安裝中，單個工件掛件或直接接地、或通過輸送鏈接地，后者可免去在電沉積前后電纜與工件掛具連接時解脫的麻煩。兩種方法都是可行的，但必須注意，應小心清除掛鉤或傳送鏈上的沉積漆膜以保證良好的接觸。4．2．9．2陽極電泳電源裝置在陽極電泳涂裝時，從整流器出來的負極連接一組不銹鋼板，正極連接至工件，工件通電的方式有兩種，一種是帶電入槽，一種是入槽后通電。兩個通電方法各有其優缺陷：帶電入槽可縮短電泳槽長度，但漆膜表面易出現斑馬紋；入槽后通電，可以避免前述的涂膜外觀的弊病，但電源系統較復雜龐大，規定有可調時間的漸升壓電路，以防止電流脈沖損壞涂層及電氣設備。電沉積時，電壓從零伏升到工作電壓的時間約需要10-20秒，整流器輸出脈動率很重要，電壓脈動幅度不能超過平均直流電壓的5%-10%。在滿負荷情況下，電壓脈動率也應小于5%-10%。電泳涂裝的直流電源電壓應在0-350V范圍內可調，直流電流一般與涂裝面積及涂料的庫侖效率有關，平均電流強度可按下式計算：（一般而言，電泳所需電流強度為10-20A/M2）A=S×T×d×103/C×60式中；A為平均電流（A）S為涂裝面積（M2/min）T為涂膜厚度（μm）d為涂膜比重（g/cm3）C為涂料的庫侖效率（mg/c）采用多級或多區域的供電方式可以提高電源運用率，并可獲得較高的泳透率來改善工件內、外表面的膜厚差別。電壓決定工件漆膜的厚度，合適的電壓施工，可得到預定的膜厚和良好的外觀。在多區供電系統中，第一段調至規定的低電壓，工件進入第二段電源供應區后，第二段工作電壓調至通常較高的電壓，以便在第二段工作區更好地泳涂凹面區域。最后說明的是，整流器應與輸送鏈連鎖，若工件在槽中停鏈10-15s后，能自動將涂裝電壓降至保護電壓50V，輸送鏈再起動時，電壓要在10-15S升到正常電壓。在步進式電泳涂裝時，電源應采用軟啟動，即當被涂物浸沒后在10-15S內電壓漸升至第一工作電壓維護規定期間后，再漸升到第二工作電壓，而不是一下就接通工作電壓。4．2．10加料系統電泳槽在平常的電沉積作業中，其中的固體份（不揮發份NV）將不斷消耗，因此必須不斷給予補加。補加新漆的頻率、量，視其消耗量而定，同時，槽液中的溶劑、中和劑等其它組份的消耗，也應及時得到補充，以保持槽液的化學平衡，達成槽液的穩定。由于原漆的固體份較大，粘度高，若直接將其投入槽中，難以分散均勻，因此必須預先在配漆罐中用槽液將其分散稀釋，降其固體份至35%左右，同時配比加入其它組份，攪拌均勻后，方可泵入主槽。配漆加料系統是由帶機械攪拌的配漆罐、高黏度輸漆泵、槽液及純水的供應輸入管線、輸送漆液至電沉積槽的泵和管道等構成。配漆罐常用碳鋼或不銹鋼制造，前者需涂敷環氧樹脂。攪拌器有漿式、錨式及翅片式等，通常設計成二層，下層距罐底高度在100mm左右，攪拌速度100-200轉/分。雙組份陰極電泳漆的補加可以不采用加料罐，推薦采用泵直送入主循環管中，接口布置在過濾器、換熱器之后。重點考慮色漿加料，加入流量小于主循環流量的1/200，并在加料前考慮配備小型機械攪拌，一方面能把長期貯存后也許分層的顏料漿攪均后，再用泵輸送，避免物料不均勻加入時與槽液難以混合均勻。4．2．11后漂（沖）洗系統被涂物的結構及對涂膜裝飾性規定各不盡然，選擇清洗的工序工藝也有不同。汽車車身等復雜構體、裝飾規定高的工件，需要采用6道以上的噴（浸）結合的清洗工藝。工件結構簡樸，涂飾規定不很高的工件，一般僅選用噴式清洗工藝。泳后沖洗的第一道工序一般為槽上噴淋沖洗。該道沖洗液是用循環超濾液在工件出槽時就開始沖淋，其位置在溢流槽后面布置，以利收集由噴洗導致的泡沫及疏松附著在工件表面的浮漆。要注意的是沖洗噴嘴安裝適當，使噴射面覆蓋整個（車身）工件，噴射幅面為85°的廣角噴嘴，為了避免泡沫過多而影響電泳外觀，建議采用消泡專用噴嘴。另一方面是超濾液清洗。復雜形狀的工件選擇噴浸結合的清洗工藝，循環液的貯槽要設計攪拌系統，泵流量為槽有效容積的2-3倍，浸洗槽要在工件入口端設溢流槽，循環管（噴管）中間要安裝過濾器，過濾精度25-50μm。超濾液清洗一般采用1-3級工藝，后級往前級溢流（或自動液位控制）輸送，清潔超濾液補入最后一級超濾液循環清洗槽。由超濾器把電泳槽與超濾液清洗聯接，形成閉合系統。最后，再用純水循環溢流噴淋沖洗。為保證清洗質量，泵和噴嘴之間應安裝過濾器，浸洗液要每小時過濾2-3次，過濾精度一般為25-50，沖洗流量每分鐘15-20L/m2；新鮮純水的供應量為1.2L/m2左右即可。噴洗槽的容積量應為泵流量的3-5倍。對于浸洗槽，溢流槽要布置在浸洗的進口一端，以利出槽工件的清潔。4．2．12烘干系統烘干（固化）是生產優質電泳漆膜的最后一道工序。這道工序是將泳涂后的工件在無塵環境中和規定的工藝溫度下，使涂膜固化。根據熱量傳送方式，可分為傳導對流烘干和輻射烘干。傳導對流烘干：強制對流循環空氣以高速通過加熱源送至烘干室，以達成向工件迅速傳遞熱量，將金屬提高到使涂膜有效固化的溫度。然而，在固化的最初階段，漆膜呈粘性，且會粘附與其接觸的塵粒，因此，加設空氣過濾有助于保持烘干室的清潔度，且要定期地對烘干室進行清理，以除去也許被對流空氣吹起的沉積灰塵。輻射加熱是一特殊的輻射加熱元件加熱到高于涂層固化溫度幾百度，熱能靠光波傳導，被涂膜和物體吸取。這種技術的優點是粘附到漆膜上的灰塵大大減少。較為優秀的設計是將輻射與傳導對流相結合，即將入口端長度為烘干室總長度的30-40%的一段區域設計為薄弱空氣對流的輻射加熱區，其余是對流烘干段。所有烘干室的開口都要有強制的熱空氣氣幕，以阻止熱量的散失及灰塵的進入。另一方面，熱空氣在進入烘干室之前應有多道過濾系統，以減少塵埃。烘干室的清潔度，溫度的均勻性，溫控的準確度和烘干時間等都應滿足工藝規定。判別漆膜是否完全固化，最佳方法是用MIBK在漆膜上往復擦拭數次，固化完全的漆面不應發粘，固化不完全的涂膜其性能如硬度、附著力、沖擊都將不佳，并且阻礙后道涂層的涂布和固化。最后，烘干后的工件應強制冷卻，以防煙霧彌漫影響環境。一般就電泳涂層特性而言，不必須設計冷卻段，僅僅是根據從烘干室出口到另一個工位的時間間隔提出規定，可視工廠現場情況而定。異常情況解決5．1概述電泳操作系統中的許多異常問題都可以通過平常、周期性地對槽液的監測、分析來尋找因素，由此引發的涂膜異常問題也就迎韌而解了。由于電泳涂裝方法的特性，所產生的涂膜異常、弊病從形式上與一般漆膜弊病相同，但其病因及防治解決卻各不相同；有些弊病是電泳涂裝獨有的。本章節就平常運作中的變化情況進行鑒別，列出其產生異常，弊病的也許因素及相應的解決防治措施，鑒于每個電泳涂裝情況有不盡相同之處，可作為一般的常規操作指南。槽液的化學變化一方面，電泳槽液的每一項參數都是互相關聯的，一項參數的變化會引起其它參數的變化，若把某一參數的變化、調整孤立起來解決，這將會誤入歧途，產生更趨惡化的后果。平常生產條件下，一個大電泳槽的組份不會忽然變化。實踐經驗提醒我們：有些異常的檢測結果，也許起因于錯誤的取樣方法和檢測的誤差，因此，在著手調整幅度較大的工藝參數之前，應慎重地進行復檢，并密切注意取樣方法的規范及檢測方法的規范化。5．2陽極電泳異常情況及解決本節介紹一些常見的電泳涂裝外觀失常現象，提供相應的調整措施。在采用調整措施之前，觀測分析以甄別引起變化的最也許的因素是非常重要的。5．2．1pH值上升〖隨著出現膜厚下降；MEQ值上升；電導率上升。〗〈因素〉〈解決方法〉陰極液滲漏回電泳槽a.檢查隔閡是否損壞；陰極液是否被槽液污染；陰極液的損失控制陰極板暴露面積過度 b.控制暴露面積不應超過20%中和劑過量 c.控制中和劑的補給；適當排放陰 極液和超濾液d.陰極液電導率過高 d.排放適量陰極液補以純水5．2．2pH下降〖隨著出現漆膜厚度增長，易起針孔；超濾透過速度下降和MEQ值的下降〗〈因素〉〈解決方法〉通過隔閡控制pH值過度 a.將陰極暴露面積增至20%；或提 高陰極液電導率超濾液排放過度 b.停止排放UF液，監測pH值，K 值MEQ值正常后，恢復UF凈化c.中和劑補加局限性c.加入足夠的中和劑5．2．3電導率下降〖伴有電沉積效率下降；膜厚下降〗〈因素〉〈解決方法〉超濾凈化過渡a.停止UF液排放并監測電導率固體份太低b.添加原漆提高固體份超濾液意外損失c.排除意外故障，并停止超濾（如串槽或泄漏）凈化至電導率正常測量錯誤d.復檢5．2．4電導率上升〖伴有膜厚增長；電流密度的增長導致出現針孔；雜亂水跡、網紋；漆膜破裂〗〈因素〉〈解決方法〉超濾凈化不夠a.加快UF液的排放，檢查超濾液的透過速度漆液游離堿增長 b.抽查pH上升因素，采用相應措施NV值太高c.減少固體份槽溫或測量溫度過高d.控制槽溫在工藝范圍內；控制檢測 方法的規范電導率儀失準誤差 e.校準、重測補加純水的K值太高f.控制純水的K值在工藝規定范圍內前解決工序帶入的雜質g.加強前解決工藝控制，保證工件入槽前的滴水電導率＜50μs/cm5．2。5固體份（NV%）太低〖伴有膜厚下降；電導率下降；超濾透過速度增長〗〈因素〉〈解決方法〉原漆補充局限性 a.補足原漆泳后沖洗或水泵密封 b.檢查泳后沖洗系統和水泵密封裝置處的水泄漏入槽 超濾液由后沖洗系統回流入c.檢查UF液貯槽的液位，槽上噴淋槽失衡，導致槽液體積增長和UF液回流速度漆液從槽中流失d.檢查電泳槽系統是否泄漏，涉及貯槽槽液液位太高 e.減少純水的補給量5．2．6固體份升高〖伴有膜厚增長；電導率增長；超濾透過速度下降〗〈因素〉〈解決方法〉 a.原漆加量過大a.減少加漆量純水補給局限性b.補足純水量5．2．7灰份下降〖伴有成膜后光澤升高，易出現縮孔〗〈因素〉〈解決方法〉色漿加入量局限性a.補加色漿調整NV值下降 b.增長固體份至規定范圍，監測灰份/固體份之比例槽液循環不良，導致顏料c.檢查循環攪拌功能和管道、噴嘴產生重力沉降。是否正常，并即刻給予修正。5．2．8灰份升高〔伴有涂膜烘烤后出現粗糙、失光〕〈因素〉〈解決方法〉色漿加入量太大a.補樹脂份槽液固體份增長b.降固體份；監測灰份/NV之比5．2．9MEQ值下降〖伴有pH值下降、膜厚增長、漆膜敏感性增長，超濾速度下降〗〈因素〉〈解決方法〉通過陰極隔閡控制pH值a.如條件許可陰極板暴露面積增過度加20%UF凈化過度 b.停止UF工作；當pH回至指標時以較低速度恢復UF凈化工作陰極液電導率太低c.用中和劑調整，并使電導率調整至合適狀態5．2．10MEQ值上升〖伴有pH上升；膜厚下降〗〈因素〉〈解決方法〉槽液中和劑含量過高，a.控制陰極系統工作狀況，增長pH值上升 極液排放至MEQ參數正常陰極液電導率過高b.用去離子水調整，控制電導率的參數至合適狀態槽液更新過度c.調整超濾凈化速度至合適大小5．2．11溶劑含量下降〖伴有涂膜流平性差和膜厚下降〗〈因素〉〈解決方法〉高的揮發損失，與生產率a.控制槽溫在工藝規定范圍內；減少低或槽溫過高相關UF液噴淋壓力，補加助溶劑UF液滲漏過度b.控制UF液的排放速度在所規定的范圍，添加助溶劑UF噴淋壓力過高，導致揮c.控制UF液噴淋壓力發損失增長槽液固體份減少 d.增長槽液固體份5．2．12溶劑含量過大〖伴有膜厚增長；并能引起較高剪切速率下槽液穩定性下降，因而導致槽液中出現顆粒〗〈因素〉〈解決方法〉助溶劑加量過大a.停止加入，并監測各種溶劑含量原漆加量過度b.減少原漆加入量生產量過大，槽液更新過快c.增長UF液排放UF液排放不夠（同樣引 d.增長超濾排放，直到K值在工藝起槽液K值增長）范圍內。5．2．13膜厚下降〈因素〉〈解決方法〉pH值偏高a.調整pH值,方法參見前述槽溫過低 b.調控槽溫在工藝范圍之內溶劑含量低 c.調整至工藝范圍之內NV值低d.調整NV值在工藝范圍之內K值低e.控制UF液的排放來調整電泳時間短/鏈速增長 f.增大電壓并調整操作參數陰極有效面積局限性 g.增長陰極面積陰極液K值偏低h.控制極液電導率在適當范圍內錯誤的電連接 i.清潔、檢查并保持接插件狀態良好連接正常電壓低j.增大電壓并監測電流密度磷化膜太厚k.調整、減少磷化膜（沉積量）至工藝規定范圍之內5．2．14膜厚增長〈因素〉〈解決方法〉pH值偏低；槽溫偏高a.調整pH；槽溫至工藝規定范圍NV值，K值偏高 b.調整NV值，K值至工藝規定范圍電泳時間太長/鏈速下降c.減少電壓、調整操作參數，或調整陰極面積陰極液K值過高d.調整減少極液K值電壓過高e.減少施工電壓工件泳涂面積減少f.相應減少入口端陰極板面積漆液熟化不夠，不穩定g.控制UF液的排放，監測電導率和溶劑含量在規定范圍5．2．15UF液流量下降〈因素〉〈解決方法〉磷酸鹽殘留物帶入槽液a.保證減少工件磷酸鹽殘留物,滴水電導率≤50μs/cmpH值低，樹脂不穩定引b.中和劑調整，清除隔閡堵塞起隔閡堵塞流經超濾器隔閡的速度太小c.檢測保證隔閡內的流動速度在設計指標范圍內槽溫太高，顆粒雜質污染d.控溫，檢查過濾裝置工作情況漆液溫度減少（下降2℃e.調整槽溫在工藝規定范圍內超濾速度衰減約3%）漆膜粗糙〖電流密度定得太高引起熱破裂〗〈因素〉〈解決方法〉涂裝電壓過高a.降壓至泳涂規定漆溫過高b.減少槽溫涂裝速度過快c.降壓、降溫之外，pH值、電導率也應作相應減少磷化膜不均勻d.消除磷化不勻5．3陰極電泳涂裝異常情況外理5．3．1pH值下降〖伴有膜厚下降，MEQ值、K值上升〗〈因素〉〈解決措施〉陽極液泄入槽液a.檢查陽極系統工作狀況正常否中和劑加入過量b.停止中和劑加入；并隨時檢測pH值陽極液電導率過高c.陽極液貯槽中加入純水，并監測陽極液的電導率備注：在上述各種情況下，pH值均可通過加入高pH值原漆及增長超濾液排放來提高。解決時，必須同時檢測MEQ值和電導率。5．3．2pH值上升〖通常伴有膜厚增長，易起針孔、超濾速度下降和MEQ值的下降〗〈因素〉〈解決措施〉陽極液排放過量a.減少極液排放，適當提高陽極液的電導率UF液排放過量b.停止排放，監控pH、K、MEQ值，當pH正常時，以較少速度排UF液5．3．3電導率下降〖伴有膜厚下降和電沉積效率下降〗〈因素〉〈解決措施〉UF液排放過量，涉及a.停止UF液排放，并監測電導率；UF液的意外損失排除意外損失故障NV值太低b.補足NV值在工藝范圍之內5．3．4K值上升〖伴有膜厚增長，電流密度增長，出現針孔，水跡或網紋甚至漆膜被擊穿〗〈因素〉〈解決措施〉UF系統故障a.盡快恢復UF系統正常工作，增 加UF液排放量b.槽液中游離酸含量增長b.減少陽極液電導率，排放UF液c.NV值太高 c.停止補漆d.槽溫及測試溫度偏高d.加強槽溫控制；規范測試方法e.補加純水K值過高e.保證純水電導率＜10μs/cmf.原漆加入量過大，f.采用少量多次的方法，補加原漆（超過槽液的5%）g.前解決帶入高電導率的物質g.控制工件滴水電導率＜30μs/cm5．3．5NV值減少〖隨著漆膜厚度、K值下降，UF液流量增長〗〈因素〉〈解決措施〉原漆補給局限性a.根據耗量，及時補給原漆UF液漂洗系統回流入槽失b.檢查UF液貯槽液位，控制0次噴衡，導致槽液體積增長淋和超濾液回流速度槽液流失c.檢查系統中有否泄漏，涉及轉移貯槽。槽液液位太高d.減少純水補給速度備注：在上述情況下，只要槽體的容量允許，固體份可以通過加入原漆來恢復；假如槽液位太高，也許必須排放部分UF液。5．3．6NV值升高〖伴有膜厚、K值增長，UF液流量下降〗〈因素〉〈解決措施〉原漆加入量過大a.相應于消耗量，減少原漆加入量往槽中補給純水局限性b.補足純水加入量5．3．7灰份下降〖伴有涂膜光澤上升，易出現針孔〗〈因素〉〈解決措施〉顏料漿加量局限性 a.補加高顏料份色漿NV值下降b.增長固體份，監測P/B比槽液循環不良，以致顏料 c.檢查設備的循環功能及循環產生重力沉降噴射管道是否堵塞備注：電泳槽液若連續低灰份會引起漆膜耐蝕性下降。5．3．8灰份升高〖伴有漆膜粗糙〗〈因素〉〈解決措施〉顏料漿加量過大a.補加低顏料份漆，或補加基料（樹脂）份NV值增長b.減少固體份；監測P/B比5．3．9溶劑量下降〖漆膜流平性差，厚度下降〗〈因素〉〈解決措施〉高揮發損失（與生產量低a.檢查漆液溫度是否在所規定的范圍或槽液溫度過高有關）內，添加流平助劑來調整溶劑含量UF液滲漏過度b.檢查超濾系統是否有滲漏UF液清洗噴淋壓力過大，c.調整噴淋壓力導致揮發損失增長槽液NV值下降d.增長槽液固體份5．3．10溶劑含量上升〖漆膜厚度上升，破裂電壓下降〗〈因素〉〈解決措施〉流平助劑和溶劑加量過大a.停止加入流平助劑和溶劑，并監測各項溶劑含量b.原漆加入量過大b.減少原漆加入量生產量大，槽液更新快c.增長超濾排放，并監測溶劑含量5．3．11膜厚局限性〈因素〉〈解決措施〉槽液pH值低a.調整pH值至規定范圍內槽溫偏低b.調整槽溫至控制范圍的上限槽中有機溶劑含量偏低c.適當補加有機溶劑槽液NV值偏低 d.提高槽液固體份，按工藝規范控制在±0.5%之內槽液電導率偏低e.減少UF液的損失施工電壓低，泳涂時間局限性 f.提高泳涂電壓，延長泳涂時間極板與電源連接不良、極板被g.檢查極板，極罩和極液系統腐蝕損失，極液K值低;極罩定期清理和更換，使其導電良好隔閡堵塞被涂物通電不良h.清理掛具，使被涂物通電良好超濾液后沖洗時間長，產i.縮短UF液沖洗時間生返溶磷化膜太厚 j.控制磷化膜厚度在工藝范圍內5．3．12漆膜厚度偏高〈因素〉〈解決方法〉泳涂電壓偏高a.調低泳涂電壓槽液溫度偏高b.降溫至工藝規定范圍之內槽液NV值偏高c.減少槽液的NV值溶劑含量偏高d.排放UF液，補加純水，延長新槽的熟化時間槽液K值高e.排放UF液，增長純水電泳時間過長f.控制電泳時間陽極液K值過高g.減少陽極液電導率被涂物周邊循環不好，通常h.改善循環泵因泵、過濾器和噴嘴堵塞所致5．3．13漆膜起皺〈因素〉〈解決方法〉涂膜在烘烤時流平性差a.增長有機溶劑含量或在泳涂時成膜性差濕膜展平性差，漆溫過高b.使漆溫度在工藝規定范圍內漆膜偏厚c.減少施工電壓烘烤時，升溫太快，導致漆膜d.調節溫升曲線流平性差而導致嚴重皺紋5．3．14漆膜粗糙〈因素〉〈解決措施〉涂裝電壓偏高a.減少電壓至規定范圍槽溫過高b.減少槽液溫度涂裝速度過快c.除電壓和溫度外，pH值，K值也應下降磷化膜不均勻d.消除磷化不均入槽泳涂工件溫度偏高e.保證涂裝件溫度在32℃以下工件表面受磷化渣污染f.改善磷化除渣系統；增長磷化后噴淋清洗從接液盤，懸鏈帶入油g.調整所有磷化噴淋定向噴嘴，和磷化液若有必要增長去離子水噴淋并改造設備，杜絕污染源設定的電壓曲線導致電h.增長電壓的上升時間流急劇升高陽極面積局限性（如工件i.增長陽極面積；監測陽極的腐蝕表面積增大，或由于陽極情況溶解導致陽極面積局限性電壓波動大j.控制電壓脈動不超過5%，用示波器檢查整流器，排除故障磷化后噴洗用純水中含k.檢查去離子水的pH值，K值清有水溶鹽雜質除污染源5．3．15漆膜有顆粒〈因素〉〈解決措施〉槽液pH值偏高，堿性物質a.控制槽溫和pH值；嚴禁有堿性混入，槽液溫度偏高，樹脂物質混入槽中；加強過濾，加速析出或凝聚槽液的更新槽內有沉淀死角和裸露金屬處b.消除沉淀死角和產生沉積膜的裸露金屬件槽液和后沖洗液雜質污染過c.加強過濾，推薦使用精度為濾不良25μm的過濾元件，減少泡沫入槽被涂物表面不潔，磷化d.保證被涂物表面清潔，不應有后水洗不良磷化沉渣，防止二次污染在烘干過程中落上雜質顆e.保持烘道清潔，檢查并消除粒狀污物空氣塵埃污染源補給涂料或樹脂溶解不良，f.保證新補涂料溶解良好，中和有顆粒分散均勻后，檢查應無顆粒備注：在烘干后的電泳漆膜表面上有手感粗糙的較硬的顆粒，或肉眼可見的細小痱子，往往被涂物的水平面較垂直面嚴重，這種漆膜病態稱為顆粒。5．3．16縮孔〈產生因素〉〈解決措施〉槽液中混入油污，漂浮在液a.在槽液循環系統設除油過濾面或乳化在槽液中袋，同時清查油污源被涂物前解決脫脂不良或清 b.加強被涂物的脫脂工序，確洗后又落上油污保磷化膜不被二次污染泳后清洗液中混入油污 c.提高后清洗水質，加強過濾烘干室內不凈，循環風內含d.保持烘干室和循環熱風的清潔有油份 e.P/B比