1豐田生產方式＝賺錢（Ｍ）ＩＥ０７/３/２９ＳｈｏＮａｋａｊｉｍａ2023/2/4菊池プレス工業株式會社是所有人都參與改善，去提高水平的文化ＴＰＳ

ＴＯＹＯＴＡ

Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ

Ｓｙｓｔｅｍ2010/1/3ＳｈｏｊｉＮａｋａｊｉｍａ

かんばん方式は別編２０１０/１/１１～１６佛山市富惟汽配有限公司2豐田生產方式０７/３/２９ＳｈｏＮａｋａｊｉｍａ2023/2/4菊池プレス工業株式會社基本方針

１．集中社內外的總力，期待作為「世界的豐田」著實發展。

２．經常貫徹「好品質好想法」，提高「品質豐田」的聲價。

３．用創意和努力，在企業效率的提高上努力，確保低價格，為我們國家的經濟發展做貢獻。

４．認識汽車產業的公共性，為社會的福利做貢獻。3豐田汽車的現況創立１９３７年（昭和１２年）備考從業員數６７，６５０人（約３０萬人）７１，１１６人（約３２萬人）(

)內は連結銷售額２６兆２，８９２億日元２０兆５，２９５億日元連結營業利潤２兆２，７０３億日元△４，６１０億日元連結當期純利潤１兆７，１７８億日元△４，３７０億日元連結銷售臺數９，４３０千臺８，３２７千臺連結銷售額：（日產）６兆９，５００億日元

（本田）１０兆１１２億日元

（夏普）２兆８，４７２億日元

（松下電器）７兆７，６５５億日元（日立）１０兆日元（０８年３月期）企業的活性化「耿直的、地道的、徹底的」（０９年３月期）豊田章男トヨタ自動車社長約４０萬人4豐田生產方式的成長（息子）トヨタ自動車創業者＝リーン生産方式＝ＪＩＴ（ジャスト?イン?タイム）生産方式７つのムダ豐田生產方式受到了注目

１９７３年秋的石油危機豐田汽車的業績也比其它公司好了

（對不景氣的抵抗力強）

〔水筒?トイレットペーパー〕

從企業里將所有種類的浪費徹底排除，提高生產效率

豊田佐吉翁

豊田喜一郎氏

大野耐一氏5不能遺忘的偉人１．豐田佐吉與「自動化」（１８６７～１９３０）

豐田式自動織機不只是速度快，那么多的經線里即使有一根斷掉了，或是沒有橫線的話，機器就會自動停止

（防呆）２．豐田喜一郎與「恰好夠用」（＝造成語）（１８９４～１９５２）

「恰好夠用」是從喜一郎口中直接發出來的「剛好夠用」的意思。過早的也不用，遲了就更不要（ＪＵＳＴＩＮＴＩＭＥ：1938～本格的スタート）豊田佐吉豊田喜一郎豐田生產方式的成長6不能遺忘的偉人３．大野耐一與「ＴＰＳ的創造?實踐?發展」

ＴＰＳ實際是由耐一創造、實踐、體系化１９４９年（工廠長）～１９７５年（就任副社長長）

適用于豐田集團整個企業（1912～1990）（豐田英二：自動化與ＪＩＴ的貫徹）１９１３年～現在包含其它業種的所有范圍都在展開元、郵政公社?中部國際空港?電機業界（ソニー?キヤノンｅｔｃ）?病院?市役所?ＧＥ?ホワイトハウス１年で黒字（関空：１０年掛かった）豐田生產方式的成長7豐田生產方式的目標……

“徹底的排除浪費，降低成本”

?將需要的東西

在需要的時候

只是需要的???（ＪＩＴ）

?將好的東西

更便宜

（???造る?供給する?購入する?動かすｅｔｃ）豐田生產方式是“拯救現場”＝捍衛雇用豐田生產方式的基本思考方法8豐田生產方式的目標……降低成本的必要性……

?在和諧社會的同時獲得利益，持續繁榮，提高我們的生活是很重要的。

因此要推進降低成本的活動希望送出比我們更好的生活…豐田生產方式的基本思考方法9?成本主義與非成本主義

?賣價＝成本

+利益

…成本主義

?利潤＝賣價

–

成本

…非成本主義＊

?東西的制造方法與成本

成本是被東西的制造方法與作業方法左右

?生産技術

?製造技術利益的增加只有降低成本??不是用制造來評價，也否是用銷售來評價＜金を貯める：サラリーマン＞収入－支出＝貯金収入－貯金＝支出豐田生產方式的基本思考方法トヨタ10浪費的認識

所謂「浪費」是只提高了成本的生產各要素

換句話說，就是

“沒有附加價值的所有東西”

付加価値作業率＝２～５％（トヨタＧ）加工?搬運?停滯?檢查徹底したムダの排除を行うため「見える管理」を重視する＝特に、５Ｓの徹底豐田生產方式的基本思考方法11

浪費的認識＜前提條件＞

①東西是流動制造的：動的時候是工作

停止的時候是異常

②制造的合適時機由銷售量來決定：與設備能力和人員沒有關系

③品質保證為自我完結型：異常時停止生產線仕事正味作業ムダ付隨作業實質作業：能直接賺錢的作業

安裝?組立?接著?鎖螺絲?其它附帶作業：不能直接賺錢，但為利益不得已的必要的作業

換模?搬運?作業準備?其它（アンドンＳＷ：作業者処置：監督者）豐田生產方式的基本思考方法

浪費的徹底排除

①制造過剩的浪費（もっともいけない）

②手等待的浪費

過多的人③搬運的浪費

過剩的設備

④加工其本身的浪費

過剩的在庫⑤在庫的浪費（隱藏著問題）

過剩的部品?材料⑥動作的浪費⑦不良?修改的浪費

12看板豐田生產方式的基本思考方法最不好的浪費13制造過剩的浪費（＝在庫的浪費）制造過剩的浪費（過多在庫）是隱藏著問題的

能減少在庫的話，經營就能提高

品質?生產結構?人員配置?換?！?/p>

……チョコ停?生産管理等豐田生產方式的基本思考方法14動きと働き

浪費＝作業（動き）－工作（働き）浪費排除（勞動密度的提高）與勞動強化?勞動密度的提高

…排除浪費，只給那份工作?勞動強化

…不從現狀作業開始省掉浪費的話，現狀の作業からムダを省かず仕事を上積みする豐田生產方式的基本思考方法15①恰好夠用②自動化１．恰好夠用

需要的東西在需要的時候只生產、搬運需要的???

（１）基本原則

1.工程的流水化

2.后工程接手

3.用需要的數來決定節拍豐田生產方式的2根柱子提高生產性問題的顯現化、可視化多數臺持ち→多工程持ち16

（２）恰好夠用的前提條件

“均衡化生產”是

將量與種類平均化的來制造物品

?流水生產與批量（批量?分批）生產?均衡化與平均化「平均化」只是量平均，「均衡化」是種類和量都平均。豐田生產方式的2根柱子17

批量生產＊

□▲▲▲▲

●●●●●●

均衡化生產＊●▲●□●▲●▲●▲●“批量生產”與“均衡化生產”豐田生產方式的2根柱子18（１）工程的流水化（基本原則Ⅰ）

東西1個1個不斷的流下去的工程流水生產的條件

①按工程順序排列設備

④流水線是擁有多工程的

②物品1個1個流下去

⑤作業者的多能工化

③使其同期化⑥站著作業豐田生產方式的2根柱子19（２）按需要的數來決定節拍（基本原則Ⅱ）

節拍時間是……1個部品或是一臺分應該需要多少時間生產出來的時間（Ｔ／Ｔ）

當天的稼動時間（定時）

節拍時間

＝

當天需要生產的數量豐田生產方式的2根柱子20（３）后工程領?。ɑ驹瓌tⅢ）

從前工程只領取后工程使用的那部分，只做從前工程領取到的那部分

（コンビニ?スーパー?手配表）

批量生產

計算上成本可能便宜（制造成本）

脫離了各個工程

半成品有很多

各作業員制造出一定的量之后再搬到下個工程

流水生產

成本這邊便宜的時候較多

集中作業員

各作業員把這些一個一個的制品化豐田生產方式的2根柱子21２．自動化＜ニンベン的自動化＞

在機器上裝上異常（品質、機械、量的異常）檢知的裝置

發生異常時自動停止的機械叫做「自動機」

這樣就叫做「自動化」

從最初開始就改善設備的話，成本不會降低，只會越貴。作業改善是最優先的。豐田生產方式的2根柱子22（１）設備自働化與自動化的不同

異常發生的話，機械本身判

發生異常的話，除非有人切

斷后停止

斷SW，否則繼續運轉

不會出現不良品

發生的不良品即使發現了也

晚了

容易抓出異常原因，防止再

不能在早期發現異常原因

發生

很難做到再發防止自働化自動化豐田生產方式的2根柱子

（２）自動化的步調

用節拍時間來制定

分開機械的工作（自動）與人的工作（手動）

靈活運用自動送料手動要素作業的機械化自動化

自動化自動化

作業改善の領域23設備改善の領域豐田生產方式的2根柱子24機器工時的縮短方法

１．開關操作時間的縮短

①用觸摸開關（ながらＳＷ?ワイプＳＷ）②用同時起動開關（幾個工程一起）③將工件放在定位的位置后按開關等等

２．工件取出時間的縮短

①裝上自動彈出裝置（脫料的自動化＝逐步化）②設臨時放置臺放等豐田生產方式的2根柱子25

３．投料時間的縮短

①定位擺放自動化

等

重要的是，將手動改成自動，

減少人的工作

（人に頼る仕事を減らすことが、品質を安定させ生産數が読める現場につながる）

另外更重要的是「自動」改為「自働」，做出不能制造不良品，不要漏看到不良品的現場

「機械に善し悪しの判斷をさせる裝置」をビルトイン豐田生產方式的2根柱子26沒有標準化（標準作業）的地方就沒有改善標

準作業１．所謂標準作業

就是追求設備、人、物沒有浪費的組合的東西

能夠適用標準作業的是循環作業（反復作業）和以人的動作為中心的作業２．標準作業的目的

?將制造方法規定的明確化

（考慮質?量?成本?安全，規定工作的做法）

?改善的道具

トヨタ：指１本まで?非定常作業?危機管理（停電）?作業スタート等以熟練度低的新進作業員「３日間で一人前にする」為目標27３．標準作業的3要素

①節拍時間

因為用1天的稼動時間（定時）來分配1天需要的數量（能賣掉的量），所以要呈現出１個用幾秒能制造出來比較好

②作業順序

是用從材料去到制品的變化過程的同時，有效率的作業順序

③標準的手的動作

為了用同樣的順序反復的作業，同じ順序で繰り返し作業していくために、これだけは必要だという工程內の仕掛品の數で、機械に取り付いているものも含めていう標

準作業284．作業標準與標準作業?作業標準

為了做出需要的品質，以作業上簡約的做法為標準而規定的東西?標準作業

追求設備、人、物沒有浪費的組合，以為了用低成本安全的制造出品質好的東西的作業方法為標準而規定的東西?！鳂I標準書是傳達知識，不讓知識劣化的手段～標

準作業295．標準作業と“表”準作業5、標準作業與“表”準作業

?標準作業

監督者が自分の意思を組入れて“表”準を標準に

したもの

·標準作業

監督者加入自己的想法將“表”準標準了的東西

?“表”準作業

現狀を表（おもて）に表したもの

·“表”準作業

將現狀用表表示出來的東西標準作業

標準作業30動作分析要素

動作分析要素基本元素分析

サーブリックは、作業を行うために使用される肉體的および精神的活動の分類である。（基本要素：１８）第１?２?３類人の動作を細かく分析すると１６の要素作業（動素）になる詳細的分析人的動作與16個要素作業（動素）＜動作の改善を行なう為の著眼點動作改善的著眼點＞

1．組立

２．分解

３．使用

4．空動き

?箱から物を取り出す?切る，打つ，曲げる?手を伸ばす、戻す５．抓住６．搬運

７．放手８．尋找９．找出

１０．選擇

１１．調查１２．持ち替え?物を見出した瞬間?検査する１３．保持

１４．不能避免的延遲１５．準備１６．休息?空手で有用でない動作?目的物の向きを変える?雑談等提高附加價值的動作只有?組立」?分解」「使用」這３個動素。因而，動作改善是希望提高這3個動素在作業中所占的比率，為了「在工程內制造出品質」，「調查」這個動素也是需要的31動作経済の原則

動作經濟的原則Ａ．關于身體部位的原則

（１）兩手同時往相反方向或是對稱方向動（２）身體的運動部分盡量少（３）對輕工作手和前腕的運動比上腕和肩的運動要好

（好球范圍）（４）避免急速的改變運動方向，而且要做沒有動作拘束限制的自由運動（急劇的→溫和的）（５）避免不自然的姿勢和身體重心上下的動作（６）適應動作的順序，加上節奏（７）盡可能少些注意力，做無造作的動作

吉爾布雷恩（美國人）的考案＜原則１１＞：可以最少疲勞，最經濟的作業法則32Ｂ．關于配置及設備的原則

（１）工具、材料定位擺放

（３定：定位?定品?定量）（２）工具、材料等盡可能的擺放在作業者周邊最近的地方（３）物品移動要避免上下移動，采用水平移動

（眼睛的動作也是）（４）物品的移動要利用重力（５）材料、工具都要放在最適合動作的位置

（手元化）（６）作業臺的高度要根據作業的性質與作業者的身高（７）給予合適作業性質的采光與照明動作經濟的原則33Ｃ．關于道具、器具設計的原則

（１）盡量避免用手一直拿著材料和器具的動作（冶具化?品質）

（２）不要使用泛用式（萬能式）的道具，要使用專用型的

（３）２個以上的工具盡可能讓它組合〔シャチハタ）動作經濟的原則34方形紙罩燈１.目的

①由設備本身檢知出異常，并告知人ア．品質的異?！涣汲嗌ぃO備的異?！收铣嗌Γ康漠惓！鷽]有材料、制造過多

赤色

②由設備本身檢知必要的時機，并并告知人

＜例如＞?切換的時機

黃色?已達到一箱所容納數的時機

白色?依不同人的品質確認時機

青色（トヨタ自動車のアンドン）35１.方形紙罩燈的使用方法

①如果紙罩燈亮了的話，首先應馬上趕去那里

②到了叫的地方的話，關掉紙罩燈

③按照設備所需求的內容開始行動

【御用聞きは絶対してはいけない】２．紙罩燈與改善

①用能使用的紙罩燈。（有聲音和光）

②注意紙罩燈亮燈的時機

③要覺得如果由于同樣的原因被叫過去兩次的話是很丟臉的方形紙罩燈36

切換

現在の加工が終わったときから、次

の加工をして良品が出るまでの時間

１.多次切換的必要性多品種?ムダ（スペース?不良?生産性?容器等）２.切換時間縮短的目的①小批量化（１個流しが最少）②加工能力的提高３.切換時間縮短的步驟

切換時間＝內切換時間＋外切換時間

機械を止めなければ出來ない作業機械を止めなくとも出來る作業①區分內切換與外切換

④外段取りを短くする②將內切換轉變成外切換、

⑤重復①～④③縮短內切換37４.切換時間縮短的方法

①不要讓作業者做切換的工作，要培養切換的專業人員②對芯出し、定位等不要有調整（Ｖ?ガイド?取り出し????）③使用機能鎖付工具④使用居中治具

（ベース標準化?クレーンレス?溫調）⑤連結動にすること⑥平行作業⑦多工序的話，按順序切換⑧做到能在切換后的第一個就出來良品

（捨てショットの最少化）

要相信切換是【可能縮短的】，

并且要去實行

切換

38豐田生產方式與安全１.安全第一

本田宗一郎：「安全なくして生産なし」

必須考慮安全與任何事情相比都是首要的，

不考慮安全就不存在成本的改善活動２.浪費、不勻、不合理的動作與工傷

做了或是讓其做了其實不用做的事情和不好做的事情，其結果是有浪費、不勻、不合理的動作會發生工傷３.不履行標準作業與工傷

不遵守標準作業的話，產生浪費、不勻、不合理，與工傷相關聯４.５Ｓ的混亂與工傷

慢慢地減少多余的半成品、在庫的話，現場就會變得單純化，就會容易發現異常，容易管理５.自動化與安全「自動機」裝備有「自動停止裝置」，如發生異常的話，

它就會停止動

39海因里希法則１件重大的災害里有29件擦傷程度的輕微災害，更進一步，這里還有３００件的安全隱患存在＊品質管理也可以流用、豐田生產方式與安全40豐田生產方式與品質（想法）創業的精神＝「品質第一的原點」豊田佐吉（豊田綱領等より）１．在研究與創造上用心，常搶先于時代潮流２．進行充分的商品測試被擾亂的話，就不應該問世界真正的價值。豊田喜一郎１．直接掌握消費者的需求，將這些反映在商品上。２．監查制品的品質與業務的運營，并改善。41１.后工程是客人

絕對不能向后工程流入不良品

品質必須是由工程制造出來的２.「能賣的東西」與ニンベンつきの「自働化」

對恰好夠用與ニンベンつき的自働化兩方都要加入品質保證的想法「能賣的東西」…只有良品

?自働化」…當發生異常，設備會停止

豐田生產方式與品質（想法）含む?切粉等42３.用標準作業來品質保證不良品流入后工程的話，是沒有履行標準作業呢，還是由于設備、治具的故障呢

（部品不良？）４.減少「依賴人」的工作

減少依賴人的工作，使品質安定

（冶具化）５.全數檢查是基本６.品質不良的顯在化

物品停滯的同時，品質情報也停滯

（さらし臺）豐田生產方式與品質（想法）43豐田生產方式與制造品質１）已經做出來的東西，不管判定它是好是壞，也決不能變成制造好品質的東西出來てしまったものを、いくら良い悪いの判定（検査）をしても、決して良い品質のものを造ることにはならない

２）制品必須用某種形式來全數檢查。這里不是說專任的檢查員，而是要產生出「品質是由工程制造出來的」的想法自工程保証（トヨタとＦＨＩラインの違い）44４）不良品的修正

出現了不良品的工程要修正

不可能到后工程才修正３）「后工程是客戶」