科技成果——電解鋁煙氣脫硫脫氟除塵一體化技術適用范圍干法凈化的電解鋁煙氣治理技術原理利用氨法脫硫工藝原理，在氨法脫硫過程中，洗滌吸收塔吸收so2的同時將F-離子吸收后溶解在系統內的硫酸銨溶液中，F-離子和nh4+形成氟化銨nh4f，硫銨工序中硫酸銨晶粒稠厚分離，氟化銨溶解在分離出來的硫酸銨溶液中，將硫酸銨稠厚分離的液體進行脫氟處理，脫氟產物冰晶石及氧化鋁粉塵一起過濾回收，送電解鋁廠循環利用，脫硫產生的（nh4）2so3、nh4hso3直接催化氧化得化肥硫酸銨，有效利用資源，實現煙氣so2、氟化物和粉塵治理一體化工藝。工藝流程電解鋁煙氣首先進入洗滌吸收塔，與從上部噴淋的硫酸銨溶液逆向接觸，通過噴淋洗滌，洗去了煙氣中的粉塵，煙氣在此過程中因絕熱蒸發而冷卻，溫度由69°C左右迅速降到約30°C，釋放的熱量使溶液中水分蒸發，通過反復循環洗滌蒸發，使硫銨溶液濃度提高，達到工藝要求的濃度指標后通過洗滌泵打入脫氟工序。煙氣在洗滌吸收塔洗滌段經洗滌降溫后進入吸收段。煙氣自下而上穿過兩級吸收段，在兩段不同濃度的吸收液吸收下，煙氣中的大部分so2被脫除，凈化煙氣經塔體上部除霧器去除夾帶液沫后，由塔頂煙囪排放。氟化物被洗滌吸收塔吸收后溶解在系統內的硫酸銨溶液中，F-和nh4+形成氟化銨。在脫硫產物硫酸銨蒸發結晶工藝之前脫除溶液中的F-,脫氟后溶液蒸發結晶產出硫酸銨化肥。對鋁電解槽煙氣同時脫硫脫氟的工藝技術，使電解槽排放的煙氣經治理后SO2<35mg/Nm3,HF<1mg/Nm3,同時還能濕法除塵；濕法氨法同時對電解煙氣脫除SO2、HF生成亞硫酸（氫）銨（NH4）2SO3、nh4hso3和氟化銨（nh4f）；溶液經空氣氧化得到（nh4）2so4，向溶液中添加Al2（SO4）3及Na2SO4使NH4F生成冰晶石（Na3AIF6）沉淀24324436而與（nh4）2so4分離，經過濾得到固體的冰晶石產品和濾液，濾液經蒸發、結晶得到硫酸銨。本法得到的（nh4）2so4是化肥，冰晶石產品可返回電解槽作助熔劑。典型規模該技術的典型處理規模為30萬噸/年電解鋁電解槽煙氣，處理煙氣量為160萬-200萬Nm3/h。應用情況應用該技術在云南云鋁涌鑫鋁業有限公司建成處理煙氣量20萬Nm3/h的“電解鋁煙氣脫硫脫氟除塵一體化工業試驗示范裝置”；已推廣應用到重慶旗能電鋁有限公司電解鋁煙氣脫硫脫氟除塵一體化項目，達到的處理煙氣量為176萬Nm3/h。典型案例（一）項目概況云南云鋁涌鑫鋁業有限公司“電解鋁煙氣脫硫脫氟除塵一體化工業試驗示范裝置”對干法凈化后的電解鋁煙氣中SO2、氟和粉塵進行治理，處理煙氣量200000Nm3/h,2012年9月開工建設，于2013年4月完成調試并建成投產。（二）技術指標根據云南省環境監測中心站出具的驗收監測報告，項目凈化后的煙氣：進口SO2實測排放濃度平均值為463mg/Nm3，治理后煙氣中SO2實測排放濃度平均值為19mg/Nm3，脫硫率為96.21%；進口氟化物實測排放濃度平均值為5.16mg/Nm3，治理后煙氣中氟化物實測排放濃度平均值為0.70mg/Nm3，脫氟率為87.29%；進口煙塵實測排放濃度平均值為30.50mg/Nm3,治理后煙氣中煙塵實測排放濃度平均值為8.38mg/Nm3，除塵率為74.14%；逸氨實測濃度平均值為0.58mg/Nm3。回收S02700t/a,氟化物15t/a，回收氧化鋁粉塵50t/a。（三）投資費用該項目總投資2299萬元，其中設備投資2050萬元，基建投資249萬元，噸鋁投資費用為575元。主體設備壽命30年以上。（四）運行費用投資成本2299萬元、運行成本536萬元/年、單位污染物處理成本按噸鋁計算，69.09元/噸鋁（抵扣副產品收益80.91元/噸