石油化工有毒、可燃介質鋼制管道工程施工及驗收規范SH3501-2011研討資料張奉忠中石化第十建設有限公司技術質量部《石油化工有毒、可燃介質鋼制管道工程施工及驗收規范》SH3501-20111范圍本規范規定了石油化工工程中有毒、可燃介質鋼制管道工程的施工、檢查和檢驗要求。本規范適用于石油化工工程中公稱壓力不大于PN420(CL2500)，設計溫度-196℃～850℃的有毒、可燃介質鋼制管道工程的施工及驗收，不適用于長輸管道和城鎮燃氣管道工程的施工及驗收。2規范性引用文件下列文件中的條款通過本規范的引用而成為本規范的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用于本規范。凡是不注日期的引用文件，其最新版適用于本規范。

國質檢鍋[2003]248號

特種設備無損檢測人員考核與監督管理規則

增加TSGZ8001-2013《特種設備無損檢測人員考核規則》3術語和定義3.1壓力管道

石油化工工程中輸送設計壓力等于或大于0.1MPa（表壓）的氣體、液化氣體、蒸汽介質或者可燃、有毒、有腐蝕性、設計溫度等于或高于標準沸點的液體介質，且公稱直徑大于25mm的管道。質檢總局關于修訂《特種設備目錄》的公告(2014年第114號)

壓力管道，是指利用一定的壓力，用于輸送氣體或者液體的管狀設備，其范圍規定為最高工作壓力大于或者等于0.1MPa（表壓），介質為氣體、液化氣體、蒸汽或者可燃、易爆、有毒、有腐蝕性、最高工作溫度高于或者等于標準沸點的液體，且公稱直徑大于或者等于50mm的管道。公稱直徑小于150mm，且其最高工作壓力小于1.6MPa（表壓）的輸送無毒、不可燃、無腐蝕性氣體的管道和設備本體所屬管道除外。其中，石油天然氣管道的安全監督管理還應按照《安全生產法》、《石油天然氣管道保護法》等法律法規實施。3術語和定義3.4質量證明書：由制造廠生產部門以外的獨立授權部門或人員，按照標準及合同的規定，按批對交貨產品進行檢驗和試驗，并注明結果的檢驗文件。

（與合格證的區別：本單位、不注明檢驗結果。目前管子質量證明書較好，彎頭、三通、法蘭等管件較差）在過去的諸多標準規范中，對質量證明文件、質量證明書和合格證等名詞是混淆不清的。本次修訂時引用了GB/T20801―2006的定義。在TSGD0001―2009《壓力管道安全技術監察規程

工業管道》中對質量證明文件、合格證和質量證明書三者進一步作了明確區分和規定：明確指出質量證明文件應該包括合格證和質量證明書。管道元件制造單位應當按照管道元件的供貨批量，提供蓋有制造單位質量檢驗章的產品質量證明文件，實行監督檢驗的管道元件，還應當提供特種設備檢驗檢測機構出具的監督檢驗證書。3術語和定義3.5標志：在管道、管道組成件和支承件外表面或標簽上所作的標識符。

根據TSGD0001―2009《壓力管道安全技術監察規程

工業管道》的規定：從產品標志應當能追溯到產品質量證明文件。所以標志中應包括可追溯標識。3.6檢查：施工單位履行質量控制職責的過程，即檢查人員按照相關規范和工程設計的要求，對材料、組成件以及加工、制作、安裝等過程進行的檢測和試驗，并作好記錄和評價。包括抽樣檢查和局部檢查。3.7檢驗：由業主、總承包單位或獨立于管道施工單位以外的檢驗機構，對產品或管道施工是否滿足規范和工程設計要求而進行的驗證過程。包括抽樣檢驗和局部檢驗。3.8脆性材料：延伸率小于14%的材料。脆性材料嚴禁參與氣壓試驗（液壓試驗）3.9有毒介質:國家標準GB5044定義的毒性程度為極度危害、高度危害、中度危害和輕度危害流體的總稱(SHA級)。3.10可燃介質:國家標準GB50160和GB50016定義的可燃氣體和可燃液體的總稱。（分為甲類、乙類、丙類SHB級）4總則4.1石油化工有毒、可燃介質鋼制管道（以下簡稱管道）的施工應符合本規范的規定。本規范未作明確規定的，應符合設計文件和現行國家標準GB50517的規定。（設計優先、檢驗標準優先，石化工程優先執行這兩個標準）

SH3501-2011中對石油化工有毒、可燃介質鋼制管道施工質量驗收未作明確規定，而GB50517中有要求的內容包括：1．本規范未列入的術語。如工廠化預制、預制口、固定口等。2．管道組成件進行尺寸抽樣檢查及其比例。3．當管子成捆供貨時標牌或標簽內容和數量的規定。4．閥體上應有制造廠銘牌的規定。5．非金屬密封材料用于可燃介質閥門密封面時，質量證明文件應有防火試驗結果的規定。6．對焊連接閥門的焊接接頭坡口進行磁粉或滲透檢測規定。7．疏水閥在系統運行時進行檢查的規定。8．呼吸閥的驗收要求。9．管子切口質量的規定。10．管段預制宜采用工廠化預制施工方法的建議及尺寸偏差的規定。11．脫脂或其他化學處理后的預制管段、管道組成件，安裝前的檢查確認。12．伴熱管安裝規定。13．管道組對時測量直線度的規定。14．焊接接頭熱處理時的熱電偶測溫計安置要求。15．熱處理時管道上的焊接閥門及不參加熱處理的元件等處于保護狀態的規定。16．熱處理后進行管道安裝偏差的復查要求。17．鉻鉬合金鋼管道的射線檢測宜在熱處理后進行的建議。18．鉻鉬合金鋼和標準抗拉強度下限值大于或等于540MPa等易產生延遲裂紋、再熱裂紋傾向材料，應在焊接完成24h后進行無損檢測的規定。4.5管道施工的焊工應按TSGZ6002的規定進行考試，并取得相應資格證書。無損檢測人員應按《特種設備無損檢測人員考核規則》進行考核，并取得相應資格證書。

☆《特種設備焊接操作人員考核細則》TSGZ6002-2010：第二十四條：《特種設備作業人員證》每四年復審一次。首次取得的合格項目在第一次復審時，需要重新進行考試；第二次以后（含第二次）復審時，可以在合格項目范圍內抽考。第二十九條：持證手工焊焊工或焊機操作工某焊接方法中斷特種設備焊接作業6個月以上，該手工焊焊工或焊機操作工若再使用該焊接方法進行特種設備焊接作業前，應當復審抽考。☆《特種設備檢驗檢測人員執業注冊管理辦法》

第二條特種設備檢驗檢測人員執業注冊是指取得《特種設備檢驗檢測人員證》的特種設備檢驗檢測人員，由其聘用單位向中國特種設備檢驗協會辦理注冊手續后，檢驗檢測人員方能在聘用單位合法執業，其所從事的相應特種設備檢驗檢測活動方被認可。未經注冊的特種設備檢驗檢測人員不能在其執業的單位出具的檢驗檢測報告上簽字。☆《現場設備、工業管道焊接工程施工規范》GB50236-20113.0.2焊接責任人員和作業人員的資格及其職責應符合下列規定：

1焊接技術人員應由中專及以上專業學歷，并有一年以上焊接生產實踐的人員擔任。焊接技術人員應負責焊接工藝評定，編制焊接工藝規程和焊接技術措施，進行焊接技術和安全交底，指導焊接作業，參與焊接質量管理，處理焊接技術問題，整理焊接技術資料。（施工單位）2焊接檢查人員應由相當于中專及以上焊接理論知識水平，并有一定的焊接經驗的人員擔任。焊接檢查人員應對現場焊接作業進行全面檢查和控制，負責確定焊縫檢測部位，評定焊接質量，簽發檢查文件，參與焊接技術措施的審定。（施工、監理、總承包）3焊接材料管理人員應具備相關焊接材料的基本知識，并應負責焊接材料的入庫驗收、保管、烘干、發放、回收等工作。無損檢測人員應由國家授權的專業考核機構考核合格的人員擔任，并應按考核合格項目及權限，從事檢測和審核工作。無損檢測人員應根據焊接質檢人員確定的受檢部位進行檢驗，評定焊縫質量，簽發檢測報告，當焊縫外觀不符合檢驗要求時應拒絕檢測。5焊工應持有符合本規范第6章規定的相應項目焊接技能評定合格證，且具備相應的能力。焊工應按規定的焊接工藝規程及焊接技術措施進行施焊，當工況條件不符合焊接工藝規程和焊接技術措施的要求時，應拒絕施焊。

6焊接熱處理人員應經專業培訓。焊接熱處理人員應按標準規范、熱處理作業指導書及設計文件中的有關規定進行焊縫熱處理工作。3.0.3監理單位和總承包單位應配備有焊接責任人員。（新的要求）4.6管道分級除應符合表1的規定外，還應符合下列規定：a)輸送氧氣介質管道的級別應根據設計條件按本規范表1中乙類可燃氣體介質確定；在GB50016的規定中，屬于乙類火災危險性的介質主要是指不屬于甲類火災危險性的氧化劑和化學易燃固體，以及助燃氣體(如氧氣)。

b)輸送毒性不同的混合介質管道，應根據有毒介質的組成比例及其急性毒性指標（LD50、LC50），采用加權平均法獲得混合物的急性毒性指標，然后按照毒性危害程度分級原則，以毒性危害級別最高者確定混合物的毒性危害級別，并據此劃分管道的級別；c)輸送同時具有毒性和可燃性的介質管道，應按本規范表1中SHA和SHB的規定分別劃分管道級別，并按兩者級別的較高者確定。

序號管道級別輸送介質設計條件設計壓力MPa設計溫度℃1SHA1（1）極度危害介質（苯除外）、光氣、丙烯腈——（2）苯、高度危害介質（光氣、丙烯腈除外）、中度危害介質、輕度危害介質P≥10—4≤P＜10t≥400—t＜-292SHA2（3）苯、高度危害介質（光氣、丙烯腈除外）4≤P＜10-29≤t＜400P＜4t≥-293SHA3（4）中度危害、輕度危害介質4≤P＜10-29≤t＜400（5）中度危害介質P＜4t≥-29（6）輕度危害介質P＜4t≥4004SHA4（7）輕度危害介質P＜4-29≤t＜4005SHB1（8）甲類、乙類可燃氣體介質和甲類、乙類、丙類可燃液體介質P≥10—4≤P＜10t≥400—t＜-296SHB2（9）甲類、乙類可燃氣體介質和甲A類、甲B類可燃液體介質4≤P＜10-29≤t＜400（10）甲A類可燃液體介質P＜4t≥-297SHB3（11）甲類、乙類可燃氣體介質、甲B類可燃液體介質、乙類可燃液體介質P＜4t≥-29（12）乙類、丙類可燃液體介質4≤P＜10-29≤t＜400（13）丙類可燃液體介質P＜4t≥4008SHB4（14）丙類可燃液體介質P＜4-29≤t＜400注1：常見的毒性介質和可燃介質參見本規范的附錄A。注2：管道級別代碼的含義為：SH代表石油化工行業、A為有毒介質、B為可燃介質、數字為管道的質量檢查等級。4.7表1中所列管道的質量檢查等級除應符合相應管道級別的要求外，還應符合下列規定：a)設計文件規定為劇烈循環工況管道的檢查等級為1級：b)鉻鉬合金鋼、雙相不銹鋼管道的檢查等級不得低于2級；c)奧氏體不銹鋼和設計文件要求低溫沖擊試驗的碳鋼管道的檢查等級不得低于3級。（10%的抽檢比例）

本表中的管道分級已經包含了質量檢查等級的要求，但由于表中未體現材料和工作狀態，根據GB/T20801的中要求在本條作出規定。GBT208016.1檢查等級6.1.1一般規定a)壓力管道的檢查等級分為Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ五個等級，其中Ⅰ級最高，Ⅴ級最低；6.1.2按管道級別和劇烈循環工況確定管道檢查等級：a)GC3級管道的檢查等級應不低于Ⅴ級；b)GC2級管道的檢查等級應不低于Ⅳ級；c)GC1級管道的檢查等級應不低于Ⅱ級；d)劇烈循環工況管道的檢查等級應不低于Ⅰ級。6.1.3按材料類別和公稱壓力確定管道檢查等級：b)除GC3級管道外，下列管道的檢查等級應不低于Ⅲ級：1)公稱壓力不大于PN50的碳鋼（本規范要求沖擊試驗）管道；2)公稱壓力不大于PN110的奧氏體不銹鋼管道。c)下列管道的檢查等級應不低于Ⅱ級：1)公稱壓力大于PN50的碳鋼（本規范要求沖擊試驗）管道；2)公稱壓力大于PN110的奧氏體不銹鋼管道；3)低溫含鎳鋼、鉻鉬合金鋼、雙相不銹鋼、鋁及鋁合金管道；劇烈循環條件：是指管道計算的最大位移應力范圍超過0.8倍的許用位移應力范圍，而且在管道組成件的壽命期間內的當量循環次數大于7000或由設計者確定的產生相等效果的條件。劇烈循環條件下的管道組成件應滿足下列特殊要求：1、宜采用鍛造件或無縫管件。2、采用軋制焊接件時，焊接接頭系數不應小于0.9。3、采用鋼鑄件時，鑄造質量系數不應小于0.9。4、不銹鋼管件的壁厚不得低于國家標準規定的最小壁厚。5、不應選用大于DN40的承插焊接頭。6、螺紋連接僅限用于溫度及套管。7、不應采用平焊法蘭，應采用對焊法蘭，且法蘭連接的螺栓或螺柱應采用合金鋼材料。8、斜接彎管的一條焊縫改變方向的角度不應大于22.5°4.7輸送氧氣介質管道的施工及驗收除符合本規范的規定外，還應符合現行國家標準GB16912的有關規定。5管道組成件和支承件的到貨驗收（強調誰接貨誰驗收）5.1一般規定5.1.1TSGD2001制造許可范圍內的管道元件制造單位，應具有質量技術監督行政部門頒發的相應類別的壓力管道元件制造許可證，產品上還應具有許可標志。（制造許可標志）5.1.3管道組成件、彈簧支吊架、低摩擦管架、阻尼裝置及減振裝置等產品應有質量證明書。質量證明書上應有產品標準、設計文件和訂貨合同中規定的各項內容和檢驗、試驗結果。驗收時應對質量證明書進行審查，并與實物標志核對。無質量證明書或與標識不符的產品不得驗收。對于供貨商《壓力管道安全技術監察規程工業管道》要求：第十四條管道元件制造單位應當取得國家質檢總局頒發的《特種設備制造許可證》，境內企業制造的管道元件產品應當經過特種設備檢驗檢測機構按照安全技術規范的要求進行監督檢驗合格后，方可出廠。境外企業制造的管道元件其制造過程未經上述監督檢驗時，則應當在到達進口口岸時進行安全性能監督檢驗。

為保證進口壓力管道元件的安全技術要求與境內壓力管道元件的安全技術規范、標準一致，要求對境外制造單位首批進口的壓力管道元件（焊接鋼管，燃氣用聚乙烯管材、管件，閥門，膨脹節及密封元件等）按照我國規范和標準要求進行型式試驗，合格后方準使用。

關于質量證明文件：《壓力管道安全技術監察規程工業管道》TSGD0001-2009要求：第十八條

管道元件制造單位應當按管道元件供貨批量，提供蓋有制造單位質量檢驗章的產品質量證明文件，實行監督檢驗的管道元件，還應當提供特種設備檢驗檢測機構出具的監督檢驗證書。管道組成件的質量證明文件包括產品合格證和質量證明書。產品合格證一般包括產品名稱、編號、規格型號、執行標準等(具體格式見B)。（制造廠簽發）質量證明書除包括產品合格證的內容外，一般還應當包括以下內容：（第三方簽發）（一）材料化學成分；（二）材料及焊接接頭力學性能；（三）熱處理狀態；（四）無損檢測結果；（五）耐壓試驗結果（適用于有關安全技術規范及其相應或者合同有規定的）；（六）型式試驗結果（適用于有型式試驗要求的）；（七）產品標準或者合同規定的其他檢驗項目；（八）外協的半成品或者成品的質量證明。

管道支承件應當按照有關安全技術規范及其相應標準的規定，提供產品的質量證明文件。產品合格證和質量證明書應當有制造單位質量檢驗人員和質量保證工程師簽章。第十九條

管道組成件應當逐件采用標志進行標記。標志內容一般包括制造單位代號或者其相應標準的要求。產品規格較小，無法標記全部內容時，可以采用標簽或者按照相應要求省略部分內容。從產品標志應當能追溯到產品質量證明文件。

GB50235-2010《工業金屬管道工程施工規范》4.1.2管道元件和材料在使用前應按國家現行有關標準和設計文件的規定核對其材質、規格、型號、數量和標識，并應進行外觀質量和幾何尺寸檢查驗收，其結果應符合設計文件和相應產品標準的規定。管道元件和材料標識應清晰完整，并應能夠追溯到產品質量證明文件。目前對質量證明文件的管理是比較差的，現場側重于合格證的收集，而對質量證明書的收集重視不夠。現在的管道元件制造單位，在特種設備安全監察局管理下比較規范，這些資料都有的，只要訂貨方提出要求，都能滿足。不要則不給，因為發出去的管件并不一定是給壓力管道用。質量證明書與產品標識的對應性(可追溯性)也是弱點，目前的壓力管道，合格證的用途和所體現的可靠性是比較差的。要求：質量證明書和實物應該是一對一的，就像乘坐飛機，一人對應一票。我們現場要做的就是要如何采取措施保證質量證明文件與材料的一一對應，并如何才能把這種一一對應關系體現到竣工技術文件中。目前竣工資料中的合格證意義不大。5.1.4若對產品質量證明書中的特性數據有異議，或產品不具備可追溯性，供貨方應按相應標準作補充試驗或追溯到產品制造單位。問題未解決前，該批產品不得驗收。

質量證明書中的特性數據有異議主要指特性數據與標準不符或異常，或特性數據不全等情況。補充檢查試驗主要指力學性能試驗和化學成分分析。

產品不具備可追溯性是指缺少可追溯標識，如質量證明書上的批號與實物上的標志不符等。到貨驗收時發生上述情況時，負責到貨驗收的單位應要求供貨方按相應標準作補充檢查試驗或追溯到產品制造單位。5.1.5管道組成件和支承件在使用前應逐件進行外觀檢查和尺寸規格確認，其表面質量除應符合產品標準規定外，尚應符合下列要求：a)無裂紋、縮孔、夾渣、重皮等缺陷；b)銹蝕、凹陷及其他機械損傷的深度，不超過產品標準允許的壁厚負偏差；c)螺紋形式、坡口的形式和尺寸、密封面的加工粗糙度應符合達到設計文件和產品標準要求；d)焊縫成形良好，且與母材圓滑過渡，不得有裂紋、未熔合、未焊透等缺陷；e)金屬波紋管膨脹節、彈簧支吊架等裝運件或定位銷塊齊全完整，并無松動現象。GB50517-20105.1.2管道組成件應按相應標準進行表面質量檢查和尺寸抽樣檢查。壓力管道組成件上應有批號和TS許可標志。尺寸抽檢數量應為每批5%且不少于一件。檢查方法：目視檢查、測量檢查。GB50235-20104.1.2管道元件和材料在使用前應按國家現行有關標準和設計文件的規定核對其材質、規格、型號、數量和標識，并應進行外觀質量和幾何尺寸檢查驗收，其結果應符合設計文件和相應產品標準的規定。管道元件和材料標識應清晰完整，并應能夠追溯到產品質量證明文件。5.1.6鉻鉬合金鋼、含鎳低溫鋼、含鉬奧氏體不銹鋼管道組成件應按本規范規定采用光譜分析或其他方法對主要合金元素含量進行驗證性檢驗，并作好記錄和標志。5.2.6本規范第5.1.6條規定的管道組成件中的管子、管件的主要合金元素含量驗證性檢驗，每批（同爐批號、同材質、同規格）抽檢10%，且不少于1件。（如果設計要求對合金元素的詳細含量有要求，應列出執行的標準）5.3.6本規范第5.1.6條規定的管道組成件中的閥門，應對其閥體、閥蓋及其連接螺栓的主要合金元素含量進行驗證性檢驗，每批（同批號、同材質、同規格）抽檢10%，且不少于1件。（主要合金元素符合即可）GB50184-20114.0.2對于鉻鉬合金鋼、含鎳低溫鋼、不銹鋼、鎳及鎳合金、鈦及鈦合金材料的管道組成件，應對材質進行抽樣檢驗，并作好標識。檢驗結果應符合國家現行有關標準和設計文件的規定。檢驗數量：每個檢驗批（同爐批號、同型號規格、同時到貨，下同）抽查5%，且不少于一件

GB50517-20105.2.7鉻鉬合金鋼、含鎳低溫鋼、含鉬奧氏體不銹鋼、鎳及鎳基合金、鈦及鈦合金、鋯及鋯合金管子，應采用光譜分析或其他方法進行主要合金金屬元素驗證性檢驗，抽檢數量應為每批(同爐號、同批號)5%且不少于一件。檢查方法：檢查檢驗報告。（3501和50517只提同爐批號、同材質、同規格，不提同時到貨的要求。不同時生產、從不同地方匯集的材料也可以同時由一個供應商同時到貨）（50184、50235：同爐批號、同型號規格、同時到貨，下同）

驗證性材料檢驗（PMI）屬于材料入庫檢驗的范疇，目的是通過規定的檢驗（鑒別）確認到貨材料符合訂貨合同的規定，所以是供方的責任。關于光譜分析的項目和精度，規定為主要合金（金屬）元素成分，而分析精度未予明確規定。原規范規定為“半定量”，本規范只規定“驗證性檢驗”。這是基于驗證目的的考慮，只要達到確認材料符合規定要求的目的，分析項目和精度可以不同。但分析精度最低應達到半定量的要求。5.1.7設計文件有低溫沖擊試驗要求的材料，產品質量證明書應有低溫沖擊試驗結果，否則應按現行國家標準GB/T229的規定進行補項試驗。5.1.8設計文件有晶間腐蝕傾向試驗要求的不銹鋼材料，產品質量證明書應注明晶間腐蝕試驗的結果，否則應按現行國家標準GB/T4334的有關規定進行補項試驗。(強調設計文件的要求，50235同)5.1.9凡按規定作抽樣檢查、檢驗的樣品中，若有一件不合格，應按原規定數的兩倍抽檢，若仍有不合格，則該批管道組成件和支承件不得驗收，（只有一次加倍）或對該批產品進行逐件驗收檢查。但規定作合金元素驗證性檢驗的管道組成件如第一次抽檢不合格，則該批管道組成件不得驗收。驗收合格的管道組成件應作好標識。5.1.11管道組成件應分區分類存放。不銹鋼與碳鋼、鉻鉬合金鋼管道組成件不得接觸。5.2管子和管件的驗收5.2.1管子和管件使用前，應按要求核對質量證明書、規格、數量和標志。(以確認其可追溯性）5.2.2管子的質量證明書應包括以下內容：a)制造廠名稱、合同號；b)產品標準號；c)鋼的牌號；d)爐號、批號和訂貨合同規定的其他標識；e)品種名稱、規格及質量等級；f)交貨狀態、重量和件數；g)產品標準和訂貨合同規定的各項檢驗結果；h)質量檢查部門的印記。5.2.3管件的質量證明書應包括以下內容：

a)制造廠名稱；

b)制造日期、批號及訂貨合同規定的其他標識；

c)產品名稱、規格、材料、材料標準號及產品標準號；

d)原材料化學成份和力學性能；

e)標準和訂貨合同規定的其他檢驗試驗結果；

f)質量檢查部門的印記。5.2.4SHA1（1）及設計壓力等于或大于10MPa的管道用的管子質量證明書中應有超聲檢測結果，否則應按現行國家標準GB/T5777的規定，逐根進行補項試驗。5.2.5管子和管件應有清晰的標志，其內容包括制造廠代號或商標、許可標志、材料（牌號、規格、爐批號）、產品編號等，并且應當符合安全技術規范及其相應標準的要求。從產品標志應能追溯到產品質量證明文件。GB50517：5.2.4當管子成捆供貨時，應掛有二個標牌或標簽，標牌或標簽上應有爐號、批號、重量或根數和制造日期。對到貨管子的包裝和驗收要求，其標志方法和內容的要求，現行國家標準《鋼管的驗收、包裝、標志和質量證明書》GB/T2101－2006有明確的規定。

5.2.7設計壓力等于或大于10MPa的管子和管件，外表面應逐件進行表面無損檢測，且不得有線性缺陷。（沒提導磁性，盡量采用磁粉，不得已采用滲透）5.2.8SHA1級管道中設計壓力小于10MPa的輸送極度危害介質（苯除外）和高度危害的光氣、丙烯腈介質的管子和管件，每批應抽5%且不少于1件，進行表面無損檢測，且不得有線性缺陷。抽樣檢測發現有超標缺陷時，應按本規范第5.1.9條的規定處理。GB505175.2.6用于極度危害和設計壓力大于或等于10MPa的管子，當外徑大于15mm時，應對管子外表面進行驗證性檢驗，導磁性鋼管應用磁粉檢測、非導磁性鋼管應用滲透檢測。抽檢數量應為每批5%且不少于一根，檢測結果應符合國家現行標準《承壓設備無損檢測第4部分：磁粉檢測》JB/T4730.4的Ⅰ級、《承壓設備無損檢測第5部分：滲透檢測》JB/T4730.5的Ⅰ級。5.2.9管子及管件經磁粉檢測或滲透檢測發現的表面超標缺陷允許修磨，修磨后的實際壁厚不得小于管子公稱壁厚的90％，且不應小于相應產品標準規定的最小壁厚。（為實測所得或取名義厚度減去材料厚度負偏差

）GB50235-20104.3.1GC1級管道和C類流體管道中，輸送毒性程度為極度危害介質或設計壓力大于或等于10MPa的管子、管件，應進行外表面磁粉或滲透檢測，檢測方法和缺陷評定應符合國家現行標準《承壓設備無損檢測》JB/T4730的有關規定。經磁粉或滲透檢測發現的表面缺陷應進行修磨，修磨后的實際壁厚不得小于管子名義壁厚的90%，且不得小于設計壁厚。（設計壁厚：計算厚度+腐蝕余量+機械加工深度）5.3閥門驗收5.3.1閥門的質量證明書應包括以下內容：a)產品名稱或型號；b)公稱壓力、公稱通徑和適用溫度；c)閥門主要部件材料；d)產品出廠編號和訂貨合同規定的其他標識；e)依據標準、檢驗結論及檢驗日期；f)產品標準和訂貨合同規定的各項檢驗結果；g)質量檢查部門的印記。GB50517-20105.3.4設計文件要求進行晶間腐蝕試驗的閥門，質量證明文件應有晶間腐蝕試驗結果。5.3.5非金屬密封材料用于可燃介質閥門密封面時，質量證明文件應有防火試驗的結果。（50235和50184對此沒有要求）5.3.2設計文件要求做低溫密封試驗的閥門，應有制造單位的低溫密封性試驗的合格證明。（現場不具備復檢條件）5.3.3低溫閥門、用于極度危害介質（苯除外）和光氣、丙烯腈介質的閥門以及設計壓力等于或大于10MPa的閥門，其焊縫或閥體、閥蓋等承壓部件，應有相應標準規定的無損檢測合格證明。SH/T3064-2003《石油化工鋼制通用閥門選用、檢驗及驗收》4閥門檢驗與驗收

4.1.1用于SH3059規定的SHA級管道閥門的閥體、閥蓋等受壓鑄鋼件的射線透照檢測、質量評級及驗收應按JB/T6440《閥門受壓鑄鋼件

射線照相檢測》的規定進行。檢查部位由制造廠根據下列情況確定：4.1.1.1鑄鋼件在凝固過程中易產生缺陷和鑄鋼件的熱節部位；4.1.1.2應力集中區域；4.1.1.3承壓能力薄弱的部位。4.1.3SH3059規定的SHA級管道閥門的焊縫應按按JB4730《承壓設備無損檢測》的規定進行射線透照檢測，射線透照檢測質量等級不得低于AB級，焊接接頭Ⅱ級為合格。4.1.4低溫閥門的檢查和無損檢測應符合JB/T7749《低溫閥門技術條件》的規定。5.3.4閥門上應有制造廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑、許可標志和產品生產編號等標志。GB50517-20105.3.2閥體上應有制造廠銘牌，銘牌上應有下列標識，且應符合設計文件的規定（殼體上無法標示的內容要標注在銘牌上）制造廠名稱；閥門型號；公稱壓力；公稱直徑；產品編號。（與產品質量證明文件的對應，體現一一對應關系）5.3.5閥門應按設計文件中的“閥門規格書”，對閥門產品質量證明書中標明的閥體材料、特殊要求的填料及墊片進行核對。若不符合要求，該批閥門不得使用。（50235未提此要求）GB50517-20105.3.8對焊連接閥門的焊接接頭坡口，應按規定進行磁粉或滲透檢測：1、標準抗拉強度下限值大于或等于540MPa鋼及鉻鉬合金鋼的坡口應進行100％檢測；2、設計溫度低于－29℃的非奧氏體不銹鋼坡口抽檢數量應為5％且不得少于一個。（3501雖然沒有此規定但也要注意執行）5.3.6本規范第5.1.6條規定的管道組成件中的閥門，應對其閥體、閥蓋及其連接螺栓的主要合金元素含量進行驗證性檢驗，每批（同批號、同材質、同規格）抽檢10%，且不少于1件。（主要合金元素符合即可）5.3.7閥門應逐個按照國家現行規范SH3518的規定進行閥體（含閥門夾套）壓力試驗和密封面密封試驗。到制造廠逐件見證壓力試驗并有見證試驗記錄的閥門，可以免除壓力試驗。（新增此內容。235沒有）GB50517-20105.3.13閥門液壓試驗介質可選用工業用水、煤油或黏度不高于水的非腐蝕性液體；氣體試驗介質可選用空氣或惰性氣體。奧氏體不銹鋼閥門用水試驗時，水中的氯化物含量不得超過100mg/l，試驗合格后應立即將水漬清除干凈。GB20801.45.4.2閥門殼體的試驗壓力應為1.5倍公稱壓力，密封試驗宜按公稱壓力進行。保壓時間和密封面泄漏率應符合相應標準的規定。試驗合格的閥門應填寫閥門試驗記錄。

不銹鋼閥門水壓試驗時，水中的氯離子含量不得超過100ppm。GB502354.2.3閥門的殼體壓力試驗和密封試驗應以潔凈水為介質。不銹鋼（不只是奧氏體）閥門試驗時，水中的氯離子含量不得超過25×10－6（25ppm）。試驗合格后應立即將水漬清除干凈。當有特殊要求時，試驗介質應符合設計文件的規定。（25ppm在某些地區不易達到要求，自來水超標，沿海地區地下水也超標。有實驗證明超過50ppm就會產生腐蝕；考慮到試壓后可以把水清凈，與管道試壓相比放寬到100ppm）TSGD0001規定：5.3.8安全閥應按設計文件和TSGZF001―2006的規定進行調試。調壓時壓力應平穩，啟閉試驗不得少于3次。調試合格后，應及時進行鉛封。TSGZF001―2006《安全閥安全技術監察規程》B4.3安裝前檢查安全閥安裝前，應當進行宏觀檢查、整定壓力和封性試驗，有特殊要求時，還應當進行其他性能試驗。（1）安全閥的校驗項目包括整定壓力和密封試驗，有條件時可以校驗回座壓力，整定壓力試驗不得少于3次，每次都必須達到本規程及其相應標準的合格要求。（2）安全閥的整定壓力和密封試驗壓力，需要考慮到背壓得影響和校驗時的介質、溫度與設備運行的差異，并且予以必要的修正；（2）經校驗合格的安全閥，需要及時重新鉛封，防止調整后的狀態發生改變，鉛封處一面為校驗單位的代號標識，另一面為校驗人員的代號標識；（3）鉛封處還必須掛有標牌，標牌上有校驗機構名稱及代號，校驗編號，安裝的設備編號，整定壓力和下次校驗日期；5.3.9試驗合格的閥門應作出標識，并填寫閥門試驗記錄。5.4法蘭、法蘭蓋及翻邊短節的驗收5.4.1法蘭、法蘭蓋及翻邊短節的質量證明書應包括以下內容：a)產品名稱和標準號；b)公稱壓力、公稱尺寸、密封面形式及壁厚（管表號）；c)材料牌號（代號）及檢驗試驗結果；d)產品數量、批號；e)質量檢查部門的印記。5.4.2法蘭、法蘭蓋及翻邊短節的外觀檢查應符合如下要求：b)法蘭和法蘭蓋的外緣應有許可標志；c)產品標準號、公稱尺寸、公稱壓力、材質及密封面型式代號，應與質量證明書相符。5.4.3本規范第5.1.6條規定的管道組成件中的法蘭、法蘭蓋和翻邊短節，應對其主要合金元素含量進行驗證性檢驗，每批抽檢10%，且不少于1件。5.5緊固件的驗收5.5.1緊固件的質量證明書內容應包括以下內容：a)名稱（包括產品等級）、規格、尺寸、數量；b)材料牌號及檢驗、試驗結果；c)標準編號；d)批號（或出廠日期）；e)質量檢查部門的印記。5.5.3緊固件應有標志，內容應包括制造廠標識、材料代號、螺紋規格和公稱長度。按照SH3404《管法蘭用緊固件》的規定，緊固件標志包括標準號、產品名稱、公稱直徑和長度、材料牌號等，而緊固件實物上由于尺寸較小只規定在螺柱端部和螺母端面作材料代號和制造廠標志。其余內容如制造廠標志、螺紋規格、公稱長度等）應在標簽中體現。5.5.4下列管道用的鉻鉬合金鋼螺柱和螺母應采用光譜分析對其主要合金元素含量進行驗證性檢驗，每批抽檢5%。且不少于10件。a)設計壓力等于或大于10MPa；b)設計溫度低于-29℃；c)設計溫度等于或大于400℃。5.5.5設計壓力等于或大于10MPa管道用的鉻鉬合金鋼螺柱和螺母應進行硬度檢驗，每批抽檢不少于2件，硬度值應在設計文件或產品標準規定的范圍內。若有不合格，按本規范第5.1.9條的規定處理。5.5.6低溫管道用的鉻鉬合金鋼螺柱應進行低溫沖擊性能檢驗，每批抽檢不少于2根。試驗結果應符合設計文件或產品標準的要求。若有不合格，應按本規范第5.1.9條的規定處理。5.6墊片的驗收5.6.1墊片的產品合格證和標志應包括標準號、材質、產品代號、公稱壓力、公稱直徑、墊片型式等內容。5.6.3金屬環墊和透鏡墊應逐件進行硬度檢驗。檢驗位置應避開密封面，檢驗結果應符合設計文件或產品標準的規定。5.7金屬波紋管膨脹節的驗收5.8爆破片的驗收5.9阻火器的驗收5.10管道支承件的驗收以上為新版修訂增加的內容，關鍵是材料質量證明書的驗收，和對照產品的一一對應。對供應部門驗收的要求提高了6管道預制及安裝6.1管道預制6.1.1管道預制加工應按現場審查確認的單線圖（軸側圖）進行，預制加工單線圖（軸側圖）上應標注管道編號、現場組焊位置和調節裕量。GB50517-20106.4.1管段預制宜采用工廠化預制施工方法，并應按管道單線圖進行，在管道單線圖上應標明管道編號、管段編號、焊接接頭編號，并標出預制口與固定口。術語：工廠化預制是指在具有一定的加工能力和生產工藝相對固定的場所加工制作的過程。預制口是指可以轉動工件進行焊接作業的焊口。預制口：不是指預制階段的焊口，是轉動口的改稱6.1.2管道預制過程中應核對并保留管道組成件的標志，并做好標志的移植。低溫鋼管道和不銹鋼管道組成件進行標志移植時，不得使用鋼印作標志。GB50517-20106.1.1管子切割前應進行標識移植。低溫用鋼管、不銹鋼管、有色金屬管不得使用鋼印作標識。對于鈦及鈦合金、鋯及鋯合金且不得使用含有鹵素或鹵化物材料的記號筆作標識。（廠家保密配方）GB50235-20105.1.2管道元件在加工過程中，應及時進行標記移植。低溫用鋼、不銹鋼及有色金屬不得使用硬印標記。當不銹鋼和有色金屬材料采用色碼標記時，印色不應含有對材料產生損害的物質。（模糊叫法）6.1.3碳鋼可采用機械加工或火焰方法切割。含鎳低溫鋼和鉻鉬合金鋼宜采用機械加工方法切割。不銹鋼應采用機械加工或等離子方法切割。

若采用火焰或等離子切割，切割后應采用機械加工或打磨方法消除熔渣和氧化皮，使表面平整并露出金屬光澤。6.1.4不銹鋼管和管件采用砂輪切割或修磨時，應使用專用砂輪片。

本規定是指所用的砂輪品種應該適用于不銹鋼的打磨和切割，并不得在非不銹鋼材料的施工中使用，以避免在使用過程中對不銹鋼造成污染。6.1.5彎管最小彎曲半徑應符合設計文件要求，當設計文件未規定時，應符合表2的規定。6.1.6彎管制作后，表面不得有裂紋、過燒、分層、嚴重褶皺等缺陷。彎曲部位的最小壁厚不得小于管子公稱壁厚的90%，且不得小于按名義壁厚負偏差計算的最小厚度。彎管處的最大外徑與最小外徑之差，應符合下列規定：a)SHA1和SHB1級管道應小于彎制前管子外徑的5%；b)其他等級管道應小于彎制前管子外徑的8%；c)受外壓的彎管應小于彎制前管子外徑的3%。6.1.7彎管制作后，直管段中心線偏差△不得大于1.5mm/m，且不得大于5mm（見圖1）。6.1.8鋼管熱彎或冷彎后的熱處理，應符合下列要求：a)鋼管的熱彎溫度與熱彎后熱處理如設計文件未作規定，應按表3的規定進行；b)符合下列規定的鋼管冷彎后，應進行消除應力熱處理：1)壁厚大于19mm的碳鋼和碳錳鋼鋼管；2)公稱直徑大于100mm或壁厚大于13mm的鉻鉬合金鋼和含鎳低溫鋼鋼管；3)有應力腐蝕的冷彎彎管；4)要求進行沖擊試驗的材料冷彎成形應變率大于5%時；

c)鋼管冷彎后的熱處理溫度應符合表4的規定。

d)管子彎曲成形應變率應按式（1）和式（2）計算，計算后取兩者中的較大值：

6.1.9符合下列條件的彎管彎制后，應逐件進行磁粉檢測或滲透檢測，并填寫彎管加工記錄（參見附錄B）。若有線性缺陷應予以修磨，修磨后的實際壁厚不應小于相應標準或設計文件規定的最小厚度：a)設計壓力等于或大于10MPa；b)輸送極度危害介質（苯除外）；c)輸送高度危害的光氣、丙烯腈介質。

由于管子彎制過程中，容易出現表面缺陷。因此對壁厚有嚴格要求的條件下使用的彎管，規定彎制后應逐件進行檢測6.1.10經熱處理的彎管應在變形量較大的部位進行硬度試驗，硬度值應符合本規范表3或表4的規定。（原來無此要求，50235也沒有，是根據GB/T20801的規定，對彎管硬度試驗的部位及硬度值要求加以明確）6.1.11除設計另有規定外，斜接彎頭的焊接接頭應采用全焊透型式。

在有毒、可燃介質管道中，由于裝置規模的不斷擴大，斜接彎頭越來越多地使用在使用條件較苛刻的工況下，所以規定斜接彎頭的焊接接頭應采用全焊透型式。但設計認為無必要而另有規定者除外。6.1.12夾套管制作應符合設計文件和國家現行標準SH/T3546的有關規定。

SH3545《石油化工夾套管施工及驗收規范》6.1.13管道采用管端透鏡墊密封和螺紋法蘭連接時，螺紋和管端密封面的加工、檢查應符合設計文件和相關標準的規定，并有相應的檢查記錄。

供貨時的質量證明文件應有執行的標準6.1.14檢查合格后的管道預制組件應有管道編號、管段號、焊縫號、焊工號、無損檢測標識和材料標識等標志，且與單線圖（軸側圖）一致。其內部不得有砂土、鐵屑、熔渣及其他雜物，并封閉。存放時應防止損傷和污染。

方便性、正確性、可追溯性、將來開車的安全性6.1.15現場制作的管道支吊架應有材料質量證明書。6.2管道安裝6.2.1管道安裝前，應逐件清除管道組成件內部的雜物。清除合格后，應及時封閉。6.2.2管道上的開孔應在管段安裝前完成。當在已安裝的管道上開孔時，管內因切割而產生的異物應清除干凈。（非常不容易磁鐵吸）

管道上的開孔在管段安裝前完成便于內部清理，對保持管內清潔有利。當現場難免出現在已安裝的管道上需要開孔時，本規范要求清除管內因切割而產生的異物。6.2.3采用金屬環墊或透鏡墊密封的法蘭連接裝配前，法蘭環槽（或管端面）密封面與金屬環墊或透鏡墊應作接觸線檢查。當金屬環墊或透鏡墊在密封面上轉動45°后，檢查接觸線不得有間斷現象，否則應進行研磨修理。6.2.4法蘭連接裝配時，應檢查法蘭密封面及墊片，不得有影響密封性能的劃痕、銹斑等缺陷存在。6.2.5連接法蘭的螺柱應能在螺柱孔中順利通過。螺柱與螺母裝配時宜涂二硫化鉬油脂、石墨機油或石墨粉。緊固后的螺柱與螺母宜齊平。GB50517-20108.1.10法蘭連接螺栓安裝方向應一致，螺栓緊固后應與法蘭緊貼。需加墊圈時，每個螺栓不應超過一個。緊固后的螺栓與螺母宜齊平或露出1個—2個螺距。（更準確）6.2.6法蘭連接螺柱應對稱順序擰緊。設計文件規定有預緊力或力矩的法蘭連接螺柱應擰緊到預定值。使用測力扳手時應預先經過校驗，允許偏差為±5%。《壓力管道安全技術監察規程工業管道》TSGD0001-2009：第三章：設計第五十三條：（七）GC1級管道以及有毒、可燃介質管道，規定其法蘭接頭的緊固載荷和緊固程序，確保法蘭接頭的密封性能。（對設計的要求）第四章：安裝第七十七條：法蘭接頭的安裝應當符合本規程第五十三條（七）項的規定。（對安裝的要求）GB/T20801.3-2006：5.1.10.4：配對法蘭中一側為鑄鐵法蘭或銅法蘭時，應采用低強度緊固件，但以下情況除外：a）兩側法蘭的密封面均為全平面且采用全平面墊片的場合；b)規定了螺栓擰緊力矩和擰緊程序的場合。5.2.3.2：金屬法蘭與非金屬法蘭相連接時，如果采用全平面型式以外的墊片時，應控制螺栓擰緊力矩，防止非金屬法蘭過載。6.2.7法蘭密封面間的平行度應符合表5的規定。本條規定法蘭密封面間的平行度要求，但刪除了原規范關于法蘭間距的規定。6.2.8與轉動機器（以下簡稱機器）連接的管道安裝應符合下列要求：a)管道的重量和其他外力不得作用在機器上；b)管道的水平度或垂直度小于1mm/m。氣體壓縮機入口管道因水平偏差造成的坡度，應坡向分液罐一側；c)與機器連接的管道及其支、吊架安裝完畢后，應卸下接管上的法蘭螺柱，在自由狀態下所有螺柱應能在螺栓孔中順利通過；d)法蘭密封面間的平行度及同心度，當設計文件或制造廠文件未規定時，應符合表6的規定。6.2.9機器試車前，應對管道與機器的連接法蘭進行最終連接檢查。檢查時，在聯軸器上架設百分表監視其位移，然后松開和擰緊法蘭連接螺柱進行觀測。當轉速大于6000r/min時，其位移值應小于0.02mm；當轉速為3000r/min至6000r/min時，其位移值應小于0.05mm。這兩條是管道與機器連接時的法蘭裝配要求。表6保留原規范的所有規定。與GB50235的規定相比較，本標準增加了轉速＜3000r/min時的法蘭裝配要求，因為轉速小于3000r/min的轉動機器在石化行業里比較普遍。管子與機器的法蘭連接處，要求在單機試車前在聯軸器上架表檢查確認最終連接情況，目的是確認法蘭連接對機器裝配精度未產生不良影響。此項要求只適用于轉速大于等于3000r/min的精密機器與管道的連接。6.2.10管道系統試運行時，高溫或低溫管道的連接螺柱，應按下列規定進行熱態緊固或冷態緊固：a)螺柱熱態緊固或冷態緊固作業的溫度應符合表7的規定；b)熱態緊固或冷態緊固應在緊固作業溫度穩定后進行；GB50517-20108.1.12管道系統試運行時，高溫或低溫管道的連接螺栓，應按下列規定進行熱態緊固或冷態緊固：2熱態緊固或冷態緊固宜在緊固作業溫度保持2h后進行；c)緊固管道連接螺柱時，管道的最大內壓力應符合下列規定：

1)當設計壓力小于或等于6MPa時，熱態緊固的最大內壓力應小于0.3MPa；

2)當設計壓力大于6MPa時，熱態緊固的最大內壓力應小于0.5MPa；

3)冷態緊固應在卸壓后進行；d)螺柱緊固應有安全技術措施，保障操作人員的安全。6.2.11對于孔板、噴嘴、文丘里噴嘴和文丘里管等測流體流量的差壓裝置，上、下游直管段的長度應符合設計文件要求，且在此范圍內的焊縫內表面應與管道內表面平齊。

本規定是為了滿足儀表安裝工程的技術要求。6.2.12管道上儀表取源部件的安裝應符合國家現行標準SH/T3521的有關規定。6.2.13設計文件有靜電接地要求的管道，應對法蘭或螺紋連接接頭進行電阻值測定。當法蘭或螺紋連接接頭間電阻值大于0.03Ω時，應有導線跨接并符合國家現行標準SH3097和設計文件的有關規定。對地電阻值及接地位置應符合設計文件要求。

GB/T20801（每對法蘭或螺紋接頭間電阻值大于0.03Ω）6.2.14不銹鋼管道靜電接地專用接地板應采用不銹鋼板制作，接地引線不得與不銹鋼管直接連接。

6.2.15管道的靜電接地安裝完畢測試合格后，應及時填寫管道靜電接地測試記錄。

6.2.16“П”形補償器安裝，應按設計文件規定進行預拉伸或預壓縮，允許偏差為預伸縮量的10%，且不大于10mm。“П”形補償器水平安裝時，平行臂和垂直臂的坡度應符合設計文件的規定。

6.2.17管道預拉伸或預壓縮前應具備下列條件：a)預拉伸或預壓縮區域內固定支架間所有焊縫(預拉伸或預壓縮口除外)已焊接完畢，需熱處理的焊縫已作熱處理，并經檢驗合格；b)預拉伸或預壓縮區域支、吊架已安裝完畢，管子與固定支架已固定；c)預拉伸或預壓縮區域內的所有連接螺柱已緊固。

6.2.18管道預拉伸或預壓縮時，焊接接頭組對所使用的工、卡具，應待該焊接接頭的焊接及熱處理工作完畢并經檢驗合格后，方可拆除。6.2.19金屬波紋管膨脹節安裝，應按下列要求進行：a)金屬波紋管膨脹節內導流筒焊接固定端，在水平管道上應位于介質流入側，在垂直管道上應置于上部或按設計文件規定；b)金屬波紋管膨脹節應與管道保持同軸，不得偏斜；c)不得利用金屬波紋管膨脹節的變形來調整或彌補管道的安裝偏差；d)在安裝過程中不得拆除或松開金屬波紋管膨脹節的裝運件。但在管道系統運行前，應按產品技術文件的要求拆除或松開金屬波紋管膨脹節的裝運件。6.2.20管道補償裝置安裝調試合格后，應做好安裝記錄。

金屬波紋管膨脹節是管道系統熱補償的重要部件，其安裝質量對管道在運行中的柔性有很大影響。GB50235要求：

“安裝時，波紋管膨脹節應與管道保持同心，不得偏斜，應避免安裝引起膨脹節的周向扭轉。在波紋管膨脹節的兩端應合理設置導向及固定支座，管道的安裝誤差不得采用使管道變形或膨脹節補償的方法調整。

應避免焊渣飛濺到波節上，不得在波節上焊接臨時支撐件，不得將鋼絲繩等吊裝索具直接綁扎在波節上，應避免波節受到機械傷害。”6.2.21閥門安裝前，應按設計文件核對其型號，并應按介質流向確定其安裝方向。對安裝有特殊要求的閥門應按設計文件要求或產品技術文件安裝。（新增的內容，考慮到有些閥門的安裝方向和箭頭的方向不一致）6.2.22安全閥安裝應符合下列規定：a)調校合格的安全閥，在搬運和安裝過程中應保護好鉛封；（雖沒有強調運輸過程中要垂直放置，但要盡量做到）b)安全閥應垂直安裝；c)安全閥入口加設的盲板或安全閥上的壓緊裝置在系統運行前的所有工序完成后方可拆除。6.2.23爆破片應安裝在相應的夾持器內，并在系統運行前的所有工序完成后安裝。安裝方向應與產品技術文件或銘牌上箭頭指示方向相同。6.2.24管道中的阻火器應按產品技術文件或銘牌上箭頭指示方向安裝。6.2.25安全液封應垂直安裝，垂直度不應超過1/1000，標高允許偏差應為±5mm。6.2.26支吊架位置及形式應符合設計文件的規定。管道安裝時，應及時進行支、吊架的固定和調整工作。支吊架安裝應牢固，管子和支承面應接觸良好。固定支架的安裝位置應作好記錄。6.2.27不銹鋼管道與支吊架上碳鋼材料之間應墊入不銹鋼薄板或氯離子含量不超過50mg/kg的非金屬材料隔離墊。

6.2.28吊桿應垂直安裝。當設計文件要求支吊架偏置安裝時，偏置量和偏置方向應符合設計文件的規定。6.2.29導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現象。管道隔熱層不得妨礙其位移。6.2.30彈簧支吊架應按設計文件和產品技術文件的規定進行安裝調整。定位銷或塊應在試車前拆除。6.2.31支架與管道焊接時，管子表面不得有咬邊現象。6.2.32管道安裝完畢后，支吊架的形式和位置應按設計文件逐個核對。6.2.33管道系統安裝完畢后應檢查材質標志。鉻鉬合金鋼、含鎳低溫鋼、含鉬奧氏體不銹鋼發現無標志時應采用光譜分析核查。6.2.34夾套管安裝應符合國家現行標準SH/T3546的有關規定。6.2.35管道穿過建筑物的過墻套管時，套管與管道之間的空隙應采用不燃燒材料密封。管道上的焊縫不應布置在套管內，與套管端部的距離不應小于150mm。套管應高出樓面或屋頂50mm，穿墻的套管長度不得小于墻厚。穿過屋頂的管道應有防水肩和防雨帽。6.2.36管道安裝的允許偏差應符合表8的規定。7管道焊接7.1一般規定7.1.1管道施焊前，應根據評定合格的焊接工藝指導書編制焊接工藝卡。焊工應按焊接工藝卡施焊。關于焊接工藝評定：GB/T20801.4制作與安裝焊接工藝評定應在本單位進行。焊接工藝評定所用設備、儀表應處于正常工作狀態，金屬材料、焊接材料應符合相應標準，由本單位操作技能熟練的焊接人員使用本單位設備焊接試件。GB50236-20115.0.7焊接工藝評定應在本單位進行。焊接工藝評定試件應由本單位技能熟練的焊接人員施焊。檢測試驗工作可委托有相應資質的檢測試驗單位進行。7.1.2焊工應持有效的資格證書，并在合格項目內從事管道的焊接。GB50236-20115焊工應持有符合本規范第6章規定的相應項目焊接技能評定合格證，且具備相應的能力。焊工應按規定的焊接工藝規程及焊接技術措施進行施焊，當工況條件不符合焊接工藝規程和焊接技術措施的要求時，應拒絕施焊。7.1.3焊材應具有產品質量證明書。焊條的藥皮不得有脫落或明顯裂紋。焊絲在使用前應清除其表面的油污、銹蝕等。除焊條說明書對庫存期另有規定外，庫存期不宜超過一年，超過一年的焊條應檢查外觀并進行工藝性能試驗，符合要求后方可使用。GB/T20801.4制作與安裝：7.2焊接材料7.2.3庫存期超過規定期限的焊條、焊劑及藥芯焊絲，應經復驗合格后方可使用。焊接材料庫存的規定期限應在焊接材料質量證明書或說明書上注明，并應符合以下規定：a)酸性焊接材料及防潮包裝密封良好的低氫型焊接材料的規定期限一般為兩年；b)石墨型焊接材料及其他焊接材料的規定期限一般為一年。GB50517-20107.1.3焊條的藥皮不得有受潮、脫落或明顯裂紋，焊芯不得銹蝕。庫存期超過一年的焊條應檢查外觀并進行工藝性能試驗，符合要求后方可使用。焊條的庫存期應按該批焊條的生產日期開始計算。焊條焊接工藝性能試驗時，首先應檢查焊條焊芯不得有銹蝕現象，藥皮不應有影響焊條質量的缺陷。然后進行焊條的焊接試驗，試驗時，電弧應穩定；飛濺、煙塵無異常現象；焊縫成型良好，焊后未產生氣孔、裂紋等缺陷。焊接工藝性能試驗合格后應做好記錄。NB/T47018.1承壓設備焊接材料訂貨技術條件—采購通則

4基本要求4.1承壓設備用焊接材料的經銷商，應經焊接材料生產商（以下簡稱生產商）許可，生產商負責對經銷商進行培訓與考核。4.2生產商或經銷商應向焊接材料使用單位提供焊接材料質量證明書原件。允許經銷商提供復印件，但應加蓋經銷商檢驗章和檢驗人員章。6質量證明書6.1生產商應當保證出廠產品符合本標準的規定和訂貨合同要求。6.2生產商在產品質量證明書中檢驗項目應不少于表2的規定，并填寫實際檢驗結果，其余項目應保證合格。NB/T47018.2-47018.7承壓設備焊接材料訂貨技術條件焊材的說明書以及質量證明書上應標有“承壓設備用鋼焊條“、“承壓設備用氣體保護焊鋼焊絲（填充絲）”、“承壓設備用埋弧焊鋼焊絲（焊劑）”字樣和產品標識“NB/T47018”NB/T47018.2-47018.7焊材的標識1．焊條（每包、每箱）、焊絲（填充絲）、焊劑的內外包裝上應印有“承壓設備用鋼焊條“、“承壓設備用氣體保護焊鋼焊絲（填充絲）”、“承壓設備用埋弧焊鋼焊絲（焊劑）”、2．鋼焊條應在靠近焊條夾持端的藥皮上印有產品標識“NB/T47018”，在正常的焊接操作前后應清晰可辨。7.1.4焊條應按說明書的要求進行烘烤，并在使用過程中保持干燥。7.1.5對于無預熱要求的鋼種，當焊接環境溫度低于0℃或焊件溫度低于-18℃時，應對焊件進行預熱，預熱范圍為坡口中心兩側各不小于壁厚的5倍，且不少于100mm，預熱的溫度不低于15℃。目的是消除由于低溫在焊件表面形成水分影響焊接質量，改善施焊環境。

7.1.6管道的施焊環境若出現下列情況之一時，應采取防護措施，否則，應停止焊接工作。a)焊條電弧焊焊接時，風速等于或大于8m/s；b)氣體保護焊焊接時，風速等于或大于2m/s；c)相對濕度大于90%；d)下雨或下雪時露天作業。測量范圍為焊弧周圍1米范圍7.1.7鎢極氬弧焊宜用鈰鎢棒。使用氬氣的純度應在99.99%以上。7.1.8管道不得使用氧乙炔焰焊接。限制有毒可燃介質管道使用氧乙炔焰焊接是因為這種焊接方法容易引起接頭金屬過熱而產生魏氏組織，（焊接過程升溫慢，造成晶粒粗大）影響焊接接頭性能，對有毒可燃介質管道安全使用不利。其他規范對此沒有要求。7.2焊前準備與接頭組對7.2.1管道焊縫的設置應便于焊接、熱處理及檢驗，并應符合下列要求：

a)除采用定型彎頭外，管道焊縫的中心與彎管起彎點的距離不應小于管子外徑，且不小于100mm；

b)管道焊縫不宜在管托的范圍內，若焊縫被管托覆蓋，則被覆蓋的焊縫部位應進行100%射線檢測。需要熱處理的焊縫，外側距支、吊架邊緣的凈距離宜大于焊縫寬度的5倍，且不小于100mm；（大規格焊制管道不可避免）

c)除定型管件外，直管段上兩條對接焊縫間的距離，不應小于3倍焊件的厚度，需焊后熱處理時，不應小于6倍焊件的厚度，且應符合下列要求：

1)管道公稱直徑小于150mm時，焊縫間的距離不小于外徑，且不小于50mm；（較GB20801嚴）

2)管道公稱直徑大于或等于150mm時，焊縫間的距離不小于150mm；d)在焊接接頭及其邊緣上不宜開孔。若開孔時，應對開孔中心1.5倍開孔直徑范圍內的焊接接頭進行100%射線檢測，其合格標準符合相應的管道級別要求；（大規格焊制管道不可避免）

e)卷管環向焊接接頭對口時，相鄰管子的兩縱向焊縫應錯開，錯開的間距不應小于100mm；

f)焊制管件無法避免十字焊縫時，該部位焊縫應經射線檢測合格，檢測長度不應小于250mm。GB/T20801.4制作與安裝：7.6焊縫設置管道（夾套管除外）焊縫的設置應避開應力集中區，且應符合以下規定：a)當公稱直徑大于或等于150mm時，直管段上兩對接環焊縫中心面之間的距離應不小于150mm；當公稱直徑小于150mm時，該距離應不小于管子外徑。b)管道環焊縫距離彎管（不包括彎頭）起彎點的距離應不小于100mm，且不得小于管子外徑。7.2.2焊接接頭的坡口形式、尺寸及組對要求，應符合焊接工藝卡的規定。

7.2.3管子坡口宜用機械方法加工。當采用火焰或等離子方法加工時，加工后應除去影響焊接質量的表面層。7.2.4下列管子坡口采用熱加工方法時，坡口表面應進行無損檢測，檢測結果不得有線性缺陷(冷加工不用；目前我們現場實際多為熱加工；僅限于坡口表面）a)鉻鉬合金鋼、材料標準抗拉強度下限值等于或大于540MPa鋼材的管子坡口100%檢測；b)設計溫度低于-29℃的非奧氏體不銹鋼管子的坡口應抽檢5%，如有抽查不合格，應按本規范5.1.9條規定加倍檢測。7.2.5管道組成件對接環焊縫組對時，應使內壁平齊，其錯邊量不應超過壁厚的10%，且應符合下列規定：a)質量檢查等級為1級的管道不應大于1mm，其他級別的管道不應大于2mm；b)壁厚不同的管道組對，當管道壁厚的內壁差大于a)款規定或/和外壁差大于2.0mm時，應按圖2的要求加工。7.2.6安放式和插入式支管焊接連接接頭的制備和組對應符合以下規定：

a)根部間隙g應符合焊接工藝卡的要求；

b)安放式支管的端部制備及組對應符合圖3a）、b）的要求；

c)插入式支管的主管端部制備及組對應符合圖3c）的要求；

d)主管開孔與支管組對時的錯邊量m應取0.5倍的支管名義厚度或3.2mm兩者中的較小值，必要時可進行堆焊修正。GB/T20801.設計

5.1.7支管連接及其管件5.1.7.1支管連接包括支管直接與主管的焊接連接和通過支管連接管件與主管連接兩種形式，支管連接管件包括支管座、半管接頭和三通等。7.7填角焊縫7.7.1填角焊縫（包括承插焊縫）可呈凹或凸形，焊縫尺寸應符合圖7-4的規定。7.8支管的焊接連接7.8.1安放式焊接支管或插入式焊接支管的接頭，包括整體補強的支管座，應全焊透，蓋面的角焊縫厚度應不小于填角焊縫有效厚度。（tc）ct——填角焊縫有效厚度，取0.7Tb或6.4mm中的小者；7.7填角焊縫7.2.7承插焊焊接接頭組對時，端面間隙宜為1mm～3mm（見圖5中b）。但機組的循環油、控制油、密封油管道承口與插口的軸向不宜留間隙。7.2.8焊接接頭組對前，應用手工或機械方法清理其內外表面，在坡口兩側20mm范圍內不得有油漆、毛刺、銹斑、氧化皮及其他對焊接過程有害的物質。7.2.9焊接接頭組對前，應確認坡口的加工形式和尺寸，且不得有裂紋、夾層等缺陷。7.2.10不銹鋼管采用焊條電弧焊時，坡口兩側各100mm范圍內應涂白堊粉或其他防粘污劑。7.2.11施工過程中焊件應放置穩固，防止在焊接或熱處理時發生變形。除設計文件要求進行冷拉伸或冷壓縮外，不得用強力方法組對焊接接頭。7.2.12定位焊應與根部焊道的正式焊接工藝相同。7.2.13定位焊的焊縫不得有裂紋及其他缺陷。定位焊焊縫兩端宜磨成緩坡形。7.2.14在鉻鉬合金鋼和不銹鋼鋼管上不宜焊接組對卡具，如焊接，卡具的材質應與管材相同，并采用評定合格的焊接工藝焊接，或用焊接該鋼管的焊條先在卡具上堆焊過渡層。7.2.15焊接在管道上的組對卡具不得用敲打或掰扭的方法拆除。采用火焰切割時，應在離管道表面2mm～3mm處切割，并進行修磨。下列鋼材修磨后還應作表面無損檢測，合格等級符合管道相應等級要求。a)鉻鉬合金鋼；b)標準抗拉強度下限值等于或大于540MPa的鋼材。7.3焊接工藝要求7.3.1管道組成件焊前預熱溫度應符合表9的規定，并通過焊接工藝評定驗證。中斷焊接后需要繼續焊接時，應重新預熱。（20801規定的最低預熱溫度是175、25）表9管道組成件焊前預熱要求母材類別名義壁厚（mm）規定的母材最小抗拉強度（MPa）預熱溫度（℃）碳鋼≥25全部≥80全部＞490碳錳鋼≥15（25）全部≥80全部＞490Cr≤0.5%的鉻鉬合金鋼≥13全部≥80全部＞4900.5%＜Cr≤2%的鉻鉬合金鋼全部全部≥1502.25%≤Cr≤10%的鉻鉬合金鋼全部全部≥180GB/T20801.4制作與安裝：8預熱8.3預熱溫度的測量8.3.1應采用測溫筆、熱電偶或其它合適的方法測量預熱溫度并記錄，以保證在焊前及焊接過程中達到和保持焊接工藝規程中規定的溫度。采用的測量儀表應經計量檢定合格。8.3.2可以采用電容儲能放電焊將熱電偶直接焊在工件上，且不必進行焊接工藝評定和技能評定。熱電偶去除后，應檢查焊點區域是否存在缺陷。7.3.2低溫鋼焊接預熱應按國家現行標準SH/T3525的規定進行。異種鋼焊接預熱應按國家現行標準SH/T3526的規定進行。7.3.3預熱時應在坡口兩側均勻進行加熱，預熱范圍應為坡口中心兩側各不小于壁厚的5倍，且不小于100mm，并防