塑膠零件制品缺陷的消除規則部門：MFE版本：00編寫：羅德雙G.E.W.培訓教材G.E.W.一、飛邊（flash）現象描述塑膠料流出動靜模之接合面，形成芒刺壯之現象，稱之為毛邊。■由注塑機床引起的原因及對策原因 對策1.射出壓力大 降低壓力2.鎖模壓力不足 重新調整增加3.射出供料量太多 降低射出供料量4.原料溫度高流動性過佳 降低原料加熱溫度5.保壓時間過長 減少保壓時間6.射出速度太快 降低射出速度7.機臺模板平行度欠佳 利用長度規測量平長度、調整■由模具引起的原因及對策原因 對策1.公母模接合不良 確認平行度及合模線2.合模面附著異物 清除異物3.模具之投影面積太大 重新計算機臺能力或換機4.模具老舊破損 修補破損部位5.熱澆道溫度設定過高 調整適當的溫度■由原料引起的原因及對策1.材料本身的粘度低，流動性良好；降低成型溫度、模具溫度或變更材質G.E.W.二、縮水（sinkmark）

現象描述主出現在成型品表面，其發生主要原因系原料在冷卻過程中，體積向肉厚的中心部逐漸收縮，而造成成品表面的凹陷狀況。特別是肉厚特別大的部位，其表面更加明顯。■由注塑機床引起的原因及對策原因 對策1.射速太慢 提高射出速度2.射壓偏低 提高射出壓力3.保壓時間不足 增加保壓時間4.原料供應量不足 增加原料供應量5.原料溫度偏高 降低原料加熱溫度6.射嘴太長或孔徑太小 更換短噴嘴或增大噴嘴孔徑7.射嘴與模具湯口未吻合 重新校正中心度及圓弧度8.射出噴嘴部溫度低 提高噴嘴溫度9.開模太早、冷卻不足 增加冷卻時間10.熱流道溫度低 提高熱流道之溫度11.射出時原料產生逆流 螺桿逆止環更換■由模具引起的原因及對策原因 對策1.模具溫度太高 增加冷卻水路或降低水路2.模具溫度不一局部過高 確認水路循環系統或增減3.澆口或流道細小 重新計算及修改湯口或流道4.模穴有特別厚肉的部位 增加厚肉部位之流道5.肉厚設計不均或不適當 依肉厚比例修正■由原料引起的原因及對策1.原料流動性太好修正成型條件配合或變更村質或規格級數2.原料收縮率太高G.E.W.三、流道痕（flowmark）現象描述熔融的原料射入模穴后，以進料點為中心，呈現年輪狀紋路的現象。■由注塑機床引起的原因及對策原因 對策1.原料溫度低,流動性不夠 提高原料加熱溫度2.射出速度慢 提高射出速度3.射出噴口太長、孔徑太小 適當修正孔徑、更換合適品4.保壓壓力低 提高保壓壓力5.保壓時間不足 增加保壓時間6.原料供應略不足 略增加計量值7.剛成型時冷料流入 可以松退來防止冷卻出現8.射出噴口部溫度低 檢修噴口部電熱圈及能力■由模具引起的原因及對策原因 對策1.公母模接合不良 確認平行度及合模線2.合模面附著異物 清除異物3.模具之投影面積太大 重新計算機臺能力或換機4.模具老舊破損 修補破損部位5.熱澆道溫度設定過高 調整適當的溫度■由原料引起的原因及對策1.材料本身的粘度低，流動性良好；降低成型溫度、模具溫度或變更材質G.E.W.四、充填不足（shortshot）

現象描述溶融之塑料經射入模穴中，尚未灌滿時即已冷卻硬化，此種欠料之現象稱之為充填不足。■由注塑機床引起的原因及對策原因 對策1.射出能力不足 機臺射出部能力確認2.射出壓力太低 提高壓力3.原料溫度低流動性差 確認加熱缸溫度及提高射出壓 力4.原料供給量不足 增加料量5.射出速度慢 提高射速6.射出噴嘴部阻力 大確認孔徑及電熱能力7.螺桿進料不良 手動進料8.原料落下因難 確認清除原料團，降低入料口 溫度9.螺桿射出逆流 更新checkring(逆止環)■由模具引起的原因及對策原因 對策1.澆口設計不平均 重新計算與修正2.澆口\流道設計過小 重新計算及加大尺寸3.冷料儲井阻塞 清除阻塞部位4.排氣不良 追加逃氣設計5.模溫低減少 冷卻水溫、水量6.成品肉厚太薄 檢查排氣性或增加肉厚設計7.熱料道阻塞未通 檢查電路及溫度并檢修8.模具冷卻不當 確認水路系統并修改之■由原料引起的原因及對策1.材料本身流動性差確認或材料變更2.潤滑處理不當修正使用部位及量的多少3.離噴過多降低使用量G.E.W.五、銀線（silverstreak）

現象描述成品表面出現隨著原料流動方向的銀白色線條之狀況。■由注塑機床引起的原因及對策原因 對策1.射出能力不足 確認射出容量/可塑化能力2.原料溫度太高產生熱分解 降低原料加熱溫度3.射出速度太快產生熱分解 降低射出速度4.射壓太高產生熱分解 降低射出壓力5.背壓不足卷入空氣 提高背壓6.原料加熱時間太長 產生熱分解降低原料加熱溫度 或時間7.原料加熱溫度低熔不均 提高原料加熱溫度8.螺桿轉速太快產生熱分解 降低螺桿回轉r.p.m值9.螺桿不潔殘留他料所致 清除螺桿內異物異質■由模具引起的原因及對策原因 對策1.模具溫度低 可先行預熱模具2.排氣不良不順 追加頂出梢或逃氣槽3.澆口位置不適當 重新確認與修正4.澆口、流道設計太小 重新確認與變大尺寸5.冷料儲陷設計太小 重新確認與變大尺寸6.肉厚設計不良 重新確認與修正7.模面殘留水份或過多之潤滑劑 徹底去除水份\適當潤滑劑■由原料引起的原因及對策1.原料含水份及揮發物質多；以干燥設備預熱干燥2.材料受空氣濕度影響混合一起；先預熱干燥提高機臺背壓

G.E.W.六、表面霧狀痕（cloudyappearance）、

光澤不良（lusterless）,現象描述成品光澤面的部分，出現類似云霧狀的白色現象。■由注塑機床引起的原因及對策原因 對策1.原料熔融程度不均勻、部分過熱 增加原料加熱時間使之均勻2.射出噴嘴太冷 檢修噴嘴部電熱片及提高溫度3.射出噴嘴孔徑太小 適當修改孔徑或更換合適品4.射出速度太快或太慢 適當調整射出速度5.原料過熱分解 降低原料加熱溫度或時間

■由模具引起的原因及對策原因 對策1.模溫過高或過低或 檢查水路、水溫及水量并修不均 正之2.澆口、流道過小 重新確認與修改3.冷料儲陷設計過小 重新確認與修改4.模面附著水份或油質 清潔及擦拭模面及頂出梢5.排氣不良 追加頂出梢或逃氣槽6.脫模劑使用過多 減少脫模劑之量■由原料引起的原因及對策1.原料本身含水份或揮發物預備干燥2.潤滑劑中含揮發物所影響適當地減少潤滑劑使用量3.不同材料混合造成更新材料G.E.W.七、熔接線（weldline）

現象描述塑料射入模具中，流經流道，面后再會合而成的細線。■由注塑機床引起的原因及對策原因 對策1.原料溫度偏低流動性不足 提高原料加熱溫度2.射出噴嘴溫度太低 檢修噴嘴部電熱片及提高溫度3.射出壓力低 提高射出壓力4.射出速度慢 提高射出速度■由模具引起的原因及對策原因 對策1.原料流動距離太長 提高模具溫度或增加流道數2.模具溫度太低 提高模具溫度3.湯口位置及數量不當 重新計算與修正4.流道、澆口太小 重新計算與修正5.冷卻時間太長 縮短冷卻時間6.排氣不良 追加頂出梢或逃氣槽7.離型劑使用太多 以少量多次來改善■由原料引起的原因及對策1.原料本身含水份或揮發物預備干燥時間加長2.原料流動性不良提高原料溫度3.原料硬化速度快提高模具溫度4.潤滑劑不良或用量過多適當修正G.E.W.八、龜裂（chap）

現象描述產生白化或破裂現象

。■由注塑機床引起的原因及對策原因 對策1.熔料溫度太低

提高溫度增加樹脂流動性

2.模具濁度太低 適當提高模具溫度

3.冷卻時間太短 增加冷卻時間4.注射壓力太大 降低注塑壓力5.注射速度太快 降低注塑速度6.注射和保壓時間過長 縮短注射保壓時間■由模具引起的原因及對策原因 對策1.澆口設計不平均 重新計算與修正2.澆口\流道設計過小 重新計算及加大尺寸3.脫模斜度小型腔及 加大脫模優斜度及省光模具凸模粗糙4.設計不合理出現尖角

改善設計避免出現尖角■由其它引起的原因及對策1注射成型的同時嵌入金屬件時，最容易產生應力，而且容易在經過一段時間后才產生龜裂;預防由此產生的龜裂壁厚與嵌入金屬件的外徑不應過大;成型前對金屬嵌件進行預熱2.化學藥品、吸潮引起的水降解，以及再生料的過多使用都會使物性劣化，產生龜裂G.E.W.九、燒焦（BurnSteak）

現象描述由機械、模具或成型條件等不同的原因引起樹脂高溫分解在制品中帶有黑褐色的燒傷痕。■由注塑機床引起的原因及對策原因 對策1料筒過熱樹脂高溫分解 降低料筒溫度2噴咀螺桿螺紋止回閥等部位造成樹脂的滯流 清理噴咀螺桿3.回料背壓大螺桿轉速太快 減小背壓和轉速4.注射速度過高 減小注射速度■由模具引起的原因及對策原因 對策1.排氣不良所致 加排氣槽反排氣桿等措施

■由原料引起的原因及對策G.E.W.十、氣泡（Void）

■由注塑機床引起的原因及對策原因 對策1.切面厚,有較大骨位 重設計模具2.注射壓力太低 增加注射壓力3.注射時間太短 增加注射時間4.入料不足 加大澆口■由模具引起的原因及對策原因 對策1.模具溫度不均勻 重新排列冷卻管道■由原料引起的原因及對策1.膠料潮濕;啤塑前要先干燥原料.流體圍繞型芯流動時形成的氣泡由于注入的空氣形成的氣泡現象描述：注塑過程中若有氣體被困于熔體中,在塑件上則表現為空洞.G.E