環氧樹脂事業部水性環氧樹脂試驗裝置工藝管道安裝施工方案編制:審核:工程項目部:工程監理部:岳陽永興建筑安裝檢修有限責任公司2010-3-10目錄一、工程概述二、編制依據三、施工組織四、施工方案五、無損檢測六、質量保證措施及體系七、施工進度八、資源配置九、施工進度十、焊接工藝卡片（附后）一、工程概況：1.1建設單位：巴陵公司環氧樹脂事業部設計單位：湖南百利工程科技有限公司施工單位：岳陽永興建筑安裝檢修工程有限責任公司監理公司：巴陵石化工程建設監理公司1.2工程內容：新建5萬噸/年環氧樹脂項目一期工程建設用地處在特三/特四裝置、796氯丙烯裝置北面的山丘上，屆時需將后山丘平整作為15萬噸/年環氧樹脂項目一期工程建設用地。根據總圖布置，特三/特四裝置及氯丙烯裝置的部分設備在5萬噸/年環氧樹脂項目一期工程建設用地規劃范圍類，這部分需要拆遷。本管道施工方案主要針對設備拆遷還建后，涉及其相應配套管線的安裝工程。1.3以上概述之所有管道均為現場安裝。二、編制依據2.1GB50236-98《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》；2.2GB50235-97《工業金屬管道工程施工及驗收規范》；2.3GBJ126-89《工業設備及管道絕熱工程施工及驗收規范》；2.4SH3518-2000《閥門檢驗及管理規程》；2.5SH3501-2002《石油化工劇毒、可燃介質管道工程施工及驗收規范》2.6GB50268-2008《給水排水管道工程施工及驗收規范》；2.7SHT3517-2001《石油化工鋼制管道工程施工工藝標準》；2.8湖南百利科技股份有限公司提供之相關管道安裝圖紙；2.9水性環氧項目部對管道安裝現場技術交底三．施工組織 1．項目經理：何如松2．施工負責人：閔健3．技術負責人：閔建4．質量負責人：龍德魁5．管焊班長：汪孝年6.起重班長：豐永松7．管焊：7套8．其它輔工：2人四、施工方案4.1施工準備：1、依據湖南百利工程科技股份有限公司提供之相關管道安裝圖紙，經現場測繪，編制工程預算，提供材料計劃。2、組織全體人員學習有關規范標準，熟悉設計圖，明確工藝要求，提高技術素質。3、進行圖紙匯審，編制專業施工技術方案，進行技術交底。4、編制工程預算，提供材料計劃。5、按材料計劃落實材料進點。6、對進點材料進行質量檢驗，核對材料質量證明書。7、閥門按規范標準進行試壓檢查。8、對所需設備如焊機、烘烤箱、吊裝器具，進行完好狀況檢查。9、對安裝所需的器具，配置齊全。4.2工藝管道安裝1、本管道安裝工程工藝管道安裝的特點：=1\*GB2⑴管道制安工作量大，新增工藝管道共計1900米。利舊管道300米，由于是拆遷還建工程，涉及到許多利舊管道，新舊管道焊接難度大，不易操作：=2\*GB2⑵材質包括不銹鋼、特種不銹鋼、碳鋼管道，管道焊接量大，施工作業區靠近幾個開車運行裝置，動火條件難度大，作業環境差。=3\*GB2⑶管道安裝的作業高度高低不齊,交叉作業多,施工質量、安全要求高。=4\*GB2⑷管道施工精度要求高。2.本管道安裝工程主要依據是工藝管道及儀表流程圖（Y6073X-Y-T1-1-3）工藝管道平、豎面布置圖（Y6073X-Y-T3-1-2）工藝管道規格表（Y6073X-Y-B5）4.3焊接方式1、不銹鋼管道采用全氬弧焊的焊接方式，碳鋼管道采用氬弧焊打底，電弧焊蓋面的焊接方式。4.4施工程序材料進庫檢驗材料進庫檢驗鋼管預制管道組對管道焊接管道安裝壓力試驗系統吹掃防腐保溫交工驗收4.5材料檢驗4.5.1此次管道安裝材料雖然有甲方提供，但也必須有嚴格的檢驗程序4.5.2管道組成件的檢驗=1\*GB2⑴管道組成件包括管子、管件、法蘭、緊固件、墊片、閥門、支吊架等，本裝置管道組成件檢驗要求如表4.5.2所示。管道組成件檢驗要求表4.5.2序號項目技術要求1質量證明書=1\*GB3①管子證明書應包含：產品名稱、規格和質量等級，鋼的牌號，標準號，爐罐號、批號、交貨狀態重量和件數，各項檢驗結果；=2\*GB3②其它組成件應包含：產品名稱、規格和質量等級，化學成分和機械性能，鍛件的金相分析結果，熱處理結果，焊縫無損監測報告。2外觀檢查=1\*GB3①材料表面不得有裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷；=2\*GB3②銹蝕凹陷和機械損傷深度不超過材料相應標準允許的厚度負偏差；=3\*GB3③法蘭、墊片的密封面不得有徑向劃痕等影響密封的缺陷；=4\*GB3④螺栓、螺母的螺紋完整，配合良好，無劃痕、毛刺等缺陷；=5\*GB3⑤有產品標識。3尺寸檢查應符合相關標準規定的允許偏差。4合金鋼管道組成件材質復查=1\*GB3①合金鋼閥門內件每批至少抽查一個進行光譜分析；=2\*GB3②光譜分析檢測的關鍵合金成份符合相應標準要求，抽檢5%，耐熱鋼、低溫鋼管道組成件100%光譜分析。4.6閥門試驗公用工程管道上的閥門每批抽檢率為10%，且不得低于一個。不合格時應加倍抽查，仍不合格時該批閥門不得使用。其于閥門安裝前均應逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗，不合格者不得使用。殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得少于5min，以殼體填料無滲漏為合格。安全閥應按規定的開啟壓力進行調試，調試壓力應平穩，啟閉實驗不得少于3次，調試合格后進行鉛封。4.7管道預制4.7.1管道材料切割下料（l）施工班組在預制施工時，應仔細核對單線圖與平面圖，核對基礎、設備、管架、預埋件、預留孔是否正確，重要部位需進行實測實量，并將測量結果標注于軸測圖上。對于最核查管架標高核查設備標高和位置后封閉的管段應考慮組焊位置和調節裕量，盡量減少固定焊口的數量。（2）根據圖紙下料前應核對管子的標記，確認無誤后方可開始切割工作，做到用料正確、尺寸準確、標識明顯。切割完成后做好標記的移植。（3）鋼材的切割及管道坡口的加工應采用以下方法：碳鋼管、鍍鋅鋼管和合金鋼管可用氧乙炔氣割后進行打磨；不銹鋼管應采用機械或等離子的方法切割，如用等離子切割，切割后需用專用砂輪修磨，將熱影響區磨去0.5mm以上。管子切口表面應平整、無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等，切口端面傾斜偏差應不大于管子外徑的1%，且不超過3mm。4.7.2坡口形式及加工要求不銹鋼管道的管子和管件宜用等離子切割進行加工，切割后需用專用砂輪修磨，將熱影響區磨去0.5mm以上。坡口表面應平整、無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等.其他類別管道可用氧乙炔氣割加工，但必須用磨光機磨去影響焊接質量的表面層，并打磨平整。坡口加工完畢，要檢查坡口表面質量，以保證焊接質量。坡口形式見焊接工藝規程。管子壁厚不大于3mm時，不開坡口。4.7.3管道組對（l）壁厚相同的管道組成件組對時，應使內壁平齊，其錯邊量不超過壁厚的10％，且不大于0．5mm。（2）壁厚不同的管道組成件組對，管道的內壁差超過0．5mm或外壁差超過2mm時，應按下圖要求進行加工、組對內壁尺寸不相等b外壁尺寸不相等（3）焊接接頭組對前，應確認坡口形式、尺寸、表面粗糙度，且不得有裂紋、夾層等缺陷。（4）組對過程中焊件應放置穩固，防止在焊接時發生變形。（5）不得用強力方法組對焊接接頭。（6）不銹鋼管進行組對時，卡具材料應與管材相同，否則應用焊接該鋼管的焊條在卡具上堆焊過渡層。4.7.4管道焊接（l）本次管道施工，包括所有304、304L材質與20#材質管道，均采用手工電弧焊的焊接形式；管架及管支撐也采用手工電弧焊的焊接形式。（2）焊前，應根據焊接工藝評定編制焊接工藝規程，焊工應按焊接工藝規程進行施焊，焊工應在合格的焊接項目內從事管道的焊接。（3）材料應具有產品質量證明書，進庫前應按相應的標準對其進行外觀檢驗。（4）焊材使用前，應按焊條使用說明書進行烘烤，并在使用過程中保持干燥。（5）管道的施焊環境若出現下列情況之一，而未采取防護措施時，應停止焊接工作：1、電弧焊焊接時，風速等于或大于8m/s；氣體焊時，風速等于或大于2m/s。2、相對濕度大于90%。3、下雨或下雪。（6）焊縫的設置，應便于焊接、檢驗，并應符合如下要求：1、焊縫與支、吊架邊緣的距離不應小于50mm。2、管道相鄰焊縫中心的間距，應控制在下列范圍內：a）直管段兩對縫間距不小于100mm，且不小于管子外徑。b）除定型管件外，其它任意兩焊縫間距不小于50mm。3、在焊縫及邊緣上不宜開口，否則被開口及一倍孔徑范圍的焊縫應進100%RT。4、管道上被補強圈或支座墊板覆蓋的焊接接頭，應進行100%RT，合格后方可覆蓋。（8）不銹鋼管道焊縫合格后,應進行酸洗鈍化處理，酸洗鈍化寬度為焊縫及兩側50㎜范圍。（9）定位焊應符合如下規定：1、應采用與正式的焊接相同工藝。2、定位焊的長度為10~15mm，高宜為2~4mm，且不超壁厚的2/3。3、定位焊的焊縫不得有裂紋及其它缺陷。4、定位焊焊縫兩端，宜磨成緩坡形。4.7.5預制件的存放、保護與運輸。（1）預制好的預制件，應逐件清除管道內部的砂土、鐵屑、熔渣及其它雜物，清除合格后應及時封閉。（2）預制好的預制件，應按防腐方案進行除銹和首層防腐。（3）預制好的管道，應用油漆或其它油性筆標記好，標記內容為：管道號及流水號。（4）預制好的管道，應按區域擺放整齊，以便于運輸和安裝。（5）擺放時，不銹鋼管和碳鋼管、管件應嚴格區分存放。4.7.6管道安裝1、管道安裝應具備的條件（l）與配管有關的建筑物、設備及泵基礎、鋼結構經驗收合格，滿足安裝要求，與管連接的機器、設備安裝找正合格，固定完畢，并辦理完工序交接手續；（2）預制件已檢驗合格，可以在地面上進行的工作盡可能的完成；（3）預制件、閥門等內部己清理干凈，無雜物。2、管道安裝的基本順序工藝管道的施工原則是：先管廊管道，后裝置單元工藝管道；先大管，后小管；先主管，后伴管；先干線，后支線；對特殊材質，特殊部位的管道要做好相應安排。若受到管件、配件的到貨時間以及相關作業的影響，安裝順序可作適當調整。3、管道安裝的一般要求（1）管道安裝按管道平面布置圖和單線圖進行，重點注意標高、介質流向、支吊架型式及位置、坡度值、預拉值、管道材質、閥門的安裝方向。（2）管道安裝時，不宜采用臨時支吊架，更不得用鐵絲、麻繩、石塊等作為臨時支吊架，盡早安裝正式支吊架。管架制安嚴格按改造方案進行，未經建設單位書面同意，嚴禁變動其型式或規格，特別是熱力管線和機器出入口管線更要一絲不茍。支吊架焊接同管道焊接要求相同，焊道要飽滿，焊接完畢須經檢查人員檢查合格后，方可進行管道安裝。（3）管道上的開孔應在管段安裝前完成，當在已安裝的管道上開孔時，管內因切割而產生的異物應清除干凈。（4）管道安裝時，應檢查法蘭密封面及墊片，不得有影響密封性能的劃痕，銹斑等缺陷存在。（5）固定接縫可采用卡具來組對。但不得使用強力組對、加熱管子、加置偏墊或多層墊片來消除固定接縫端面的過量空隙偏差、錯口：不同心度等缺陷，若有這樣的缺陷應查明原因進行返修和矯正。固定接縫需充氬氣保護焊接時，采用可溶紙預先貼入固定口兩邊的管內，以保證氬氣保護效果和節約氬氣的用量。（6）法蘭連接應與管道同心，保證螺栓能自由穿入，安裝方向一致。螺栓緊固應均勻對稱，松緊適當，緊固后的螺栓與螺母宜平齊。設計溫度高于l00℃（7）不銹鋼管道與碳鋼支吊架之間，墊入氯離子含量不超過50Xl0-6的橡膠石棉墊，防止不銹鋼滲碳、銹蝕。（8）溫度計套管的插入方向、插入深度及位置應符合設計要求。（9）調節閥、安全閥、止回閥、設備口及其他儀表件連接法蘭處用的纏繞墊、金屬墊，用石棉墊代替，并掛牌做好標記，待系統氣密時安裝正式墊片。（10）墊片使用嚴格按設計圖進行，不得混用。墊片周邊應整齊，尺寸與法蘭密封面相符。（11）管道安裝允許偏差見表4.7.3規定。（12）輸送、儲存、使用可燃物料的管道均要安裝可靠的靜電接地保護，其管線上的法蘭、閥門之間應設置跨線，跨線截面積不得小于6平方毫米。（13）本裝置內某些管道的安裝坡度有特殊要求，已在管道布置圖上作了標注，安裝時按標注的坡度及坡向執行。其余可參照如下：液體管道5/1000水蒸氣管道4/1000氣體管道3/1000（14）根據現場情況，所有管線低點設置管長L=100mm排凈，設置DN20排凈閥，高點排空均設DN20排空閥。4、傳動設備配管（l）傳動設備配管原則是：管道對設備不產生任何有害影響。（2）傳動設備配管時，應先從傳動設備側開始安裝，先裝管道支架，保證管道與設備聯接法蘭的良好對中，管道的重量和附加力矩不得作用在機器上。（3）固定口應選定在遠離設備管口的位置。對于隨機配管，首先滿足供貨商技術文件的要求。（4）管道安裝完畢后，拆開設備進出口法蘭螺栓，在自由狀態下檢查法蘭密封面間的平行度、同軸度及間距，當制造廠或設計文件無規定時，其允許偏差符合表4.7.4規定。表4.7.3管道安裝允許偏差（mm）項目允許偏差坐標架空及地溝室外25㎜室內15㎜埋地60㎜標高架空及地溝室外±20㎜室內±15㎜埋地±25㎜水平管道平直度DN≤100㎜2L‰，且≤50㎜DN＞100㎜3L‰，且≤80㎜立管垂直度5L‰，且≤30㎜成排管道間距15㎜交叉管的外壁或隔熱層間距20㎜注：L一管子有效長度；DN→管子公稱直徑。表4.7.4法蘭密封面平行度、徑向偏差及間距機器轉速（r/min）平行度（mm）同軸度（mm）間距（mm）＜3000≤0．40≤0．80墊片厚+E．53000～6000≤0．15≤0．50墊片厚+E．0＞6000≤0．10≤0．20墊片厚+E．0（5）傳動設備進出口管線與設備法蘭連接處應設隔離盲板，并做好詳細記錄，待管道吹洗合格、試車前經確認后拆除。5、熱力管道(如蒸汽管)安裝熱力管道具有熱位移的特點，所以對支、吊架有嚴格的要求；（1）固定架和導線支架的位置必須符合圖紙規定。（2）支、吊架定位應準確合理。（3）支吊架應按要求加置木塊、軟金屬墊、石棉板、絕熱墊等隔離塊。的伴熱管，在伴熱管與主管間應加隔離塊。當主管為不銹鋼管時，隔離層采用石棉板，并用不銹鋼絲綁禮。6、閥門安裝（1）閥門一般應在關閉狀態下安裝。放空閥的螺紋部分，要求密封焊時，閥門也不宜關閉。（2）安裝前按設計要求核對型號，并按介質流向確定其安裝方向。有流向要求的閥門，安裝時注意閥門上的方向與工藝要求一致。（3）閥門手輪方向施工圖未注明的，以方便操作即可，但手輪不宜朝下。水平管道上的閥門，其閥桿一般應安裝在上半周范圍內。（4）升降式止回閥、旋啟式止回閥安裝位置和方向應符合設計要求。（5）安全閥經調校合格，在系統試壓吹掃合格后進行垂直安裝，安裝傾斜度不得超過0.5‰，嚴禁碰擊，運輸和存放均應盡量保持垂直。如在系統試壓吹掃之前安裝，應在水壓試驗、吹洗、氣密時進行隔離保護。安全閥最終調校，宜在線進行，其開啟壓力應符合設計文件的要求。安全閥經最終調校合格后，應做鉛封。（6）安全裝置安裝完畢后，應進行共檢，共檢人員由業主代表、監理工程師代表及施工方代表等組成。共檢合格后，及時填寫記錄并簽章。7、靜電接地安裝1、有靜電接地要求的管道，各段管子間應導電良好，每對法蘭或螺紋接頭間電阻值超過0.03Ω時，應有導線跨接；跨接導線可使用銅線、鋁條、鍍鋅扁鋼或焊有接線端子的電線。2、跨接導線不得與不銹鋼管直接連接，應有端子3、跨接線可固定在兩法蘭背面的螺栓上，與法蘭背面應緊密貼合8、管道支吊架安裝應嚴格按設計圖執行。其坐標偏差不得超過10㎜，標高允許偏差為-10～0㎜。安裝應與管道安裝同步進行，并及時調整和校正，支吊架或管托與管道接觸應緊密，不得有空隙，也不得使管子受到外力或產生位移。9、管道焊接按《焊接工藝》執行10、管道的壓力試驗和嚴密性試驗應嚴格按管道試壓方案進行。11、管道的吹掃應按管道的吹掃方案進行。五、無損檢測5.1所有管道的RT必須在焊縫外觀質量合格、水壓試驗前進行。5.2所有管道的RT按圖紙要求或施工規范進行檢測，嚴格參照GB50235-97規范執行。5.3管道焊縫RT探傷若有不合格時,應按該焊工的不合格數加倍檢驗,若仍有不合格,則應全部檢驗。5.4不合格焊縫同部位的返修次數，碳鋼管不應超過三次，不銹鋼管不得超過二次。5.5焊縫的外觀檢驗（1）焊縫外觀應成型良好,寬度以每邊蓋過坡口邊緣2mm為宜。（2）角焊縫的焊腳高度應符合設計文件規定，當設計無規定時,應大于或等于相焊件中較薄件的厚度,外形應平緩過渡。5.6焊縫的表面質量應符合下列要求：（1）不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺存在；（2）不銹鋼管道的焊縫表面不得有咬邊現象；（3）碳鋼管道的焊縫咬邊深度不應大于0.5㎜，連續咬邊長度不應大于100㎜，且兩側咬邊總長不大于該焊縫總長的10％；（4）焊縫表面不得低于管道表面，焊縫余高Δh≤1＋0.2b，且不應大于3㎜。（b為該焊縫組對后坡口的最大寬度）六、質量保證措施及體系6.1質量方針為：追求卓越、奉獻精品、誠信服務、用戶滿意6.2工程施工質量目標 6.3工程質量優良率單位工程合格率：安裝100％單位工程優良率：安裝80％以上焊縫探傷一次合格率：97％以上.6.4質量評定質量評定面：質量評定覆蓋率達到100％6.5質量保證體系見圖6.5.1質量保證體系組織機構圖項目經理項目經理何如松技術負責人閔健質量負責人龍德魁=施工負責人閔健安全負責人周志波材料負責人羅鐵鋼專業技術人員閔健資料管理員王朋濱質量檢查員龍德奎管焊班長魯禮軍材料員劉純保管員劉純施工調度員閔健機具管理員豐永松作業人員8.7.66.5.2質量保證體系工作準則a.嚴把材料驗收關，不合格的材料嚴禁流入作業程序。進入現場的設備、材料、構配件應擺放在指定地點，并按規定堆放，以免混放、錯用。b.保管部門應采取可靠措施，以保證進入現場的設備、材料、構配件不受損壞和c.組織技術人員熟悉圖紙，掌握工藝要求，結構特點及所采用的規范、驗收標準以及特殊施工技術要求和質量保證措施。.d.組織專業工程師參加設計交底、施工圖會審，理解設計意圖，優化施工方案，提高其科學性和實用性為保證質量奠定基礎。e.焊接工程師審查焊工資質，并提前做好特殊工種施工人員資質審查工作，并將合格證復印件交甲方代表備案。f.施工過程的質量控制必須堅持“事前有策劃，事中有控制，事后及時驗評，重點部位加強控制”的原則。g.施工過程實行工序質量控制，即將施工對象按其施工工序的順序，明確必須實行質量控制的若干個控制點。在各控制點中，依據工序的重要程度和控制的必要性劃定出不同的控制等級，實施不同等級的檢查活動。上一工序不合格，檢查各方不予簽證，則不能進入下一工序施工，從而有效控制施工質量。h.對關鍵部位和關鍵工序以及隱蔽工程的隱蔽過程,監理（或施工管理）機構應安排監理人員進行全過程旁站監理。七、資源配置主要施工機具序號名稱數量1小貨車12逆變焊機63試壓泵14保溫筒65烘箱16氣泵17雙排座18等離子切割機29角向磨光機6八．施工進度本工程所有施工工期為40天。施工將分三個階段進行，即準備階段、安裝階段、試驗收尾階段。具體施工程序及進度計劃如下：55個工作日試驗收尾階段管道安裝階段施工準備階段3個工作日32個工作日 試驗收尾階段管道安裝階段施工準備階段管線外管檢查管線外管檢查圖紙會審外管線拆除制定施工方案設備拆除焊縫外管檢驗采購主輔材料設備就位管道移位安裝焊縫探傷材料檢查裝置外管線管道安裝水壓試驗管架預制底層裝置內管道安裝內外表面防腐預制零部件及檢驗所有機泵管線安裝竣工驗收消防系統水系統蒸氣系統安裝工藝編號01工程名稱水性環氧管道安裝主體材質20#+20#焊接工藝過程卡片永興公司第1頁共2頁技術要求管線焊縫的焊接和檢驗均應嚴格按SH3501-02《石油化工劇毒，可燃介質管道工程施工及驗收規范》執行。下料和組焊前檢查管材管件材質標記。探傷標準：按JB4730－94標準要求執行。4、未600600 1.5 2-3A型600600600600B型600600C型